專利名稱：Lf爐低碳深脫硫精煉方法
技術領域：
本發明涉及煉鋼技術領域，具體地指一種LF爐低碳深脫硫精煉方法。
背景技術：
LF爐(即鋼包精煉爐)是鋼鐵生產中主要的爐外精煉設備，它的主要任務是:脫硫、溫度調節、精確的成分微調、改善鋼水純凈度，及造渣。其中，LF爐精煉主要依靠桶內的白渣，在低氧的還原氣氛中，使鋼液脫硫，同時，通過吹氬裝置向桶內吹送氬氣進行攪拌，以加速白渣與鋼液之間的化學反應，并由石墨電極對經過初煉爐的鋼水加熱進行溫度補償，以保證足夠的精煉時間。目前，深脫硫技術主要有鐵水深脫硫、初煉爐控制增硫、鋼水深脫硫、防止回硫等，鋼水深脫硫的方式主要采用LF與RH (真空循環脫氣精煉)組合技術。LF爐實現超低硫必須依靠良好的動力學條件，即較強的底吹氬攪拌，但底吹氬采用強攪拌會直接造成鋼液液面明顯波動，液面波動會導致電極與鋼水接觸而產生接觸式增碳；另外，較強的底吹氬攪拌使爐渣與電極接觸還會造成鋼水產生間接增碳。電極帶來的增碳主要有兩種形式，其一，劇烈攪拌使得鋼液或爐渣沖刷電極表面，致使電極表層部分碳粉脫落而合金化；其二，劇烈攪拌使得電極與爐渣接觸，加熱時，進入渣中的電極與渣中的氧化物，如:FeO、MnO、V2O5等進行如下反應:C+FeO — C0+FeC+ MnO — C0+Mn5C+V205 — 5C0+2V
其結果是，渣中不穩定的氧化物減少，提高了爐渣的還原性與脫硫效果，同時，也進一步使得鋼水中產生了增碳。因此，在實際生產低碳超低硫鋼時經常會出現因LF爐底吹氬控制不當等操作性因素造成碳含量過高，導致RH爐被迫采用吹氧脫碳模式進行成分挽救，從而對鋼水質量以及生產效率造成不利影響。目前，國內外對LF爐深脫硫精煉工藝有一些研究，如:公開號為CN102002554A，
公開日為2011年4月6日的中國專利申請，其采用噴粉冶金的方式脫硫，達到了較好的脫硫效果，但其處理終點硫含量不穩定，而且噴粉冶金增加了設備投入；公開號為JP6145764A，
公開日為1994年5月27日的日本專利申請，其主要側重于精煉渣系的研究和精煉渣的重復利用，與本發明方法明顯不同。而關于LF爐如何實現超深脫硫的同時有效地控制增碳則未見相關報道，尚屬技術空白。
發明內容
本發明的目的是針對上述問題提供一種LF爐低碳深脫硫精煉方法，該精煉方法在實現鋼水深脫硫的同時能有效控制增碳量。為實現上述目的，本發明采用的技術方案是:一種LF爐低碳深脫硫精煉方法，其包括如下步驟:
I)進站提溫化渣:接通LF鋼包吹氬裝置后，加入適當量的Al線和螢石，并一次性加入用量為15 20Kg/t鋼的石灰，使底吹氬流量保持在750 850NL/min直至石灰為熔融態后降至200 250NL/min，然后送電提溫一段時間，直至石灰徹底化透實現爐渣白渣化后，停止送電；2)停電強攪拌深脫硫:停電后，將底吹氬流量升至750 850NL/min，采用該大氣量攪拌6 lOmin，同時調節除塵風機風量，將爐壓控制在微正壓狀態；3)調渣及調整成分:將底吹氬流量降至200 250NL/min后開始第二次送電，送電期間視鋼水和爐渣狀況調整成分，送電提溫一段時間后，第二次停止送電；4)第二次停電強攪拌深脫硫:第二次停電后，再將底吹氬流量升至750 850NL/min，采用該大氣量攪拌3 6min，同時調節除塵風機風量，將爐壓控制在微正壓狀態；5)送電調溫:將底吹氬流量降至150 200NL/min后開始第三次送電，直至將鋼液溫度調整至出站溫度范圍，軟吹后關閉鋼包吹氬裝置，完成LF爐精煉。所述步驟I)中，所述Al線通過喂線的方式將Alt%控制在重量百分含量0.065 0.075%，所述螢石按其 與石灰重量比為1:6的量加入，所述送電提溫時間為11 15min。Al用于調節爐渣熔化溫度和粘度；合理量的螢石可助熔，降低爐渣的熔點，并調節爐渣粘度，改善其流動性，促進脫硫反應。所述步驟I)中，所述爐渣的成分及其重量百分比含量為:CaO:45 49% ;Si02:5 9% ；A1203:30 35% ；MnO+FeO ( 1%。CaO- Al2O3渣系具有較強的脫硫能力；為提高LF爐的脫硫能力，需將爐渣中氧含量降低，當爐渣中FeO含量低于2.5%后，爐渣的脫硫能力逐步提高，當FeO含量低于1%后，爐渣脫硫能力顯著提高。所述步驟I)中，在送電期間加入鋁丸0.2 0.47Kg/t鋼、螢石0.2 0.33Kg/t鋼進行調渣。補充的鋁丸能起到脫氧作用，并能結合脫硫產生的氧，從而提高脫硫效率。所述步驟2 )中，將爐壓控制在20 50Pa的微正壓狀態，攪拌期間加入鋁丸0.067 0.33Kg/t 鋼。所述步驟3 )中，所述爐渣的成分及其重量百分比含量為:CaO:46 50% ；Si02:
4 7% ；A1203:33 38% ；MnO+FeO ( 1%。所述步驟3 )中，所述送電提溫時間為待鋼水溫度升至出站要求溫度以上20 30°C止，在送電期間加入鋁丸0.13 0.33Kg/t鋼。所述LF爐低碳深脫硫精煉方法的精煉周期控制在39 49min。所述步驟4 )中，將爐壓控制在20 50Pa的微正壓狀態。與現有技術相比，本發明具有如下優點:其一，本發明通過優化LF爐全程吹氬供氣模型，分階段動態控制氬氣流量，以確保有足夠的吹氬攪拌功來保證脫硫效果的同時，避免了在加熱過程中氬氣流量過大而導致鋼、渣劇烈翻騰，使得鋼、渣與石墨電極接觸反應而導致增碳。其二，本發明采用送電和停電交替進行的間歇加熱方式，并對送電期間和停電期間的任務進行重新分配，在送電期間通過減小氬氣流量來降低攪拌強度，脫硫的同時減少增碳，同時，在送電期間完成造渣、鋼水升溫，及調整成分等任務；在停電期間增大氬氣流量來加強攪拌，完成深脫硫。從而整個精煉過程中，既完成了深脫硫又有效控制了增碳。其三，本發明造渣工藝優良，該白渣堿度高、流動性好，本發明方法脫硫率達90%以上，增碳控制在50ppm以下,可穩定生產硫含量在8 ppm以下的鋼產品。其四，本發明用僅用鋁、石灰，及螢石等幾種常規材料便完成了鋼水深脫硫任務，藥劑投入少，節約了成本。其五，本發明工藝流程簡單清晰，精煉周期控制合理，可操作性強，易于控制。
具體實施例方式以下結合實施例對本發明作進一步的說明，但是本發明并不限于下述實施例。除非另有說明，本發明中所采用的百分數均為重量百分數。實施例1:LF爐進站鋼水初始碳和硫的含量:C:0.045%, S:0.0086%。I)進站提溫化渣:鋼水進LF爐站后，開大氬氣破渣，氬氣流量750NL/min (目測鋼液面渣層氬花在300 400mm范圍)，喂Al線將Alt%調整至0.065%。并一次性加入石灰，石灰用量為15Kg/t鋼，螢石用量2.5Kg/t鋼，大氬氣量攪拌至石灰為熔融態后將氬氣流量調整至200NL/min (目測鋼液面渣層氬花在150 200mm范圍)，送電提溫llmin，送電過程保持氬氣流量在200NL/min，根據爐渣狀況可加入鋁丸0.2Kg/t鋼、螢石0.2Kg/t鋼調渣。在第一次送電結束前需保證石灰徹底化透且實現白渣。爐渣成分及各自含量為:Ca0:45%，SiO2:9%, Al2O3:30%, MnO+FeO:0.76%。2)停電強攪拌深脫硫:停電，調整氬氣流量為750NL/min (目測鋼液面渣層氬花在300 400mm范圍)，采用該大氣量攪拌6min，同時調節除塵風機風量，將爐壓控制在20Pa。攪拌期間補加鋁丸0.067Kg/t鋼。大氣量攪拌后取樣，鋼水中碳和硫的含量為:C，0.047%，
S0.0013%,至此，增碳量為0.002%,脫硫率為85%。3)調渣及調整成分:第二次送電，送電前將氬氣流量調整至200NL/min (目測鋼液面渣層氬花在150 200mm范圍)，送電升溫，送電時間12min，鋼水溫度達到出站溫度標準以上20°C，在送電過程中視鋼水Alt%#加鋁丸0.13Kg/t鋼。爐渣成分及各自含量為:CaO:46%, SiO2:7%, Al2O3:33%, MnO+FeO:0.73%。4)第二次停電強攪拌深脫硫:第二次停電，調整氬氣流量至750NL/min (目測鋼液面渣層氬花在300 400mm范圍)，采用大氣量攪拌，同時調節除塵風機風量，將爐壓控制在20Pa。根據前樣中硫含量，攪拌3min后取樣，鋼水中碳和硫的含量為:C:0.048%, S:0.0008%,至此，增碳為0.003%,脫硫率為91%。5)送電調溫:第三次送電，送電前將氬氣流量調整至150NL/min (目測鋼液面渣層氬花在100 150mm范圍)，送電5min后溫度達出站條件，軟吹后停氣完成LF爐精煉，精煉周期39min左右即可完成低碳、超低硫精煉操作。LF爐出站鋼水中碳和硫的含量為:C:0.049%, S:0.0008%。LF爐精煉過程增碳量為0.004%，脫硫率為91%。實施例2:LF爐進站鋼水初始碳和硫的含量:C:0.046%, S:0.0089%。I)進站提溫化渣:鋼水進LF爐站后，開大氬氣破渣，氬氣流量770NL/min (目測鋼液面渣層氬花在30 0 400mm范圍)，喂Al線將Alt%調整至0.068%。并一次性加入石灰，石灰用量為17Kg/t鋼，螢石用量2.8Kg/t鋼，大氬氣量攪拌至石灰為熔融態后將氬氣流量調整至220NL/min (目測鋼液面渣層氬花在150 200mm范圍)，送電提溫12min，送電過程保持氬氣流量在220NL/min (目測鋼液面渣層氬花在150 200mm范圍)，根據爐渣狀況可加入鋁丸0.27Kg/t鋼、螢石0.23Kg/t鋼調渣。在第一次送電結束前需保證石灰徹底化透且實現白渣。爐渣成分及各自含量為:CaO:46%, SiO2:8%, Al2O3:31%，MnO+FeO:0.74%。2)停電強攪拌深脫硫:停電，調整氬氣流量770NL/min (目測鋼液面渣層氬花在300 400mm范圍)，采用大氣量攪拌8min，同時調節除塵風機風量，將爐壓控制在25Pa。攪拌期間可適量補加鋁丸0.13Kg/t鋼。大氣量攪拌后取樣，鋼水中碳和硫的含量為:C:0.048%, S:0.0011%,至此，增碳 0.002%,脫硫率 88%。3)調渣及調整成分:第二次送電，送電前將氬氣流量調整至220NL/min (目測鋼液面渣層氬花在150 200mm范圍)，送電升溫，送電時間12min，鋼水溫度達到出站溫度標準以上22°C，送電過程視鋼水Alt%#加鋁丸0.2Kg/t鋼。爐渣成分及各自含量為:CaO:47%，SiO2:6%，Al2O3:34%, MnO+FeO:0.71%。4)第二次停電強攪拌深脫硫:第·二次停電，調整氬氣流量至770NL/min (目測鋼液面渣層氬花在300 400mm范圍)，采用大氣量攪拌，同時調節除塵風機風量，將爐壓控制在25Pa。根據前樣中硫含量，攪拌4min后取樣，鋼水中碳和硫的含量為:C:0.049%, S:0.0007%,至此，增碳為0.003%,脫硫率為92%。5)送電調溫:第三次送電，送電前將氬氣流量調整至170NL/min (目測鋼液面渣層氬花在100 150mm范圍)，送電5min后溫度達出站條件，軟吹后停氣完成LF爐精煉，精煉周期43min即可完成低碳、超低硫精煉操作。LF爐出站鋼水中碳和硫的含量為:C:0.050%, S:0.0007%。LF爐精煉過程增碳量為0.004%,脫硫率為92%。實施例3:LF爐進站鋼水初始碳和硫的含量:C:0.047%, S:0.0094%。I)進站提溫化渣:鋼水進LF爐站后，開大氬氣破渣，氬氣流量800NL/min (目測鋼液面渣層氬花在300 400mm范圍)，喂Al線將Alt%調整至0.070%。并一次性加入石灰，石灰用量為18Kg/t鋼，螢石用量3Kg/t鋼，大氬氣量攪拌至石灰為熔融態后將氬氣流量調整至230NL/min (目測鋼液面渣層氬花在150 200mm范圍)，送電提溫13min，送電過程保持氬氣流量在230NL/min (目測鋼液面渣層氬花在150 200mm范圍)，根據爐渣狀況可加入鋁丸0.33Kg/t鋼、螢石0.27Kg/t鋼調渣。在第一次送電結束前需保證石灰徹底化透且實現白渣。爐渣成分及各自含量為:CaO:47%, SiO2:7%, Al2O3:33%, MnO+FeO:0.71%。2)停電強攪拌深脫硫:停電，調整氬氣流量800NL/min (目測鋼液面渣層氬花在300 400mm范圍)，采用大氣量攪拌8min，同時調節除塵風機風量，將爐壓控制在30Pa。攪拌期間可適量補加鋁丸0.2Kg/t鋼。大氣量攪拌后取樣，鋼水中碳和硫的含量為:C:0.049%, S:0.0010%，至此，增碳量為0.002%，脫硫率為89%。3)調渣及調整成分:第二次送電，送電前將氬氣調整至230NL/min (目測鋼液面渣層氬花在150 200mm范圍)，送電升溫，送電時間12min，鋼水溫度達到出站溫度標準以上25°C，送電過程視鋼水Alt%#加鋁丸0.2Kg/t鋼。爐渣成分及各自含量為:Ca0:48%，Si02:5%, Al2O3:36%, MnO+FeO:0.68%。4)第二次停電強攪拌深脫硫:第二次停電，調整氬氣流量至800NL/min (目測鋼液面渣層氬花在300 400mm范圍)，采用大氣量攪拌，同時調節除塵風機風量，將爐壓控制在30Pa。根據前樣中硫含量，攪拌4min后取樣，鋼水中碳和硫的含量為:C:0.050%, S:0.0007%,至此，增碳量為0.003%,脫硫率為93%。5)送電調溫:第三次送電，送電前將氬氣流量調整至180NL/min (目測鋼液面渣層氬花在100 150mm范圍)，送電5min后溫度達出站條件，軟吹后停氣完成LF爐精煉，精煉周期44min即可完成低碳、超低硫精煉操作。LF爐出站鋼水中碳和硫的含量為:C:0.052%, S:0.0007%。LF爐精煉過程增碳量為0.005%,脫硫率為93%。實施例4:LF爐進站鋼水初始碳和硫的含量:C:0.048%, S:0.0096%。I)進站提溫化渣:鋼水進LF爐站后，開大氬氣破渣，氬氣流量820NL/min (目測鋼液面渣層氬花在300 400mm范圍)，喂Al線將Alt%調整至0.072%。并一次性加入石灰，石灰用量為19Kg/t鋼，螢石用量3.2Kg/t鋼，大氬氣量攪拌至石灰為熔融態后將氬氣流量調整至240NL/min (目測鋼液面渣層氬花在150 200mm范圍)，送電提溫14min，送電過程保持氬氣流量在240NL/min (目測鋼液面渣層氬花在150 200mm范圍)，根據爐渣狀況可加入鋁丸0.4Kg/t鋼、螢石0.3Kg/t鋼調渣。在第一次送電結束前需保證石灰徹底化透且實現白渣。爐渣成分及各自含量為:CaO:48%, SiO2:6%, Al2O3:34%, MnO+FeO:0.69%。2)停電強攪拌深脫硫:停電，調整氬氣流量820NL/min (目測鋼液面渣層氬花在300 400mm范圍)，采用大氣量攪拌9min，同時調節除塵風機風量，將爐壓控制在40Pa。攪拌期間可適量補加鋁丸0.27Kg/t鋼。大氣量攪拌后取樣，鋼水中碳和硫的含量為:C:0.050%, S:0.0009%，至此，增碳量為0.002%，脫硫率為91%。3)調渣及調整成·分:第二次送電，送電前將氬氣流量調整至240NL/min (目測鋼液面渣層氬花在150 200mm范圍)，送電升溫，送電時間12min，鋼水溫度達到出站溫度標準以上27°C，送電過程視鋼水Alt%#加鋁丸0.2Kg/t鋼。爐渣成分及各自含量為:CaO:49%，SiO2:5%，Al2O3:37%, MnO+FeO:0.65%。4)第二次停電強攪拌深脫硫:第二次停電，調整氬氣流量至820NL/min (目測鋼液面渣層氬花在300 400mm范圍)，采用大氣量攪拌，同時調節除塵風機風量，將爐壓控制在40Pa。根據前樣中硫含量，攪拌5min后取樣，鋼水中碳和硫的含量為:C:0.051%, S:
0.0006%,至此，增碳量為0.003%,脫硫率為94%。5)送電調溫:第三次送電，送電前將氬氣流量調整至190NL/min (目測鋼液面渣層氬花在100 150mm范圍)，送電5min后溫度達出站條件，軟吹后停氣完成LF爐精煉，精煉周期47min即可完成低碳、超低硫精煉操作。LF爐出站鋼水中碳和硫的含量為:C:0.053%, S:0.0006%。LF爐精煉過程增碳量為0.005%,脫硫率為94%。實施例5:LF爐進站鋼水初始碳和硫的含量:C:0.049%, S:0.0097%。I)進站提溫化渣:鋼水進LF爐站后，開大氬氣破渣，氬氣流量850NL/min (目測鋼液面渣層氬花在300 400mm范圍)，喂Al線將Alt%調整至0.075%。并一次性加入石灰，石灰用量為20Kg/t鋼，螢石用量3.3Kg/t鋼，大氬氣量攪拌至石灰為熔融態后將氬氣流量調整至250NL/min (目測鋼液面渣層氬花在150 200mm范圍)，送電提溫15min，送電過程保持氬氣流量在250NL/min (目測鋼液面渣層氬花在150 200mm范圍)，根據爐渣狀況可加入鋁丸0.47Kg/t鋼、螢石0.33Kg/t鋼調渣。在第一次送電結束前需保證石灰徹底化透且實現白渣。爐渣成分及各自含量為:CaO:49%, SiO2:5%, Al2O3:35%, MnO+FeO:0.67%。2)停電強攪拌深脫硫:停電，調整氬氣流量850NL/min (目測鋼液面渣層氬花在300 400mm范圍)，采用大氣量攪拌lOmin，同時調節除塵風機風量，將爐壓控制在50Pa。攪拌期間可適量補加鋁丸0.33Kg/t鋼。大氣量攪拌后取樣，鋼水中碳和硫的含量為:C:
0.051%, S:0.0008%，至此，增碳量為0.002%，脫硫率為92%。3)調渣及調整成分:第二次送電，送電前將氬氣流量調整至250NL/min (目測鋼液面渣層氬花在150 200mm范圍)，送電升溫，送電時間12min，鋼水溫度達到出站溫度標準以上30°C，送電過程視鋼水Alt%#加鋁丸0.33Kg/t鋼。爐渣成分及各自含量為:CaO:50%，SiO2:4%，Al2O3:38%, (MnO+FeO):0.63%。4)第二次停電強攪拌深脫硫:第二次停電，調整氬氣流量至850NL/min (目測鋼液面渣層氬花在300 400mm范圍)，采用大氣量攪拌，同時調節除塵風機風量，將爐壓控制在50Pa。根據前樣中硫含量，攪拌6min后取樣，鋼水中碳和硫的含量為:C:0.052%，S:
0.0005%,至此，增碳量為0.003%,脫硫率為95%。5)送電調溫:第三次送電，送電前將氬氣流量調整至200NL/min (目測鋼液面渣層氬花在100 150mm范圍)，送電4min后溫度達出站條件，軟吹后停氣完成LF爐精煉，精煉周期控制在49min即可完成低碳、超低硫精煉丨呆作。
LF爐出站鋼水 中碳和硫的含量為:C:0.054%, S:0.0005%。LF爐精煉過程增碳量為0.005%,脫硫率為95%。將實施例1 5與LF爐常規的低硫鋼處理模式進行對比，處理效果對比如下表1:表I
權利要求
1.一種LF爐低碳深脫硫精煉方法，其包括如下步驟: 1)進站提溫化渣:接通LF鋼包吹氬裝置后，加入適當量的Al線和螢石，并一次性加入用量為15 20Kg/t鋼的石灰，使底吹氬流量保持在750 850NL/min直至石灰為熔融態后降至200 250NL/min，然后送電提溫一段時間，直至石灰徹底化透實現爐渣白渣化后，停止送電； 2)停電強攪拌深脫硫:停電后，將底吹氬流量升至750 850NL/min，采用該大氣量攪拌6 lOmin，同時調節除塵風機風量，將爐壓控制在微正壓狀態； 3)調渣及調整成分:將底吹氬流量降至200 250NL/min后開始第二次送電，送電期間視鋼水和爐渣狀況調整成分，送電提溫一段時間后，第二次停止送電； 4)第二次停電強攪拌深脫硫:第二次停電后，再將底吹氬流量升至750 850NL/min，采用該大氣量攪拌3 6min，同時調節除塵風機風量，將爐壓控制在微正壓狀態； 5)送電調溫:將底吹氬流量降至150 200NL/min后開始第三次送電，直至將鋼液溫度調整至出站溫度范圍，軟吹后關閉鋼包吹IS裝置，完成LF爐精煉。
2.根據權利要求1所述的LF爐低碳深脫硫精煉方法，其特征在于:所述步驟I)中，所述Al線通過喂線的方式將Alt%控制在重量百分含量0.065 0.075%，所述螢石按其與石灰重量比為1:6的量加入,所述送電提溫時間為11 15min。
3.根據權利要求1或2所述的LF爐低碳深脫硫精煉方法，其特征在于:所述步驟I)中，所述爐渣的成分及其重量百分含量為:CaO:45 49% ；Si02:5 9% ；A1203:30 35% ；MnO+FeO ( 1%。
4.根據權利要求1或2所述的LF爐低碳深脫硫精煉方法，其特征在于:所述步驟I)中，在送電期間加入鋁丸0.2 0.47Kg/t鋼、螢石0.2 0.33Kg/t鋼進行調渣。
5.根據權利要求1或2所述的LF爐低碳深脫硫精煉方法，其特征在于:所述步驟2)中，將爐壓控制在20 50Pa的微正壓狀態，攪拌期間加入鋁丸0.067 0.33Kg/t鋼。
6.根據權利要求1或2所述的LF爐低碳深脫硫精煉方法，其特征在于:所述步驟3)中，所述爐渣的成分及其重量百分比含量為=CaO:46 50% ；Si02:4 7% ；A1203:33 38% ；MnO+FeO ( 1%。
7.根據權利要求1或2所述的LF爐低碳深脫硫精煉方法，其特征在于:所述步驟3)中，所述送電提溫時間為待鋼水溫度升至出站要求溫度以上20 30°C止，在送電期間加入鋁丸 0.13 0.33Kg/t 鋼。
8.根據權利要求1或2所述的LF爐低碳深脫硫精煉方法，其特征在于:所述LF爐低碳深脫硫精煉方法的精煉周期控制在39 49min。
9.根據權利要求1或2所述的LF爐低碳深脫硫精煉方法，其特征在于:所述步驟4)中，將爐壓控制在20 50Pa的微正壓狀態。
全文摘要
本發明公開了LF爐低碳深脫硫精煉方法，包括如下步驟1)進站提溫化渣；2)停電強攪拌深脫硫；3)調渣及調整成分；4)第二次停電強攪拌深脫硫；5)送電調溫。本發明通過優化LF爐全程吹氬供氣模型，分階段動態控制氬氣流量，以確保有足夠的吹氬攪拌功來保證脫硫效果的同時，避免了在加熱過程中氬氣流量過大而導致鋼、渣劇烈翻騰，使得鋼、渣與石墨電極接觸反應而導致增碳；采用送電和停電交替進行的間歇加熱方式，并對送電期間和停電期間的任務進行重新分配，在送電期間通過減小氬氣流量來降低攪拌強度，脫硫的同時減少增碳，同時，在停電期間增大氬氣流量來加強攪拌，完成深脫硫。從而整個精煉過程中，既完成了深脫硫又有效控制了增碳。
文檔編號C21C7/064GK103233096SQ201310146288
公開日2013年8月7日 申請日期2013年4月25日 優先權日2013年4月25日
發明者汪晛, 陳慶豐, 張賢忠, 熊玉彰, 黃道昌, 張青山, 陳華強 申請人:武漢鋼鐵(集團)公司