專利名稱：一種煉鋼低堿度鑄余渣熱態應用的方法
技術領域：
本發明涉及一種煉鋼低堿度鑄余渣熱態利用的方法，屬于冶金技術領域。
背景技術：
寶鋼、攀鋼等一些鋼廠對精煉后鋼包渣處理的工藝進行過研究，通過對鋼包鑄余渣進行冷卻、破碎、鋼渣分離處理，鋼粒進行回收，渣粒作為轉爐煉鋼助熔劑、LF精煉渣或廢棄處理，可以安全、環保地將高溫鋼包渣進行處理。馬鋼等一些鋼廠研究了鋼包鑄余渣粒化生成鋼丸和渣粒的工藝方法，把鋼包渣進行液化升溫熔化，傾倒采用氣力粒化器噴出高速氣流將鋼包渣流股擊碎成為細小液滴，控 冷霧化器噴出氣水混合流對鋼包渣液滴進行強化冷卻，使小液滴在飛行過程中冷卻凝固分離為鋼粒和小渣球，提高鋼包渣的利用價值。邯鋼等一些鋼廠研究了一種煉鋼熱態澆余鋼渣回收循環利用的方法，將鋼包內的熱態澆余鋼渣倒入空鋼包內，向其內出鋼，然后進行精煉，縮短了高堿度爐渣的成渣時間，，有效吸收鋼水中夾雜物，提高鋼水的清潔度，利于脫硫，降低電耗和冷渣料消耗，降低生產成本。武鋼集團昆明鋼鐵股份有限公司采用高磷礦配釩鈦礦煉鐵，為綜合利用鐵中釩資源，含fL鈦高磷鐵水提fL后進行冶煉，提fL后為磷含量0. 35-0. 80%的半鋼，因此,冶煉前期低溫高效脫磷顯得至關重要，這就要求半鋼吹煉前期必須快速實現大渣量高堿度爐渣。提釩后的半鋼硅含量接近痕跡，吹煉渣中缺乏SiO2組分，對成渣不利，大部分鋼廠采用加入酸性復合造渣劑的方式造渣，增加了生產成本，成渣慢，且半鋼冶煉本身熱量不足，加入的造渣劑熔化吸熱，加劇了冶煉鋼水過氧化，鋼鐵料消耗高，鋼中氧化物夾雜增加。因此尋求經濟高效的造渣材料，對半鋼高效脫磷和降低生產成本具有非常重要的意義。常規鋼包渣處理及應用存在的問題
I)鋼包鑄余渣進行冷卻、破碎、鋼渣分離處理，鋼粒進行回收，渣粒作為轉爐煉鋼助熔齊U、LF精煉渣或廢棄處理，沒有有效利用渣中熱能，廢棄的余渣造成環境壓力。2)鋼包鑄余渣經過加熱、破碎、冷卻分離處理，鋼粒進行回收，渣粒作為轉爐煉鋼助熔劑、LF精煉渣或廢棄處理，沒有有效利用渣中熱能，還增加電能消耗，廢棄的余渣造成環境壓力。3)將煉鋼澆余熱態鋼渣回收倒入空鋼包內，向其內出鋼，然后進行精煉循環利用，可有效利用鑄余渣熱能，可減少石灰消耗，對精煉化渣有利，但因鑄余渣硫容量接近飽和，限制了 LF精煉進一步脫硫，且鑄余渣累積到一定程度必然產生廢棄現象。4)精煉后鋼包鑄余渣處理作為轉爐煉鋼助熔劑可以得到有效利用，但因堿度較高，一般在2. 5以上，半鋼冶煉仍需要配加酸性造渣劑進行造渣，且半鋼冶煉本身熱量不足，加入的冷態助熔劑和造渣劑熔化吸熱，加劇了冶煉鋼水過氧化，鋼鐵料消耗高，鋼中氧化物夾雜增加。
發明內容
本發明的目的是提供一種煉鋼低堿度鑄余渣熱態利用的方法。快速實現大渣量高堿度爐渣，充分發揮轉爐的脫磷優勢，將半鋼中的磷含量降低至鋼種要求的范圍內并保證
產品質量。本發明是這樣實現的鑄余渣主要為轉爐下渣和鋼水脫氧吹氬上浮產物，不經過LF精煉處理，因此堿度在2. 0以下，可在吹煉2min快速成渣，配合合理的造渣制度，選用煉鋼鑄余渣熱態隨半鋼加入轉爐內，實現大渣量高堿度爐渣，在冶煉周期內將鐵水中的磷含量從0. 35-0. 80%降低至鋼種要求的范圍內。轉爐冶煉高堿度熱終渣全部濺干留在轉爐內，可充分利用轉爐冶煉高堿度熱終 渣，減少石灰消耗；進半鋼前加入部分石灰，利用進半鋼的熱力學條件和動力學條件快速熔化部分石灰成渣；根據半鋼基本不含硅的特性，采用鋼包低堿度鑄余渣熱態隨半鋼加入轉爐內，充分利用熔融鑄余渣熱量，煉鋼基本實現了鑄余渣的全循環利用，成渣速度快；吹煉開始小批量多批次加入活性石灰，實現低溫條件下快速造高堿度爐渣，快速高效脫磷最終達到鋼種目標要求。本方法采用鋼包低堿度熱態鑄余渣隨半鋼加入轉爐內，充分利用熔融鑄余渣熱量，快速成渣，免除了常規半鋼冶煉工藝復合造渣劑和增熱劑的加入，降低生產成本。具體步驟如下1、每爐鋼出鋼后，將高堿度熱終渣留在轉爐內，加入3 3. 2 kg/ t■(指半鋼，鐵水經過提釩處理后稱為半鋼，需要再冶煉才能成為鋼水)菱鎂球濺渣2. 5 3. 5min (時間保證將爐渣濺干，爐渣情況不同濺干時間有所變化)，爐渣濺干全部留在轉爐內；濺干后于半鋼入爐前在爐底加入石灰15-18kg/tIH，然后將5-7kg/ 鋼包低堿度熱態鑄余渣隨半鋼加入轉爐冶煉；
2、下槍吹煉渣料開始熔化時，少量多批次加入石灰，此步石灰加入總量12-16kg/使爐渣堿度快速達到2. 8-4. 0 (爐渣堿度指渣中Ca0/Si02，是實現高效脫磷的必要條件)；
3、吹煉8 IOmin(時間要根據轉爐化渣情況調整，因此是一個范圍)再分批加入石灰，此步石灰加入總量20-25/tIH，爐渣熔化后一次倒爐，一次倒爐溫度1600-1630°C ；
4、一次倒爐后補加石灰1.5 2. 3Kg，繼續吹煉脫磷升溫，出鋼終點溫度達1650-1680°C，碳含量0. 045 0. 15%，磷含量小于彡0. 035%，轉爐出鋼。發明與現有技術比較具有以下優點1、通過加入熱態低堿度鑄余渣造渣，免除了常規半鋼冶煉工藝酸性復合造渣劑和增熱劑的加入，降低生產費用。2、煉鋼基本實現了鑄余渣的全循環利用，減輕廢渣排放環境壓力和處理費用，環保效益明顯。3、成渣速度快，易實現前期大渣量高堿度渣低溫期高效脫磷目標。4、一次倒爐后鋼水成份碳0. 07%-0. 15%、P彡0. 035%,點吹升溫即可達到出鋼要求。5、對轉爐冶煉周期影響小，不影響煉鋼轉爐一連鑄的生產周期銜接。
6、高爐可擴大低成本大儲量高磷礦的應用，降低企業生產成本。7、不需要對現有裝備進行改造。
具體實施方式
以下實施例用于詳細闡述本發明，但本發明的保護范圍并不僅限于以下實施例。實施例1:
1、上爐鋼出鋼完畢，將高堿度熱終渣加入200kg菱鎂球濺渣3.5min全部濺干留于爐內(濺渣壓力0. 85MPa，濺渣槍位800mm 1400mm)，濺干后于半鋼入爐前在轉爐底加入石灰1000kg,然后將鋼包低堿度熱態鑄余渣350kg隨半鋼63t加入轉爐冶煉(半鋼碳含量2. 99%、磷含量0. 377%)o低堿度鑄余渣主要化學成分
權利要求
1.一種煉鋼低堿度鑄余渣熱態應用方法，其特征在于采用鋼包低堿度熱態鑄余渣隨半鋼加入轉爐內，充分利用熔融鑄余渣熱量，快速成渣，具體步驟如下I)每爐鋼出鋼后，將高堿度熱終渣留在轉爐內，加入3 3. 2 kg/ t 菱鎂球濺渣2. 5 .3.5min，終渣濺干全部留在轉爐內；濺干后于半鋼入爐前在爐底加入石灰15_18kg/t ，然后將5-7kg/ t 鋼包低堿度熱態鑄余渣隨半鋼加入轉爐冶煉；.2)下槍吹煉渣料開始熔化時,少量多批次加入石灰,此步石灰加入總量12-16kg/ t鋼，；.3)吹煉8 IOmin再分批加入石灰，此步石灰加入總量20_25/tiH，化渣后一次倒爐，一次倒爐溫度1600-1630°C ；.4)一次倒爐后補加石灰1. 5 2. 3Kg，繼續脫磷升溫45秒，出鋼終點溫度達 1650-1680°C，碳含量O. 045 O. 15%，磷含量小于彡O. 035%，轉爐出鋼。
全文摘要
本發明是一種煉鋼低堿度鑄余渣熱態應用的方法。本方法為采用鋼包低堿度鑄余渣5-7kg/t鋼熱態隨半鋼加入轉爐內，充分利用熔融鑄余渣熱量，可在吹煉2min后快速成渣，免除了常規半鋼冶煉工藝復合造渣劑和增熱劑的加入，降低生產費用。配合造渣制度實現低溫條件下快速造高堿度爐渣，在正常冶煉周期內將鐵水中的磷含量從0.35-0.80%快速高效脫除最終達到鋼種目標要求。煉鋼基本實現了鑄余渣的全循環利用，減輕廢渣排放環境壓力和處理費用，環保效益明顯。本方法不需要對原有裝備進行改造，脫磷效率高，對轉爐冶煉周期和產能影響小，煉鐵能擴大儲量大低成本高磷礦的應用，降低生產成本。
文檔編號C21C5/30GK102994689SQ20121050016
公開日2013年3月27日 申請日期2012年11月30日 優先權日2012年11月30日
發明者章祝雄, 王定樹, 楊春雷, 馬燕龍, 趙衛東, 曹重, 蘇美萍, 計洪剛 申請人:武鋼集團昆明鋼鐵股份有限公司