專利名稱：回收銅萃取絮凝物中有機物的方法
技術領域：
本發明屬于金屬礦開采領域，涉及一種回收銅萃取絮凝物中有機物的方法，具體涉及一種在氧化銅礦濕法冶金生產電積銅的工藝過程中，將萃取及反萃過程中產生的萃取絮凝物進行處理，以回收其中的有機相的方法。
背景技術：
從銅氧化礦中提取金屬銅時，較為常規的方法是礦石浸出一浸出液萃取一反萃取液電積，得電積銅。由于浸出液中存在懸浮顆粒、硫酸鹽類及氧化性物質等，在萃取過程中，這些物質容易與有機物產生絮凝、夾帶、降解，而形成密度為0. 8 I. 05，并懸浮于萃取液或反萃液液面上的絮凝物，以及沉淀于萃取、反萃取裝置底部的底物。懸浮于萃取液和反萃液液面上的絮凝物，因含有機相而導致電積液雜質升高，影響電積銅質量。同時懸浮于萃取液和反萃液液面的絮凝物，因得不到有效回收，而隨萃取余液循環至浸出工序，從而造成 萃取劑、稀釋劑(煤油等)的大量消耗。沉淀于萃取、反萃取裝置底部的底物，會導致萃取功能喪失，直接影響電積銅質量。現有技術處理絮凝物的方法有1)用硅藻土吸附活化絮凝物后，進行離心分離而得到有機相。然而，由于硅藻土價格高，每噸3000多元，致使處理成本過高，企業無法接受。2)用自然沉降方法處理絮凝物，可使有機物進入上清液中而便于回收，其它物質則濃縮在沉降池底部定期排出丟棄。該方法處理時間過長，占用大面積土地資源，處理效率低下，絮凝物中夾帶的有機物損失嚴重，難以降低生產成本、提高產品質量。
發明內容
本發明旨在提供一種回收銅萃取絮凝物中有機物的方法，解決現有技術在處理銅萃取絮凝物時，存在的處理成本高，企業難于承受，電積液雜質高，影響電積銅質量等問題。本發明通過下列技術方案實現一種回收銅萃取絮凝物中有機物的方法，其特征在于經過下列各步驟
A、取生土曬干,再粉碎至粒度小于30mm,備用；
B、將生產電積銅的萃取液中的萃取絮凝物打撈出來后，沉降24 30小時，得到上層的有機物和下層的沉淀物；
C、按生土沉淀物=1 3 5的質量比，將步驟A所得生土加入到步驟B所得沉淀物中，攪拌混合得混合稠泥，靜置至混合稠泥中溢出有機物。D、將步驟C的溢出有機物沉淀24 30小時，得到的上層有機物，即為從電積銅萃取絮凝物中回收得到的有機物。所述步驟A的生土是取自坡度適中，土質較厚，沒有樹木，且剝離0. 3 0. 6m表層的土壤。所述步驟B的萃取絮凝物是用孔徑為0. 4 0. 5mm的尼龍濾網進行打撈。所述步驟B得到的上層有機物返回氧化銅礦濕法冶金生產電積銅的萃取工序，用于萃取提純硫酸銅。所述步驟C溢出有機物后剩余的泥狀物進入尾礦壩堆存。步驟C中若混合物過稀時可以再添加生土，確保絮凝物全部得到處理；若混合物過干時添加絮凝物，確保生土充分利用，有機物得到全部回收。所述生產電積銅的萃取液是指萃取過程產生的萃取液以及反萃取過程產生的反萃取液，具體是在下列工藝步驟中產生的1)將氧化銅礦石按常規進行硫酸液堆浸或攪拌浸出，得浸出液；2)將浸出液按常規方法進行萃取時，得到萃取液；3)再按常規進行反萃取時，得到反萃取液。絮凝物在與生土進行混合攪拌處理時，絮凝物中的水分被生土擠壓吸附，破壞了絮凝物的結構，使有機相中的萃取劑及煤油，不被生土吸附而溢出，之后再進行沉淀，24 30小時后，少量固體物質進入沉淀物中，凈化后的有機相即可返回萃取工序使用，有效回收有機相，降低萃取劑及稀釋劑用量，降低生產成本。 本發明具備的優點和效果本發明利用生土晾曬干燥后與萃取產生的絮凝物進行攪拌混合，使絮凝物中的水膜被攪拌擠壓破裂后，其中的水被生土吸附，而有機物得以釋放溢出，經凈化沉淀后，有機物返回萃取工序使用，以降低萃取劑和煤油單耗，避免鐵離子等雜質進入電積流程，降低電積電耗，提高了電積銅質量，節能減排效果好，經濟效益好。本發明高效低成本處理萃取絮凝物，替代高成本進口硅藻土處理方案，有效解決了從硫酸浸出液中獲取高純電積銅的技術問題，生產成本低，萃取效率高，實現了回收、凈化銅萃取絮凝物中有機物的目的。
圖I為銅礦電積銅生產工藝流程 圖2為本發明的工藝流程圖。
具體實施例方式下面結合實施例對本發明做進一步說明。實施例I
云南某銅礦，該銅礦采用露天開采方式得到地表氧化礦，氧化率約65%，平均品位
I.18%，含泥達到 17. 82%。銅礦石經過下列處理1)破碎-水洗分級后，粒徑I. 0 30mm的礦石用稀硫酸進行堆浸，粒徑I. Omm以下的礦石用稀硫酸進行攪拌浸出，控制浸出料液pH為I. 7 2. 0，得浸出液；2)將浸出液進行下列萃取含Lix984N萃取劑及200號煤油的有機相,萃取劑與煤油體積比為5 10%,萃取時有機相與浸出液體積比為I : I,反萃時有機相與浸出液體積比為2 3 1，在萃取、反萃取過程中，均產生絮凝物。回收上述絮凝物中的有機物，經過下列步驟
(1)在離萃取車間150米處，選擇坡度適中、土質較厚、沒有樹木的土地，剝離上層0.3m的種植土壤后，取出生土曬干，粉碎至粒度小于30_后，備用；
(2)每天用孔徑為0.5mm的尼龍濾網打撈萃取和反萃取過程中產生的絮凝物，沉降24小時，得到上層的有機物和下層的沉淀物；得到的上層有機物返回萃取工序，用于萃取提純硫酸銅，生產出I號電積銅產品；
(3)將步驟(I)所得生土和步驟(2)所得沉淀物按質量比為I: 3混合，并攪拌至呈稠泥狀態后，停止攪拌，靜置至其溢出有機物；溢出有機物后剩余的泥狀物進入尾礦壩堆存；
(4)將步驟(3)溢出的有機物沉淀24小時，得到上層的有機相，即為從萃取絮凝物中回收的有機物。采用上述方法回收有機物,并返回萃取工序使用后,萃取劑消耗由22Kg/tCu降低至2Kg/tCu (130元/Kg)，煤油消耗由285Kg/tCu降低至60Kg/tCu (9元/Kg，含運費)，每噸銅創造經濟效益4625元，年產1800噸電積銅，年可節約成本832萬元；電積銅質量得到保證，電積電耗明顯下降。實施例2
與實施例I相同的云南某銅礦。 (I)選擇坡度適中、土質較厚、沒有樹木的土地，剝離上層0. 5m的種植土壤后，取出生土曬干，再搗碎至粒度小于30mm后備用；
(2)每天用孔徑為0.4mm的尼龍濾網打撈萃取和反萃取液中的絮凝物，沉降26小時，得到上層的有機物和下層的沉淀物；得到的上層有機物返回萃取工序，用于萃取提純硫酸銅，生產出I號電積銅產品；
(3)將步驟(I)所得生土和步驟(2)所得沉淀物按質量比為I: 5混合，并攪拌至呈稠泥狀態后，停止攪拌，靜置至其溢出有機物；溢出有機物后剩余的泥狀物進入尾礦壩堆存；
(4)將步驟(3)溢出的有機物沉淀30小時，得到的上層有機相，即為從萃取絮凝物中回收的有機物。采用上述方法回收有機相，并返回萃取工序使用后,萃取劑消耗由22Kg/tCu降低至3Kg/tCu (130元/Kg)，煤油消耗由285Kg/tCu降低至58Kg/tCu (9元/Kg，含運費)，每噸銅創造經濟效益4513元，年產1800噸電積銅，年可節約成本812萬元；電積銅質量得到保證，電積電耗明顯下降。實施例3
與實施例I相同的云南某銅礦。(I)選擇坡度適中、土質較厚、沒有樹木的土地，剝離上層0. 6m的種植土壤后，取出生土曬干，再搗碎至粒度小于30mm后備用；
(2)每天用孔徑為0.4mm的尼龍濾網打撈萃取和反萃取過程中產生的絮凝物，沉降30小時，得到上層的有機物和下層的沉淀物；得到的上層有機物返回萃取工序，用于萃取提純硫酸銅，生產出I號電積銅產品；
(3)將步驟(I)所得生土和步驟(2)所得沉淀物按質量比為I: 4混合，并攪拌至呈稠泥狀態后，停止攪拌，靜置至其溢出有機物；溢出有機物后剩余的泥狀物進入尾礦壩堆存。(4)將步驟(3)溢出的有機物沉淀28小時，得到的上層有機相，即為從萃取絮凝物中回收的有機物。采用上述方法回收有機相，并返回萃取工序使用后,萃取劑消耗由22Kg/tCu降低至2Kg/tCu (130元/Kg)，煤油消耗由285Kg/tCu降低至62Kg/tCu (9元/Kg，含運費)，每噸銅創造經濟效益4607元，年產1800噸電積銅，年可節約成本829萬元；電積銅質量得到保證，電積電耗明顯下降。
權利要求
1.一種回收銅萃取絮凝物中有機物的方法，其特征在于經過下列各步驟 A、取生土曬干,再粉碎至粒度小于30mm,備用； B、將生產電積銅的萃取液中的萃取絮凝物打撈出來后，沉降24 30小時，得到上層的有機物和下層的沉淀物； C、按生土沉淀物=1 3 5的質量比，將步驟A所得生土加入到步驟B所得沉淀物中，攪拌混合得混合稠泥，靜置至混合稠泥中溢出有機物； D、將步驟C的溢出有機物沉淀24 30小時，得到的上層有機物，即為從電積銅萃取絮凝物中回收得到的有機物。
2.根據權利要求I所述的回收銅萃取絮凝物中有機物的方法，其特征在于所述步驟A的生土是取自坡度適中、土質較厚、沒有樹木，且剝離0. 3 0. 6m表層的土壤。
3.根據權利要求I所述的回收銅萃取絮凝物中有機物的方法，其特征在于所述步驟B的萃取絮凝物是用孔徑為0. 4 0. 5mm的尼龍濾網進行打撈的。
4.根據權利要求I所述的回收銅萃取絮凝物中有機物的方法，其特征在于所述步驟B得到的上層有機物返回氧化銅礦濕法冶金生產電積銅的萃取流程中，用于萃取提純硫酸銅。
5.根據權利要求I所述的回收銅萃取絮凝物中有機物的方法，其特征在于所述步驟C溢出有機物后剩余的泥狀物進入尾礦壩堆存。
全文摘要
本發明提供一種回收銅萃取絮凝物中有機物的方法，通過取生土曬干，再粉碎至粒度小于30mm后備用；再每天用尼龍濾網打撈萃取、反萃取過程中產生的絮凝物，沉降24～30小時，得到上層的有機物和下層的沉淀物；將生土和沉淀物按質量比1︰3～5混合，并攪拌至稠泥時，停止攪拌，靜置至其溢出有機物；將溢出的有機物沉淀24～30小時，得到的上層有機相即為從萃取絮凝物中回收的有機物。本發明能夠顯著降低萃取劑和煤油單耗，避免鐵離子等雜質進入電積流程，降低電積電耗，提高了電積銅質量，節能減排效果好，經濟效益好；生產成本低，萃取效率高，實現了回收、凈化銅萃取絮凝物中有機物的目的。
文檔編號C22B3/20GK102747224SQ20121026758
公開日2012年10月24日 申請日期2012年7月30日 優先權日2012年7月30日
發明者孔令洪, 左志國, 張儀, 張其海, 張新普, 文書明, 於友清, 楊德學, 王沖, 甘靜, 羅光臣, 金正聰 申請人:云南迪慶礦業開發有限責任公司, 昆明理工大學