專利名稱：一種鋁桿及其制備方法
技術領域：
本發明涉及鋁導線生產技術領域，尤其是涉及一種可以拉出高抗拉強度、高導電率的鋁導線的鋁桿及制備該種鋁桿的方法。
背景技術：
隨著輸電線路采用的大截面架空導線越來越普遍，對導線及組成導線的鋁線的技術要求也越來越高，導電率提高8%。，抗拉強度提高10%。一般說來，鋁線的導電率與抗拉強度呈負相關的關系，所以既要提高鋁線的導電率、又要提高鋁線的抗拉強度有較大的技術難度。鋁線的導電率和抗拉強度與鋁中的雜質含量有關，鋁中的主要雜質為硅和鐵，它們的存在，會使鋁桿的抗拉強度有所提高，但伸長率降低，電阻率明顯增大。鐵和鋁可形成FeAl3相，硅在鋁基中則多以游離的基態存在，鐵硅比即w (Fe)/V(Si)值越小，電阻率越小。 但當w(Fe)/w(Si)〈l時,招、鐵、娃會生成硬脆的&相(Al12Fe3Si2)為主的形態,使招桿的伸長率和抗拉強度降低；只有當w (Fe)/V(Si) >1時，招、鐵、娃則生成a相(Al9Fe2Si )，雖也是硬脆相，但與P相比，其形變性能要好得多。所以在其它雜質的含量相同的條件下，控制鐵、硅含量和鐵、硅比W(Fe)ZV(Si)是鋁桿生產中提高導電率和抗拉強度的技術關鍵。而目前生產鋁桿所用的國產鋁錠，牌號需在A199. 70以上，要求鋁的含量在99. 70以上，硅的含量在0. 05% 0. 10%之間，鐵的含量在0. 08% 0. 20%之間，一般硅的含量小，鐵的含量也小，所以采用鐵、硅含量小的鋁錠，電阻率降低的同時，抗拉強度也隨之降低，雖然控制鋁桿軋制速度可提高鋁桿的抗拉強度，但拉出的鋁線的抗拉強度提高不大。而采用鐵、硅含量高的鋁錠，抗拉強度會提高，但導電率就要下降。當前制備鋁桿的一般是選取國家標準GB/T 1196-2008中牌號在A199. 70以上的鋁錠，當鋁錠中硅的含量不超過0. 10%，采用加鐵補強來調整鐵、硅比。我們在鋁錠熔化后，爐前分析其鐵、硅成分的含量，計算出應加入鋁鐵中間合金的量并添加到爐中，但這需要把它攪拌均勻，否則要產生鋁桿抗拉強度的不均勻；而且還要加入鐵鋁合金，增加了成本。
發明內容
本發明為了克服現有技術的不足，提供一種鋁桿及其制備方法，利用該鋁桿制成的鋁導線的抗拉強度高，導電率高；該鋁桿的制備工藝簡單、制造成本低廉。為了實現上述目的，本發明采用以下技術方案一種鋁桿，其特征在于其組分及重量百分比為鋁99. 70-99. 74% ；硅0. 08-0. 1% ；鐵0. 14-0. 17% ；雜質0-0.5%;其中，鐵硅的比例為I. 4至I. 8。
作為優選,所述娃的重量百分比為O. 098%,鐵的重量百分比為O. 15%,該比例下的鋁桿的抗拉強度和電阻率都較優。作為優選，所述硅的重量百分比為O. 09%，鐵的重量百分比為O. 16%，該比例下的鋁桿的抗拉強度和電阻率都較優。本發明還提供另ー技術方案一種鋁桿的制備方法，包括如下步驟a、分別從各批次的鋁錠中取樣，分析其鋁、硅、鐵成分的含量；b、根據分析結果，選取符合標準的鋁錠鋁的含量為99. 70 99. 74%，硅的含量為O. 08 O. 10%，鐵的含量在O. 14 O. 17%之間，鐵硅比在I. 4 I. 8之間；若鋁錠的鋁、鐵、硅含量的配比不在上述標準內，則選擇鋁、鐵、硅含量不同的批次鋁錠，并計算出搭配比例，使混合后鋁、鐵、硅的含量和鐵硅比符合標準；
C、將步驟b中符合標準的鋁錠裝入熔爐中熔化，溫度控制在690 730°C;熔化后，于保溫爐內保溫，鋁液溫度控制在700-720°C；當鋁液溫度達到720°C時，加入除氣除渣精煉齊U，并攪拌3-5分鐘，除氣除渣精煉劑的重量為鋁液總重量的O. 5% ;精煉結束后，靜置30-40分鐘后進行過濾，以去除雜質；d、過濾后進行澆鑄、冷卻、連軋、繞桿成圈，澆鑄時，澆鑄溫度控制在680-700 °C，澆鑄速度為O. 19m/s ;冷卻水溫度控制在15-20°C，連軋時，錠坯進軋溫度為450_500で，乳化液溫度保持在20°C，終軋溫度為260-300°C，終軋出線速度為6. 2m/s。作為優選，上述步驟中，所述鋁桿繞桿時，將鋁桿溫度控制在230°C以下。作為優選，所述步驟c中進行精煉后，進行二次精煉，將高純氮緩慢均勻從各個方向吹入熔化的鋁液，使之與鋁液充分接觸，去除鋁液中的氣體，時間為10-15分鐘，氮氣壓カ控制在O. 8Mpa以下。我們根據影響鋁線導電率和抗拉強度的機理，為提高鋁線導電率和抗拉強度，經過多次試驗，確定了鋁、硅、鐵的含量及鐵硅比的最佳值。把鋁桿中鋁的含量控制在99. 70以上，硅的含量控制在O. 08 O. 10%、鐵的含量在O. 14 O. 17%、鐵硅比在I. 4 I. 8之間；采用該比例下的鋁桿生產的鋁線的電阻率和抗拉強度指標可達到20°C時的電阻率不大于28. 034η Ω · m (國家標準為28. 264η Ω · m);最小抗拉強度不小于176MPa (國家標準為不小于160MPa)，平均抗拉強度大于181MPa。相比現有技術中的鋁線，導電率和抗拉強度都很聞。同吋，我們還發明了制備該種鋁桿的エ藝先對各個批次鋁錠進行抽樣，分析各批鋁錠中鋁、硅、鐵的含量，然后進行按重量配比，使鋁、硅、鐵及鐵硅比在規定的范圍內，然后進行熔煉和軋制。該制備エ藝相較于傳統エ藝更加簡單，不需要在添加鐵鋁中間合金，既減少了生產成本，而且還保證了熔化鋁液中鐵、硅的均勻，避免了傳統エ藝中經常出現鋁桿抗拉強度不均勻的現象。再者，現有技術中只能是牌號在A199. 70以上的鋁錠，而本制備エ藝只要有合適牌號鋁錠與之配比，國家標準GB/T 1196-2008中牌號在A199. 70以下的鋁錠也可以使用，對原材料的選取，具有更加大的選擇范圍。在制備過程中，熔化時鋁液溫度需要控制在690°C 730°C，因為鋁液的吸氣過程與鋁液的溫度直接由關系，在該溫度范圍下，鋁液的吸氣程度最佳，繼而使產品的質量達到最優。進行保溫吋，當爐內溫度達到720°C時，投入烘干的除氣除渣精煉劑，除氣除渣精煉劑壓入鋁液總深處，水平移動，反應完后，攪動3-5分鐘，使其與鋁液充分接觸反應；除氣除渣精煉劑可以對氧化鋁及非金屬夾雜物發生溶解、吸附和收縮作用，從而改變鋁液表面氧化膜的性質，達到除渣排氣的作用。本發明使用的除氣除渣精煉劑為現有的精煉劑，精煉劑主要成分是高熔點的氯鹽和氟鹽，加入后，通過物理和化學作用，從熔體中去除金屬雜質、氧化物及其氧化物雜質。使用除氣除渣精煉劑精煉后，如果還不能把鋁液中的氣體排除盡，特別是在潮濕的天氣，還需要進行二次精煉；將高純氮緩慢均勻的從各個方向吹入爐內，常常采用多孔球狀吹氮管，以“井”字格狀來回吹入爐內，使之與鋁液充分接觸，時間為10-15分鐘，氮氣壓力控制在0. 8Mpa以下，使氣泡小而彌散，氣泡在上升過程中既帶出氫氣，也帶出殘留的夾雜物，達到再一次精煉的目的。精煉結束后，進行過濾，以除去鋁液中的氧化夾雜物，一般采用玻璃絲過濾網或蜂窩陶瓷過濾板。 過濾后進行澆鑄，澆鑄時，澆鑄溫度控制在680_700°C，澆鑄速度為0. 19m/s ;澆鑄溫度和澆鑄速度的控制，對鑄錠的裂紋、裂縫，縮孔等缺陷起著決定性的作用，澆鑄溫度過高，結晶輪表面易產生氧化薄膜，對散熱有劇烈影響，使鑄錠裂紋廢品增多；而溫度過低時，將導致鑄錠表面冷隔形成，使疏松、氧化膜、夾渣廢品增多。澆鑄后，進行水冷卻，冷卻水的溫度控制在15°C _20°C，冷卻水的溫度不能過高，會影響冷卻強度，而且會在結晶輪內腔形成水垢，嚴重影響鑄錠質量；冷卻水量每小時100噸，內冷卻水比例為6:4，冷卻水壓力0. 35MPa，這樣可以保證鋁錠坯進扎溫度在450-500°C之間。在軋制過程中，軋制速度、溫度、乳化液溫度及雜質含量，對鋁桿成品有很大影響，軋制速度快，抗拉強度低，延伸率高；軋制速度慢，抗拉強度高，延伸率低，一般終軋出線速度控制在6. 2m/s，終軋溫度控制在260-300°C，滿足這兩者條件時，生產出的鋁桿抗拉強度明顯較高。為了保證鋁桿的機械性能的均勻性，對軋制后的鋁桿進行水冷卻和鼓風強制冷卻，將鋁桿溫度控制在230°C以下。經檢測，鋁桿的抗拉強度在118_121Mpa之間，伸長率不小于8%，電阻率不大于27. 85nQ m，采用該鋁桿生產的鋁線的電阻率和抗拉強度指標可達到20°C時的電阻率不 大于28. 034nQ m (國家標準為28. 264n Q m);最小抗拉強度不小于176MPa (國家標準為不小于160MPa)，平均抗拉強度大于181MPa。以前的制備方法中，當鋁中硅的含量大于0. 16%，要進行稀土優化處理，通常是在保溫爐中加入鋁液總重量的0. 02-0. 2%的混合稀土 RE，以消除鋁中雜質元素的有害作用和起細化晶粒等變質作用。在進行該步驟時，很容易將鋁的含量帶走一部分，影響產品的性能。而本發明的制備方法中，不會出現硅的含量大于0. 16%的情況，則省去了該步驟，更加方便，制得的鋁桿的性能也更加好。以前的制備方法中，當鋁中影響導電率的微量元素Ti、V、Cr、Mn的總量大于0. 01%時，可以在保溫爐中的鋁液加入硼化劑，硼化劑是以AL-B3中間合金形式來加入的，常用加入量為每噸鋁1-2公斤，而本發明的制備方法制得的鋁桿純度高，不要該步驟，既方便又節約了成本。
綜上所述，本發明具有以下優點I.本發明鋁桿的實現了高抗拉強度、高導電率的效果，解決了現有鋁桿抗拉強度和導電率不能同時滿足的缺點。2.本發明制備エ藝簡單，不需要添加中間合金，大大節約了成本，還保證了鋁桿抗拉強度的均勻性，可生產出高導電率、高強度的鋁桿。
具體實施例方式為了使本技術領域的人員更好的理解本發明方案，下面將結合本發明實施例，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整的描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明的 一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都應當屬于本發明保護的范圍。實施例I我公司有A批鋁錠，經分析，其鋁的含量為99. 76%，鐵的含量為O. 13%，硅的含量為O. 07%，按照一般要求，這種鋁錠是比較好的。但如果全部用這種鋁錠生產的鋁桿，拉成直徑為3. 99mm的鋁線，雖然導電性能符合要求，但抗拉強度只有在165 178MPa之間，不符合用戶最小抗拉強度> 176MPa和平均抗拉強度> 181MPa的要求。B批鋁錠，經分析，其鋁的含量為99. 67%，鐵的含量為O. 18%，硅的含量為O. 11%，全部用這種鋁錠生產的鋁桿，拉成直徑為3. 99mm的鋁線，雖然抗拉強度可達187 215MPa，但導電性能僅勉強符合要求，電阻率為28. 032η Ω · m左右，用戶要求為< 28. 034η Ω · m。
我們把這兩批鋁錠按以下配比以A批鋁錠重量為I份，配O. 6份重量的B批鋁錠，將選取好的鋁錠裝入熔爐中熔化，溫度控制在690 730°C ;熔化后，于保溫爐內保溫，鋁液溫度控制在700-720°C ;當鋁液溫度達到720°C時，加入除氣除渣精煉劑，并攪拌3_5分鐘，除氣除渣精煉劑的重量為鋁液總重量的O. 5% ;精煉結束后，靜置30-40分鐘后進行過濾，以去除雜質；進行精煉后，若還不能把鋁液中的氣體排除盡，需要進行二次精煉，將高純氮緩慢均勻的以“井”格狀來回吹入爐內，時間為10-15分鐘，氮氣壓カ控制在O. 8Mpa以下，最好使用多孔球狀吹氮管，使氣泡小而彌散，氣泡在上升過程中既帶出氫氣，也帶出殘留的夾雜物，達到再一次精煉的目的。過濾后進行澆鑄、冷卻、連軋、繞桿成圏，澆鑄時，澆鑄溫度控制在680°C，澆鑄速度為O. 19m/s ;冷卻水溫度控制在15°C，連軋時，錠坯進軋溫度為450°C，乳化液溫度保持在20°C，終軋溫度為260°C，終軋出線速度為6. 2m/s，鋁桿繞桿時，將鋁桿溫度控制在220°C。冷卻后，既得成品。經檢測，該批鋁桿鋁的含量99. 73%，硅的含量0. 085%，鐵的含量:0. 149%，鐵硅比為1. 75 ;該批鋁桿拉成直徑為3. 99mm的鋁線抗拉強度可達180 197MPa，電阻率彡27. 998η Ω · m，完全滿足用戶的要求。實施例2我公司有C批鋁錠，經分析，其鋁的含量為99. 79%，鐵的含量為O. 12%，硅的含量為O. 06%，拉成直徑為3. 99mm的鋁線，雖然導電性能符合要求，但抗拉強度只有在159 169MPa之間，明顯不符合用戶最小抗拉強度> 176MPa和平均抗拉強度> 18 IMPa的要求。
B批鋁錠，其鋁的含量為99. 67%，鐵的含量為0. 18%，硅的含量為0. 11%，全部用這種鋁錠生產的鋁桿，拉成直徑為3. 99mm的鋁線，雖然抗拉強度可達187 215MPa，但導電性能僅勉強符合要求，電阻率為28. 032nQ m左右，用戶要求為< 28. 034n Q m0我們把這兩批鋁錠按以下配比以C批鋁錠重量為0. 6份，配I份重量的B批鋁錠，將選取好的鋁錠裝入熔爐中熔化，溫度控制在690 730°C ;熔化后，于保溫爐內保溫，鋁液溫度控制在700-720°C ;當鋁液溫度達到720°C時，加入除氣除渣精煉劑，并攪拌3_5分鐘，除氣除渣精煉劑的重量為鋁液總重量的0. 5% ;精煉結束后，靜置30-40分鐘后進行過濾，以去除雜質；進行精煉后，若還不能把鋁液中的氣體排除盡，需要進行二次精煉，將高純氮緩慢均勻的以“井”格狀來回吹入爐內，時間為10-15分鐘，氮氣壓力控制在0. 8Mpa以下，最好使用多孔球狀吹氮管，使氣泡小而彌散，氣泡在上升過程中既帶出氫氣，也帶出殘留的夾雜物，達到再一次精煉的目的。過濾后進行澆鑄、冷卻、連軋、繞桿成圈，澆鑄時，澆鑄溫度控制在700°C，澆鑄速度 為0. 19m/s ;冷卻水溫度控制在24°C，連軋時，錠坯進軋溫度為470°C，乳化液溫度保持在200C，終軋溫度為260°C，終軋出線速度為6. 2m/s，鋁桿繞桿時，將鋁桿溫度控制在220°C以下。冷卻后，既得成品。經檢測，該批鋁桿鋁的含量99. 72%，硅的含量:0. 09%，鐵的含量:0. 16%，鐵硅比為1. 78 ;用該批鋁桿拉成直徑為3. 99mm的鋁線抗拉強度可達182 199MPa，電阻率彡27. 599n Q m，完全滿足用戶的要求。實施例3我公司有D批鋁錠，經分析，其鋁的含量為99. 65%，鐵的含量為0. 19%，硅的含量為0. 12%，拉成直徑為3. 99mm的鋁線，雖然抗拉強度可達180 211MPa，但導電性能不符合要求，電阻率為28. 040nQ m左右，用戶要求為彡28. 034nQ m0C批鋁錠，經分析，其鋁的含量為99. 79%，鐵的含量為0. 1%，硅的含量為0. 07%,拉成直徑為3. 99mm的鋁線，雖然導電性能符合要求，但抗拉強度只有在160 173MPa之間，明顯不符合用戶最小抗拉強度> 176MPa和平均抗拉強度> 181MPa的要求。我們把這兩批鋁錠按以下配比以D批鋁錠重量為0. 8份，配I份重量的C批鋁錠，將選取好的鋁錠裝入熔爐中熔化，溫度控制在730°C左右；熔化后，于保溫爐內保溫，鋁液溫度控制在700-720°C ;當鋁液溫度達到720°C時，加入除氣除渣精煉劑，并攪拌3_5分鐘，除氣除渣精煉劑的重量為鋁液總重量的0. 5% ;精煉結束后，靜置30-40分鐘后進行過濾，以去除雜質；進行精煉后，若還不能把鋁液中的氣體排除盡，需要進行二次精煉，將高純氮緩慢均勻的以“井”格狀來回吹入爐內，時間為10-15分鐘，氮氣壓力控制在0. 8Mpa以下，最好使用多孔球狀吹氮管，使氣泡小而彌散，氣泡在上升過程中既帶出氫氣，也帶出殘留的夾雜物，達到再一次精煉的目的。過濾后進行澆鑄、冷卻、連軋、繞桿成圈，澆鑄時，澆鑄溫度控制在690°C，澆鑄速度為0. 19m/s ;冷卻水溫度控制在20°C，連軋時，錠坯進軋溫度為500°C，乳化液溫度保持在200C，終軋溫度為260°C，終軋出線速度為6. 2m/s，鋁桿繞桿時，將鋁桿溫度控制在220°C以下。冷卻后，既得成品。經檢測，該批鋁桿
鋁的含量99. 71%，硅的含量0. 098%，鐵的含量:0. 15%，鐵硅比為1. 53 ;用該批鋁桿拉成直徑為3. 99mm的鋁線抗拉強度可達189 208MPa，平均比國標提高20. 3%，電阻率彡27. 835η Ω·πι，平均比國標降低了 1.5%，完全滿足用戶的要求，該批鋁桿的各方面較優。實施例4我公司有D批鋁錠，經分析，其鋁的含量為99. 65%，鐵的含量為O. 19%，硅的含量為O. 12%，拉成直徑為3. 99mm的鋁線，雖然抗拉強度可達180 211MPa，但導電性能不符合要求，電阻率為28. 040η Ω · m左右，用戶要求為彡28. 034η Ω · m。E批鋁錠，經分析，其鋁的含量為99. 80%,鐵的含量為O. 11%，硅的含量為O. 04%,拉成直徑為3. 99mm的鋁線，雖然導電性能符合要求，但抗拉強度只有在150 166MPa之間，明顯不符合用戶最小抗拉強度> 176MPa和平均抗拉強度> 18IMPa的要求。我們把這兩批鋁錠按以下配比以E批鋁錠重量為O. 5份，配I份重量的D批鋁錠，將選取好的鋁錠裝入熔爐中熔化，溫度控制在720°C左右；熔化后，于保溫爐內保溫，鋁液溫度控制在700-720°C ;當鋁液溫度達到720°C時，加入除氣除渣精煉劑，并攪拌3_5分鐘，除氣除渣精煉劑的重量為鋁液總重量的O. 5% ;精煉結束后，靜置30-40分鐘后進行過濾，以去除雜質；進行精煉后，若還不能把鋁液中的氣體排除盡，需要進行二次精煉，將高純氮緩慢均勻的以“井”格狀來回吹入爐內，時間為10-15分鐘，氮氣壓カ控制在O. 8Mpa以下，最好使用多孔球狀吹氮管，使氣泡小而彌散，氣泡在上升過程中既帶出氫氣，也帶出殘留的夾雜物，達到再一次精煉的目的。過濾后進行澆鑄、冷卻、連軋、繞桿成圏，澆鑄時，澆鑄溫度控制在695°C，澆鑄速度為O. 19m/s ;冷卻水溫度控制在20°C，連軋時，錠坯進軋溫度為500°C，乳化液溫度保持在200C，終軋溫度為260°C，終軋出線速度為6. 2m/s，鋁桿繞桿時，將鋁桿溫度控制在220°C以下。冷卻后，既得成品。經檢測，該批鋁桿鋁的含量99. 70%，硅的含量:0. 09%，鐵的含量:0. 16%，鐵硅比為1. 78 ;用該比例下的鋁桿拉成直徑為3. 99mm的鋁線抗拉強度可達180 191. 78MPa，比國標提高了 19. 9%，電阻率彡27. 76η Ω · m,比國標降低了 1.8%，該批鋁桿的各方面指數較優。上述實施例只是我們列舉的部分較優的實施例，我們經過很多試驗證明當鋁桿中鋁的含量控制在99. 70以上，硅的含量控制在O. 08 O. 10%、鐵的含量在O. 14 O. 17%、鐵硅比在I. 4 I. 8之間，采用該比例下的鋁桿生產的鋁線的電阻率和抗拉強度指標可達到20°C時的電阻率不大于28.034ηΩ ·πι，而國家標準為28. 264η Ω · m ;最小抗拉強度不小于176MPa，而國家標準為不小于160MPa，平均抗拉強度大于181MPa，各項指標完全符合國家標準，具有很高的實用性。
權利要求
1.一種鋁桿，其特征在于其組分及重量百分比為 招99.70-99. 74% ； 娃0. 08-0. 1% ； 鐵0. 14-0. 17% ； 雜質0-0. 5% ； 其中，鐵硅的比例為1. 4至1.8。
2.根據權利要求I所述的鋁桿，其特征在于所述硅的重量百分比為0.098%，鐵的重量百分比為0. 15%。
3.根據權利要求I所述的鋁桿，其特征在于所述硅的重量百分比為0.09%，鐵的重量百分比為0. 16%。
4.根據權利要求I所述的一種鋁桿的制備方法，其特征在于包括如下步驟 a、分別從各批次的鋁錠中取樣，分析其鋁、硅、鐵成分的含量； b、根據分析結果，選取符合標準的鋁錠鋁的含量為99.70 99. 74%，硅的含量為0.08 0. 10%，鐵的含量在0. 14 0. 17%之間，鐵硅比在I. 4 I. 8之間；若鋁錠的鋁、鐵、硅含量的配比不在上述標準內，則選擇鋁、鐵、硅含量不同的批次鋁錠，并計算出搭配比例，使混合后鋁、鐵、硅的含量和鐵硅比符合標準； C、將步驟b中符合標準的鋁錠裝入熔爐中熔化，溫度控制在690 730°C;熔化后，于保溫爐內保溫，鋁液溫度控制在700-720°C ;當鋁液溫度達到720°C時，加入除氣除渣精煉劑，并攪拌3-5分鐘，除氣除渣精煉劑的重量為鋁液總重量的0. 5% ;精煉結束后，靜置30-40分鐘后進行過濾，以去除雜質； d、過濾后進行澆鑄、冷卻、連軋、繞桿成圈，澆鑄時，澆鑄溫度控制在680-700 0C，澆鑄速度為0. 19m/s ;冷卻水溫度控制在15-20°C，連軋時，錠坯進軋溫度為450-500°C，乳化液溫度保持在20°C，終軋溫度為260-300°C，終軋出線速度為6. 2m/s。
5.根據權利要求4所述的制備方法，其特征在于所述鋁桿繞桿時，將鋁桿溫度控制在230°C以下。
根據權利要求5所述的制備方法，其特征在于所述步驟c中進行精煉后，進行二次精煉，將高純氮緩慢均勻從各個方向吹入熔化的鋁液，使之與鋁液充分接觸，去除鋁液中的氣體，時間為10-15分鐘，氮氣壓力控制在0. 8Mpa以下。
全文摘要
本發明公開了一種鋁桿，其組分及重量百分比為鋁，99.70-99.74%；硅，0.08-0.1%；鐵，0.14-0.17%；雜質，0-0.5%；其中，鐵硅的比例為1.4至1.8；還公開了一種制備該種鋁桿的方法，先對各個批次鋁錠進行抽樣，分析各批鋁錠中鋁、硅、鐵的含量，然后進行按重量配比，使鋁、硅、鐵及鐵硅比在規定的范圍內，然后進行熔煉和軋制。該制備工藝相較于傳統工藝更加簡單，不需要在添加鐵鋁中間合金，既減少了生產成本，而且還保證了熔化鋁液中鐵、硅的均勻，避免了傳統工藝中經常出現鋁桿抗拉強度不均勻的現象。本發明鋁桿的實現了高抗拉強度、高導電率的效果，解決了現有鋁桿抗拉強度和導電率不能同時滿足的缺點。
文檔編號C22C1/06GK102732756SQ201210231989
公開日2012年10月17日 申請日期2012年7月4日 優先權日2012年7月4日
發明者翁國忠, 陳濤, 高錦錦 申請人:紹興縣電力設備有限公司