專利名稱：一種鋁合金焊絲及其制備方法
技術領域：
本發明涉及合金技術領域，具體涉及一種鋁合金焊絲及其制備方法。
背景技術：
鋁合金焊接件在輕量化設備上的大量應用，對鋁合金焊接質量提出了更高的要求。現有近共晶鋁硅合金焊接多采用成分與母材相近的SA14047焊絲，但焊后接頭抗拉強度很難達到母材強度的90%以上，并且焊后接頭不可熱處理強化。采用傳統SA14047鋁合金焊絲焊接近共晶鋁硅合金，已無法獲得更高的焊接質量，嚴重制約著高硅鋁合金的廣泛應用。現有“鋁及鋁合金焊絲”國家標準(GB/T 10585-2008)中所述SA14047[化學成分 代號 AlSil2]焊絲的化學成分(wt%)為:Si :11. 0 13. 0、Mg ( 0. 10,Fe ( 0. 8,Cu ( 0. 3、Mn ( 0. 15,Zn ( 0. 20,Be ( 0. 0003、其它元素(單個)(0. 05、其它元素(合計)(0. 15，其
余量為Al。傳統SA14047焊絲中Mg元素含量過低，使焊后接頭無法在熱處理后獲得更優的力學性能。而在熔煉過程中由爐料、坩堝和熔煉工具所引入的Fe元素在鋁硅合金中極易形成粗大針狀的脆性T2相(Al5FeSi)化合物，削弱基體，惡化合金力學性能，尤其是塑性。此夕卜，鐵相極易在晶界析出，電位比a相高，使得鋁硅合金表面氧化膜失去連續性，發生電化學腐蝕，降低合金的抗蝕性能。為降低Fe對合金性能的有害影響，需要額外添加Mn元素，以使合金中的粗大針狀T2相變為尺寸較小的塊狀AlSiMnFe復合化合物，這也進一步提高了合金的生產成本。現有SA14047焊絲制造方法一般分為以下步驟
(1)配料A1以工業純鋁的形式加入，Si以中間合金的形式加入，少量Mg以純金屬的形式加入，Mn等以中間合金的形式加入；
(2)熔鑄熔煉溫度控制在700°C 760°C，澆鑄溫度控制在730°C 760°C，采用半連續方法澆鑄成錠坯；
(3)均勻化在500°C 510°C左右保溫16h后出爐空冷；
(4)擠壓將鑄錠在440°C 500°C保溫I.5h 2h后，在460°C 480 °C擠壓成O 12mm左右棒材；
(5)拉拔采用拉絲設備，拉制到焊絲需要的直徑規格，如拉制成01.6mm 或Ol. 2mm左右；
(6)退火加熱到390°C 410°C，保持Ih 2h左右，冷卻后完成，退火次數為2次以
上；
(7)刮削對退火后的焊絲表面進行刮削，以消除表面氧化膜；
(8)清洗采用超聲波清洗。上述傳統SA14047焊絲制造方法的局限在于
(I)熔煉時Si以中間合金形式加入，雖使Si元素易于溶解，但也極易造成焊絲成分偏差并引入雜質；
(2)熔煉過程中大量采用鐵制工具，使得雜質Fe元素含量升高，使焊絲力學性能和抗腐蝕性能下降，為消除Fe元素的不利影響，額外添加Mn元素也使生產成本增加；
(3)鑄錠進行16h的均勻化處理雖能消除非平衡結晶，使偏析的金屬間化合物發生溶解，消除了內應力，但也需消耗大量能源，同時延長了生產周期，極大地提高了生產成本；
(4)對退火后焊絲表面進行刮削，雖能暫時消除氧化膜，但極易劃傷焊絲表面，引起尺寸偏差，同時無法杜絕新氧化膜的生成。
發明內容
本發明的目的是針對現有技術存在的不足，提供一種鋁合金焊絲及其制備方法。
本發明的鋁合金焊絲，其化學組分按重量百分比為Si :12. 5 12.8%、Mg:
0.38 I. 03%、Fe ( 0. 4%，余量為Al，采用擠壓，拉制而成，尺寸為02. 5mm、Ol. 6mm或O I. 2mm ；
本發明鋁合金焊絲的制備方法，按如下步驟進行
(1)配料按合金各組分重量百分比Si:12. 5 12. 8%、Mg 0. 38 I. 03%,Fe ( 0. 4%，余量為Al進行配料，其中Al和Mg均以純金屬形式加入，Si以工業硅形式加入，對所需合金組分進行精確稱量后，置于烘干箱中烘干，并用塑封袋封裝；
(2)熔煉首先加入金屬Al并加熱至熔融狀態，將Si平均分為兩份，當熔煉爐溫度升高到760 800°C，采用全鈦制壓罩將一份Si壓入鋁液中，使之懸浮在距坩堝底1/3處，并攪拌I分鐘，然后升溫至800°C并保溫15分鐘，待加入另一份Si后，再加入金屬Mg，最后加入六氯乙烷對合金液進行除氣和精煉，加入量為裝爐量的0. 75wt%，待除氣、精煉后將合金液靜置15分鐘進行澆鑄，澆鑄前不添加任何變質劑；
(3)鑄造采用半連續鑄造方法將熔煉后得到的合金液澆鑄成OIIOmm鑄錠，澆鑄溫度為760 V 80CTC,垂直牽引速度為120 mm/min 150mm/min,冷卻水流量為8g/mm s ；
(4)擠壓采用連續均勻化方法，將鑄錠加熱至480°C 500°C并保溫I.5h 2h后取出空冷，待鑄錠溫度降至450°C 470°C時，直接放入2000t擠壓機內擠壓成O 12mm棒材，擠壓比控制在28，擠壓速度為I. 5 2. 5m/min ；
(5)拉制經20 27道次拉拔，將①12mm棒材拉制成￠2.5mm> O I. 6mm或①I. 2mm焊絲，每道次加工率20%;
(6)退火將拉制后的焊絲進行退火處理，每次退火溫度為390°C 400°C，保溫2h 3h，共進行3 4次退火，退火后焊絲經爐冷7h 8h后，出爐空冷至室溫；
(7)表面處理分為酸洗、表面拋光、鈍化三個步驟；
(8)封裝焊絲經表面處理后，迅速用真空袋封裝；
所述的步驟(I)中Al的純度為99. 93wt%，Si的純度為99. 3wt%，Mg的純度為99wt% ；所述的步驟(2)中加入金屬Mg時，將金屬Mg用鋁箔包裹，避免其在加入鋁液液面過程中與空氣直接接觸，生成雜質，造成金屬Mg的損耗；
所述的步驟(7)中的酸洗為采用質量分數為15%的H2SO4溶液對焊絲表面進行酸洗，以去除表面的油污與雜質，酸洗溫度60°C 70°C，酸洗時間15s 20s ；
所述的步驟(7)中的表面拋光為采用混合酸溶液對焊絲表面進行拋光，拋光溫度60。。 70°C，拋光時間20s ；
所述的步驟(7)中的混合酸各組分為:H3PO4:52wt%, H2SO4:40wt%, HN03:5wt%,H20: 3wt% ；
所述的步驟(7)中的鈍化為采用質量分數為1% 5%的重鉻酸鉀溶液對焊絲表面鈍化，鈍化在常溫下進行，鈍化時間15s 20s，鈍化后，立即用大量自來水沖洗焊絲，之后用熱水洗，以洗凈焊絲表面殘留的重鉻酸鉀，最后用熱風將焊絲表面吹干，使焊絲表面干燥，不生成新的氧化膜。與現用技術相比，本發明的特點及其有益效果是
(1)本發明的鋁合金焊絲中Si元素的含量高達12.5 12. 8%，這使得焊接接頭焊縫區顯微硬度高達95HV以上，同時極大地提高了接頭的耐磨及耐蝕性能，但如果Si元素含量過高，則在不經變質處理的情況下，極難消除合金中粗大初晶硅和共晶硅組織的影響，合金的 強度差，脆性高；
(2)本發明的鋁合金焊絲通過添加0.38 I. 03wt%的Mg元素，使得高硅鋁合金焊后接頭具備可熱處理強化的性質。Mg元素加入焊絲合金中，即構成Al-Si-Mg三元合金，焊接接頭組織由初晶a，二元共晶(a +Si)及三元共晶(a +Si+Mg2Si)組成。Mg2Si在固溶體中的溶解度隨溫度的上升而急劇增加，當合金淬火時，高溫下已溶入固溶體的Mg2Si保持固溶，在時效時以彌散狀的Mg2Si沉淀析出，使得a固溶體的晶格點陣發生畸變，合金得到強化，抗拉強度和屈服強度提高。但Mg元素含量過高，則接頭經固溶處理后，仍會殘存較多Mg2Si脆性相，不但不起強化作用，反而使接頭的塑性大幅降低；
(3)本發明的鋁合金焊絲的制備方法中，Si以工業硅的形式添加，熔煉過程中采用全鈦制工具，一方面實現了對焊絲合金成分的精確控制，另一方面將焊絲合金中的Fe元素含量限制在0. 4%以下，在不額外添加Mn元素的情況下，減小了 Fe元素的不利影響，同時也節約了資源，降低了成本；
(4)本發明的鋁合金焊絲的制備方法中，將鑄錠均勻化與后續熱擠壓連續進行，即將鑄錠在480°C 500°C保溫I. 5h 2h，待溫度降至擠壓溫度450°C 470°C時，直接進行擠壓。取消了在500°C 510°C左右保溫長達16h的傳統均勻化處理過程和擠壓前的加熱過程，節約了能源，提高了生產效率；
(5)本發明的鋁合金焊絲的制備方法中，不對定徑后的焊絲進行刮削，轉而采用化學方法對焊絲進行酸洗、表面拋光和鈍化，更為徹底地去除了焊絲表面油污，避免了刮削對焊絲表面的破壞，阻止了刮削后焊絲表面氧化膜的重新生成。
具體實施例方式下面結合實施例對本發明作詳細說明，但本發明的保護范圍不僅限于下述的實施例
下述實施例采用設備型號如下
合金熔鑄采用自制立式半連續鑄造機；
鑄錠連續均勻化加熱裝置采用井式熱風循環電阻爐；
鑄錠熱擠壓擠壓設備XJ-2000型擠壓機；
焊絲線坯拉拔設備LD-550型立式拉絲機；焊絲中間退火設備SRJX-12-9箱式電阻爐；
焊接設備Panasonic YC-300TSP氬弧焊機；
焊后接頭固溶熱處理設備井式坩堝鹽浴爐；
焊后接頭時效熱處理設備TM0910P型陶瓷纖維馬弗爐；
焊后接頭拉伸試驗設備=SANS微機控制電子萬能試驗機。實施例I:
(1)配料按合金各組分重量百分比Si:12. 5%、Mg:0. 38%、Fe:0. 31%，余量為Al進行配料，其中Al和Mg均以純金屬形式加入，Si以工業硅形式加入，Al的純度為99. 93wt%, Si的純度為99. 3wt%, Mg的純度為99wt%,對所需合金組分進行精確稱量后，置于烘干箱中烘干，并用塑封袋封裝；· (2)熔煉首先加入金屬Al并加熱至熔融狀態，將Si平均分為兩份，當熔煉爐溫度升高到760°C，采用全鈦制壓罩將一份Si壓入鋁液中，使之懸浮在距坩堝底1/3處，并攪拌I分鐘，然后升溫至800°C并保溫15分鐘，待加入另一份Si后，再加入金屬Mg，加入時將金屬Mg用鋁箔包裹，避免其在加入鋁液液面過程中與空氣直接接觸，生成雜質，造成金屬Mg的損耗，最后加入六氯乙烷對合金液進行除氣和精煉，加入量為裝爐量的0. 75wt%，待除氣、精煉后將合金液靜置15分鐘進行澆鑄，澆鑄前不添加任何變質劑；
(3)鑄造采用半連續鑄造方法將熔煉后得到的合金液澆鑄成OIIOmm鑄錠，澆鑄溫度為760°C，垂直牽引速度為120 mm/min，冷卻水流量為8g/mm s ；
(4)擠壓采用連續均勻化方法，將鑄錠加熱至480°C并保溫I.5h后取出空冷，待鑄錠溫度降至450°C時，直接放入2000t擠壓機內擠壓成①12mm棒材，擠壓比控制在28，擠壓速度為 I. 5m/min ；
(5)拉制經20道次拉拔，將012mm棒材拉制成02.5mm焊絲，每道次加工率20% ；
(6)退火將拉制后的焊絲進行退火處理，每次退火溫度為390°C，保溫2h，共進行3次退火，退火后焊絲經爐冷7h后，出爐空冷至室溫；
(7)表面處理分為酸洗、表面拋光、鈍化三個步驟，酸洗為采用質量分數為15%的4504溶液對焊絲表面進行酸洗，以去除表面的油污與雜質，酸洗溫度60°C，酸洗時間15s，表面拋光為米用混合酸溶液對焊絲表面進行拋光，拋光溫度60°C,拋光時間20s,混合酸各組分為H3PO4:52wt%，H2SO4:40wt%，HNO3:5wt%，H20:3wt%，鈍化為采用質量分數為1%的重鉻酸鉀溶液對焊絲表面鈍化，鈍化在常溫下進行，鈍化時間15s，鈍化后，立即用大量自來水沖洗焊絲，之后用熱水洗，以洗凈焊絲表面殘留的重鉻酸鉀，最后用熱風將焊絲表面吹干，使焊絲表面干燥，不生成新的氧化膜；
(8)封裝焊絲經表面處理后，迅速用真空袋封裝，得到最終產品；
采用手工TIG焊方法，使用本實施例制造的02. 5mm焊絲對熱擠壓狀態3mm厚Al-12. 7Si-0. 7Mg鋁合金板材進行直縫對焊，對焊接接頭進行540°C固溶處理I. 5h，然后進行180°C的時效熱處理3h，經檢測，接頭處抗拉強度Rm為345MPa，規定非比例延伸強度RpO. 2為275 MPa,斷后伸長率A為5. 44% ；
焊絲焊接所得接頭的強度均達到母材強度的92%，且焊接接頭經熱處理后，接頭強度提高極為顯著，力學性能優異。實施例2:(1)配料按合金各組分重量百分比Si:12. 8%、Mg :0. 68%、Fe :0. 10%，余量為Al進行配料，其中Al和Mg均以純金屬形式加入，Si以工業硅形式加入，Al的純度為99. 93wt%, Si的純度為99. 3wt%, Mg的純度為99wt%,對所需合金組分進行精確稱量后，置于烘干箱中烘干，并用塑封袋封裝；
(2)熔煉首先加入金屬Al并加熱至熔融狀態，將Si平均分為兩份，當熔煉爐溫度升高到800°C，采用全鈦制壓罩將一份Si壓入鋁液中，使之懸浮在距坩堝底1/3處，并攪拌I分鐘，然后在800°C保溫15分鐘，待加入另一份Si后，再加入金屬Mg，加入時將金屬Mg用鋁箔包裹，避免其在加入鋁液液面過程中與空氣直接接觸，生成雜質，造成金屬Mg的損耗，最后加入六氯乙烷對合金液進行除氣和精煉，加入量為裝爐量的0. 75wt%，待除氣、精煉后將合金液靜置15分鐘進行澆鑄，澆鑄前不添加任何變質劑；
(3)鑄造采用半連續鑄造方法將熔煉后得到的合金液澆鑄成OIIOmm鑄錠，澆鑄溫度為800°C,垂直牽引速度為150mm/min,冷卻水流量為8g/mm s ； (4)擠壓采用連續均勻化方法，將鑄錠加熱至500°C并保溫2h后取出空冷，待鑄錠溫度降至470°C時，直接放入2000t擠壓機內擠壓成O 12mm棒材，擠壓比控制在28，擠壓速度為 2. 5m/min ；
(5)拉制經24道次拉拔,將①12mm棒材拉制成①I.6mm焊絲；
(6)退火將拉制后的焊絲進行退火處理，每次退火溫度為400°C，保溫3h，共進行4次退火，退火后焊絲經爐冷8h后，出爐空冷至室溫；
(7)表面處理分為酸洗、表面拋光、鈍化三個步驟，酸洗為采用質量分數為15%的4504溶液對焊絲表面進行酸洗，以去除表面的油污與雜質，酸洗溫度70°C，酸洗時間20s，表面拋光為米用混合酸溶液對焊絲表面進行拋光，拋光溫度70°C,拋光時間20s,混合酸各組分為H3PO4:52wt%，H2SO4:40wt%, HN03:5wt%, H20:3wt%，鈍化為采用質量分數為5%的重鉻酸鉀溶液對焊絲表面鈍化，鈍化在常溫下進行，鈍化時間20s，鈍化后，立即用大量自來水沖洗焊絲，之后用熱水洗，以洗凈焊絲表面殘留的重鉻酸鉀，最后用熱風將焊絲表面吹干，使焊絲表面干燥，不生成新的氧化膜；
(8)封裝焊絲經表面處理后，迅速用真空袋封裝，得到最終產品；
采用手工TIG焊方法，使用本實施例制造的Ol. 6mm焊絲對熱擠壓狀態3mm厚Al-12. 7Si-0. 7Mg鋁合金板材進行直縫對焊，對焊接接頭進行540°C固溶處理I. 5h，然后進行180°C的時效熱處理3h，經檢測，接頭處抗拉強度Rm為375 MPa，規定非比例延伸強度RpO. 2為320 MPa,斷后伸長率A為7. 73% ；
焊絲焊接所得接頭的強度均達到母材強度的97%，且焊接接頭經熱處理后，接頭強度提高極為顯著，力學性能優異。 實施例3:
(1)配料按合金各組分重量百分比Si:12. 8%、Mg: I. 03%、Fe:0. 12%，余量為Al進行配料，其中Al和Mg均以純金屬形式加入，Si以工業硅形式加入，Al的純度為99. 93wt%, Si的純度為99. 3wt%, Mg的純度為99wt%,對所需合金組分進行精確稱量后，置于烘干箱中烘 干，并用塑封袋封裝；
(2)熔煉首先加入金屬Al并加熱至熔融狀態，將Si平均分為兩份，當熔煉爐溫度升高到780°C，采用全鈦制壓罩將一份Si壓入鋁液中，使之懸浮在距坩堝底1/3處，并攪拌I分鐘，然后升溫至800°C并保溫15分鐘，待加入另一份Si后，再加入金屬Mg，加入時將金屬Mg用鋁箔包裹，避免其在加入鋁液液面過程中與空氣直接接觸，生成雜質，造成金屬Mg的損耗，最后加入六氯乙烷對合金液進行除氣和精煉，加入量為裝爐量的0. 75wt%，待除氣、精煉后將合金液靜置15分鐘進行澆鑄，澆鑄前不添加任何變質劑；
(3)鑄造采用半連續鑄造方法將熔煉后得到的合金液澆鑄成OIIOmm鑄錠，澆鑄溫度為780°C，垂直牽引速度為130mm/min，冷卻水流量為8g/mm s ；
(4)擠壓采用連續均勻化方法，將鑄錠加熱至490°C并保溫I.7h后取出空冷，待鑄錠溫度降至460°C時，直接放入2000t擠壓機內擠壓成①12mm棒材，擠壓比控制在28，擠壓速度為 2. Om/min ；
(5)拉制經27道次拉拔,將①12mm棒材拉制成①I.2mm焊絲；
(6)退火將拉制后的焊絲進行退火處理，每次退火溫度為395°C，保溫2.5h，共進行4次退火，退火后焊絲經爐冷7. 5h后，出爐空冷至室溫；
(7)表面處理分為酸洗、表面拋光、鈍化三個步驟，酸洗為采用質量分數為15%的4504溶液對焊絲表面進行酸洗，以去除表面的油污與雜質，酸洗溫度65°C，酸洗時間17s，表面拋光為采用混合酸溶液對焊絲表面進行拋光，拋光溫度65°C，拋光時間20s，混合酸各組分為H3PO4:52wt%，H2SO4:40wt%, HN03:5wt%, H20:3wt%，鈍化為采用質量分數為3%的重鉻酸鉀溶液對焊絲表面鈍化，鈍化在常溫下進行，鈍化時間18s，鈍化后，立即用大量自來水沖洗焊絲，之后用熱水洗，以洗凈焊絲表面殘留的重鉻酸鉀，最后用熱風將焊絲表面吹干，使焊絲表面干燥，不生成新的氧化膜；
(8)封裝焊絲經表面處理后，迅速用真空袋封裝，得到最終產品；
采用手工TIG焊方法，使用本實施例制造的O I. 2mm焊絲對熱擠壓狀態3mm厚Al-12. 7Si-0. 7Mg鋁合金板材進行直縫對焊，對焊接接頭進行540°C固溶處理I. 5h，然后進行180°C的時效熱處理3h，經檢測，接頭處抗拉強度Rm為353MPa，規定非比例延伸強度RpO. 2為265 MPa,斷后伸長率A為8. 02% ；
焊絲焊接所得接頭的強度均達到母材強度的91%，且焊接接頭經熱處理后，接頭強度提高極為顯著，力學性能優異。
權利要求
1.一種鋁合金焊絲，其特征在于其化學組分按重量百分比為Si :12. 5 12. 8%、Mg 0. 38 1.03%、Fe ( 0. 4%，余量為Al，采用擠壓，拉制而成，尺寸為02. 5mm、O I. 6mm或O I. 2mm。
2.—種鋁合金焊絲的制備方法，其特征在于按如下步驟進行 (1)配料按合金各組分重量百分比Si:12. 5 12. 8%、Mg 0. 38 I. 03%,Fe ( 0. 4%，余量為Al進行配料，其中Al和Mg均以純金屬形式加入，Si以工業硅形式加入，對所需合金組分進行精確稱量后，置于烘干箱中烘干，并用塑封袋封裝； (2)熔煉首先加入金屬Al并加熱至熔融狀態，將Si平均分為兩份，當熔煉爐溫度升高到760 800°C，采用全鈦制壓罩將一份Si壓入鋁液中，使之懸浮在距坩堝底1/3處，并攪拌I分鐘，然后升溫至800°C并保溫15分鐘，待加入另一份Si后，再加入金屬Mg，最后加入六氯乙烷對合金液進行除氣和精煉，加入量為裝爐量的0. 75wt%，待除氣、精煉后將合金液靜置15分鐘進行澆鑄，澆鑄前不添加任何變質劑； (3)鑄造采用半連續鑄造方法將熔煉后得到的合金液澆鑄成OIlOmm鑄錠，澆鑄溫度為760 V 80CTC,垂直牽引速度為120 mm/min 150mm/min,冷卻水流量為8g/mm s ； (4)擠壓采用連續均勻化方法，將鑄錠加熱至480°C 500°C并保溫I.5h 2h后取出空冷，待鑄錠溫度降至450°C 470°C時，直接放入2000t擠壓機內擠壓成O 12mm棒材，擠壓比控制在28，擠壓速度為I. 5 2. 5m/min ； (5)拉制經20 27道次拉拔,將①12mm棒材拉制成￠2.5mm> O I. 6mm或①I. 2mm焊絲，每道次加工率20%; (6)退火將拉制后的焊絲進行退火處理，每次退火溫度為390°C 400°C，保溫2h 3h，共進行3 4次退火，退火后焊絲經爐冷7h 8h后，出爐空冷至室溫； (7)表面處理分為酸洗、表面拋光、鈍化三個步驟； (8)封裝焊絲經表面處理后，迅速用真空袋封裝。
3.根據權利要求2所述的一種鋁合金焊絲的制備方法，其特征在于所述的步驟(I)中Al的純度為99. 93wt%，Si的純度為99. 3wt%，Mg的純度為99wt%。
4.根據權利要求2所述的一種鋁合金焊絲的制備方法，其特征在于所述的步驟(2)中加入金屬Mg時，將金屬Mg用鋁箔包裹，避免其在加入鋁液液面過程中與空氣直接接觸，生成雜質，造成金屬Mg的損耗。
5.根據權利要求2所述的一種鋁合金焊絲的制備方法，其特征在于所述的步驟(7)中的酸洗為采用質量分數為15%的H2SO4溶液對焊絲表面進行酸洗，以去除表面的油污與雜質，酸洗溫度60°C 70°C，酸洗時間15s 20s。
6.根據權利要求2所述的一種鋁合金焊絲的制備方法，其特征在于所述的步驟(7)中的表面拋光為米用混合酸溶液對焊絲表面進行拋光，拋光溫度60V 70°C,拋光時間20s。
7.根據權利要求2或權利要求6所述的一種鋁合金焊絲的制備方法，其特征在于所述的步驟(7)中的混合酸各組分為H3P04 52wt%, H2SO4 40wt%, HNO3 5wt%, H2O :3wt%。
8.根據權利要求2所述的一種鋁合金焊絲的制備方法，其特征在于所述的步驟(7)中的鈍化為采用質量分數為1% 5%的重鉻酸鉀溶液對焊絲表面鈍化，鈍化在常溫下進行，鈍化時間15s 20s，鈍化后，立即用大量自來水沖洗焊絲，之后用熱水洗，以洗凈焊絲表面殘留的重鉻酸鉀，最后用熱風將焊絲表面吹干，使焊絲表面干燥，不生成新的氧化膜。
全文摘要
本發明涉及合金技術領域，具體涉及一種鋁合金焊絲及其制備方法。焊絲組分重量百分比為Si12.5～12.8%、Mg0.38～1.03%、Fe≤0.4%，余量為Al。制造方法包括配料、熔煉、鑄造、擠壓、拉制、退火、表面處理和封裝。熔煉過程中加入純硅并使用全鈦制熔煉工具，不添加任何變質劑。擠壓前采用連續均勻化工藝，取消傳統均勻化長時間保溫及擠壓前的加熱過程，大幅節約時間和能源，降低生產成本。采用化學方法對焊絲進行表面處理，徹底去除油污，避免表面劃傷，阻止新氧化膜生成。該焊絲焊接后接頭力學性能優異，經熱處理后接頭抗拉強度提高顯著，具備可熱處理強化特性。
文檔編號C22C21/02GK102717205SQ201210221010
公開日2012年10月10日 申請日期2012年6月29日 優先權日2012年6月29日
發明者于福曉, 何長樹, 左良, 李恒奎, 王浩, 趙剛, 趙驤 申請人:東北大學