專利名稱：一種屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及ー種合金及其制造方法，尤其涉及一種鋼板及其制造方法。
背景技術(shù)：
高強(qiáng)度鋼板廣泛應(yīng)用于工程機(jī)械、礦山機(jī)械和港口機(jī)械的大型結(jié)構(gòu)件。隨著社會(huì)需求和科技進(jìn)步，高強(qiáng)度鋼板的強(qiáng)度不斷増加，從而減輕設(shè)備的重量，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗的目標(biāo)。歐標(biāo)10025-6 2004和國標(biāo)GB/T16270-2009中規(guī)定了屈服強(qiáng)度960MPa級(jí)高強(qiáng)鋼的カ 學(xué)性能和碳當(dāng)量標(biāo)準(zhǔn)。歐標(biāo)中規(guī)定的S960Q和S960QL，屈服強(qiáng)度> 960MPa，抗拉強(qiáng)度980 1150MPa，延伸率彡10%，其中S960Q滿足-20°C縱向沖擊功彡30J，S960QL滿足_40°C縱向沖擊功彡30J此外，S960Q和S960QL的碳當(dāng)量滿足CEV ^ 0. 82%，其計(jì)算公式為CEV = C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15國標(biāo)GB/T16270-2009 規(guī)定 Q960E 的屈服強(qiáng)度彡 960MPa，抗拉強(qiáng)度 980_1150MPa， 延伸率彡10%, -40°C縱向沖擊功彡27J，碳當(dāng)量滿足CEV < 0. 82%。屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)高強(qiáng)度鋼板作為屈服強(qiáng)度900/960MPa級(jí)鋼板的替代產(chǎn)品，有廣泛的應(yīng)用前景。目前國內(nèi)外標(biāo)準(zhǔn)尚未規(guī)定屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)高強(qiáng)度鋼板的力學(xué)性能和
碳當(dāng)量。高強(qiáng)韌鋼板的制造技術(shù)主要是控軋控冷+回火(TMCP+T)和淬火+回火(Q+T)。采用控軋控冷エ藝(TMCP Thermo Mechanical Control Process)可通過控制奧氏體晶粒大小、奧氏體中缺陷密度、碳氮化物在缺陷處的析出和冷卻過程中相變的類型等實(shí)現(xiàn)組織控制和性能控制的目的。淬火+回火エ藝是通過再加熱奧氏體化控制奧氏體晶粒大小、碳氮化物溶解、回火后含有過飽和碳的鐵素體中碳的擴(kuò)散和碳氮化物析出等實(shí)現(xiàn)組織控制和性能控制。上述兩種エ藝生產(chǎn)的鋼板均需下線后進(jìn)入熱處理裝置，進(jìn)行淬火或回火處理。傳統(tǒng)熱處理裝置的加熱速率約0. I 0. 30C /s，回火時(shí)發(fā)生碳氮化物析出、位錯(cuò)密度減小和殘余奧氏體分解過程。由于回火時(shí)間較長，碳氮化物析出的長大時(shí)間較長，因此回火后會(huì)形成較粗大的析出物，降低鋼板的低溫沖擊性能。近期開發(fā)的在線熱處理(HOP heat treatment online process)エ藝是鋼板在控制軋制和控制冷卻后直接進(jìn)入感應(yīng)加熱爐進(jìn)行回火熱處理。電磁感應(yīng)加熱爐使鋼板以2 200C /s的升溫速率，很快升溫至指定回火溫度，保溫一段時(shí)間后出爐。快速加熱可使碳氮化物析出有較大的形核驅(qū)動(dòng)力，同時(shí)保溫時(shí)間較短，可形成細(xì)化的碳化物組織。殘余奧氏體在快速加熱過程中部分轉(zhuǎn)變成鐵素體，形成彌散分布的殘余奧氏體組織。焊接性能是工程機(jī)械用高強(qiáng)度鋼板的重要使用性能。碳當(dāng)量是衡量鋼板焊接性能的重要指標(biāo)。碳當(dāng)量越低，鋼板的焊接性能越好。歐標(biāo)10025-6和GB/T16270中規(guī)定的屈服強(qiáng)度960MPa級(jí)鋼板，碳當(dāng)量CEV均不大于0. 82%。公開號(hào)為CN101497971，
公開日為2009年8月5日，名稱為“ー種高強(qiáng)度調(diào)質(zhì)鋼及其生產(chǎn)方法”的中國專利公開了ー種高強(qiáng)度調(diào)質(zhì)鋼及其生產(chǎn)方法，該專利所述鋼板采用粗軋、精軋、控冷、淬火爐奧氏體化、淬火機(jī)水淬和回火爐回火生產(chǎn)ェ藝，生產(chǎn)的鋼板屈服強(qiáng)度大于等于690MPa，抗拉強(qiáng)度大于等于770MPa。公開號(hào)為CN1786245,
公開日為2006年6月14日，名稱為“高抗拉強(qiáng)度低碳貝氏體厚鋼板及其生產(chǎn)方法”的中國專利公開了ー種高抗拉強(qiáng)度低碳貝氏體厚鋼板及其生產(chǎn)方法，該專利所述鋼板采用TMCP+RPC+Tエ藝可獲得抗拉強(qiáng)度900MPa以上級(jí)別鋼板。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供ー種屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板，該鋼板不僅具有較高的強(qiáng)度和韌性，還具有優(yōu)良的焊接性能。此外，本發(fā)明的目的還在于提供該種屈服強(qiáng)度1030MPa 級(jí)鋼板的制造方法。本發(fā)明成分體系的設(shè)計(jì)原則是在成分所涉及范圍內(nèi)，低C高M(jìn)n或高C低Mn，結(jié)合 Mo、Ni、Nb、B等成分,適當(dāng)選擇性添加Cr或者V,其中Mn元素含量通過其它元素的添加量確定。合金元素如Si、Cr、Mo和Ni等含量增加，則Mn含量做相應(yīng)調(diào)整。水韌化系數(shù)是C、 Si、Mn、Mo、Cr、Ni和B元素對淬火后鋼板強(qiáng)韌性影響的綜合體現(xiàn)。合金元素含量前的常數(shù)項(xiàng)系數(shù)體現(xiàn)了在淬火熱處理時(shí)，不同元素對鋼板強(qiáng)韌性的影響程度。根據(jù)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了ー種屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板，其化學(xué)成分質(zhì)量百分配比是C 0. 115 0. 165wt % ；Si :0. 10 0. 40wt % ；Mn :0. 80 2. OOwt % ；P く 0. 015wt % ；S ^ 0. 003wt %, Cr ^ 0. 70wt % ；Mo :0. 30 0. 80wt % ；Ni :0. 20 I. OOwt % ；Nb 0. 01 0. 06wt % ；V ^ 0. 03wt % ；Ti :0. 003 0. 04wt % ；A1 :0. 02 0. 07wt% ；B 0. 0006 0. 0020wt% ;余量為Fe和其他不可避免的雜質(zhì)；該屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板還應(yīng)滿足7. 01-30. 13C-7. 58Si_6. 38Mo_3. 93Cr-0. 63Ni ^ Mn ^42. 73-30. 62C-11. 25Si_18. 69Mo-10. 97Cr-8. 23Ni ；以及3. 83 ^ In (km) ^ 4. 97 ；式中，km為水韌化系數(shù),其滿足km = 33. 15C+8. 33Si+27. 99Mn+58. 62Mo+10. 52Cr+15. 41Ni+2512B。本發(fā)明中化學(xué)元素的添加原理如下C :C元素加入鋼中，提高鋼板的淬透性，形成強(qiáng)度較高的低溫貝氏體或馬氏體組織，從而提高鋼板的強(qiáng)度。C含量較高，會(huì)導(dǎo)致鋼板低溫沖擊性能下降，鋼板在受到?jīng)_擊作用時(shí)會(huì)發(fā)生沿晶解離斷裂。為保證較高的強(qiáng)度和低溫沖擊韌性，本發(fā)明C含量控制在0. 115 0. 165wt%范圍內(nèi)。Si =Si含量増加會(huì)使鋼板的焊接裂紋敏感性提高，即增加鋼板在焊接后產(chǎn)生冷裂紋的趨勢。Si固溶在鋼中，提高鋼板的強(qiáng)度。結(jié)合鋼板強(qiáng)度性能和焊接性能，本發(fā)明中的 Si含量控制在0. 10 0. 40wt%范圍內(nèi)。Mn :鋼中的Mn含量増加，會(huì)提高板坯產(chǎn)生縱向裂紋的傾向。C和Mn含量增加會(huì)導(dǎo)致板坯偏析嚴(yán)重，降低鋼板內(nèi)部質(zhì)量，同時(shí)還會(huì)在控軋控冷過程中形成淬硬性較高的組織， 從而降低鋼板的低溫沖擊功。C含量較高的情況下，為保證板坯質(zhì)量和鋼板力學(xué)性能，會(huì)采用較低的Mn含量；C含量較低，會(huì)采用較高的Mn含量以保證鋼板的強(qiáng)韌性。結(jié)合本發(fā)明中的碳含量范圍，本發(fā)明中加入0. 80 2. 00wt%的Mn元素，以形成細(xì)化的貝氏體組織，使鋼具有良好的強(qiáng)韌性。Cr =Cr元素能夠提高鋼板的淬透性，形成強(qiáng)度較高的組織?；鼗疬^程中Cr元素會(huì)與鋼中的C形成不同的碳化物，不利于低溫沖擊性能。結(jié)合本發(fā)明中其它合金元素含量，鋼中Cr元素加入量不超過0. 70wt%，以保證鋼板的強(qiáng)度和沖擊功。Mo =Mo元素固溶在鋼中，通過固溶強(qiáng)化提高鋼板的強(qiáng)度。Mo元素會(huì)抑制擴(kuò)散相變， 細(xì)化最終組織，通過細(xì)晶強(qiáng)化提高鋼板的強(qiáng)度。Mo元素提高鋼板的回火抗力，擴(kuò)展回火平臺(tái)，從而使鋼板在較寬的溫度范圍內(nèi)回火獲得優(yōu)異的性能。Mo含量増加會(huì)提高鋼板的制造成本，因此本發(fā)明中加入0. 30 0. 80wt%的Mo元素，以保證鋼板的力學(xué)性能和適當(dāng)?shù)闹圃斐杀?。Nb =Nb元素加入鋼中，提高鋼板再結(jié)晶溫度，結(jié)合兩階段控軋エ藝細(xì)化奧氏體晶粒。在線熱處理回火過程中Nb元素會(huì)形成碳氮化物，從而提高鋼板的低溫沖擊韌性。Nb含量較高會(huì)導(dǎo)致鋼板在回火過程中形成粗大的碳氮化物析出，從而惡化低溫沖擊韌性。因此， 本發(fā)明中加入0. 01 0. 06wt%的Nb元素，以獲得良好的力學(xué)性能。Ni =Ni元素加入鋼中，會(huì)降低層錯(cuò)能，提高鋼板的低溫沖擊韌性。Ni元素在鋼中會(huì)和Fe、Mn形成面心立方的結(jié)構(gòu)。Ni含量増加，鋼板的低溫沖擊功雖然會(huì)増加，但鋼板的制造成本也會(huì)提高。因此，本發(fā)明中加入0. 20 I. 00wt%的Ni元素，以保證鋼板的力學(xué)性能并具有市場競爭力。V V元素在鋼中形成VC析出，從而在回火過程中提高鋼板的的強(qiáng)度性能。V含量過高，會(huì)形成粗大的析出物，從而降低鋼板的沖擊功。結(jié)合其它合金元素如Mn、Mo、Cr的含量，本發(fā)明中將V含量控制在< 0. 03wt%，以保證鋼板在回火后有較高的屈服強(qiáng)度。B :B元素添加鋼中，能夠提高鋼板的淬透性。加速冷卻后，鋼板會(huì)形成細(xì)化的微觀組織，從而提高鋼板的力學(xué)性能。B含量提高會(huì)降低鋼板的低溫沖擊功。因此，本發(fā)明中B 元素的加入量為0. 0006 0. 0020wt%oAl A1元素作為脫氧劑加入鋼中，Al的氧化物和氮化物會(huì)實(shí)現(xiàn)細(xì)化奧氏體晶粒的作用，但Al含量過高則會(huì)形成粗大的夾雜物，降低鋼板的疲勞性能、低溫沖擊韌性及探傷性能。因此，本發(fā)明中加入0. 02 0. 07wt%的Al細(xì)化晶粒，以提高鋼板的韌性并保證其焊接性能。Ti :Ti在鋼中與N結(jié)合，在高溫時(shí)形成TiN，控制Ti的含量則可利用TiN析出抑制奧氏體晶粒長大，同時(shí)避免TiN顆粒粗大影響鋼板的力學(xué)性能。本發(fā)明中的Ti含量控制在
0.003 0. 04wt%o本發(fā)明成分體系的設(shè)計(jì)原則是在成分所涉及范圍內(nèi)，低C高M(jìn)n或高C低Mn，結(jié)合 Mo、Ni、Nb、B等成分,適當(dāng)選擇性添加Cr或者V,其中Mn元素含量通過其它元素的添加量確定。合金元素如Si、Cr、Mo和Ni等含量增加，則Mn含量做相應(yīng)調(diào)整。水韌化系數(shù)是C、 Si、Mn、Mo、Cr、Ni和B元素對淬火后鋼板強(qiáng)韌性影響的綜合體現(xiàn)。合金元素含量前的常數(shù)項(xiàng)系數(shù)體現(xiàn)了在淬火熱處理時(shí)，不同元素對鋼板強(qiáng)韌性的影響程度。另外，為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明還提供ー種屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板的制造方法，其包括下列步驟(I)冶煉；
(2)澆鑄；(3)加熱鋼坯加熱至中心溫度達(dá)到1050 1250°C ；(4)軋制a)第一階段在高于再結(jié)晶溫度下對鋼坯進(jìn)行軋制，軋制完成后，將鋼坯置放于棍道上待溫；b)第二階段當(dāng)鋼坯待溫至800 860°C吋，開始第二階段軋制，其終軋溫度為 780 840°C ；鋼板在加熱奧氏體化后采用兩階段軋制，第一階段軋制在再結(jié)晶區(qū)變形，軋制后中間坯待溫到800 860°C，開始進(jìn)行第二階段軋制。第二階段軋制在鋼板的再結(jié)晶溫度以下，終軋溫度為780 840°C。第二階段軋制變形在奧氏體內(nèi)充分提供了缺陷的累積，從而為冷卻過程形成細(xì)化組織提供了有利的原始組織。(5)冷卻以15 45°C /s的速度將鋼板冷卻至く 300°C ；鋼板在控制軋制后進(jìn)入冷卻裝置，冷卻速度為15 45°C /s，停冷溫度為< 300°C。 在冷卻過程中，會(huì)形成過冷奧氏體。由于冷卻速度較快，奧氏體的過冷度較大，貝氏體或馬氏體相具有較大的形核驅(qū)動(dòng)力。冷卻速度快使鋼板快速進(jìn)入低溫區(qū)域，C原子和合金元素原子擴(kuò)散系數(shù)降低，因此鋼板形成細(xì)小的貝氏體或貝氏體+馬氏體組織。(6)在線回火熱處理以3 15°C/s的速度將鋼板升溫至回火溫度200 580°C， 保溫5 120s后，空冷。鋼板冷卻后進(jìn)入在線感應(yīng)加熱的熱處理回火爐，升溫速度3 15°C /S，升溫至回火溫度200 580°C，保溫5 120s，回火后空冷。常規(guī)回火爐的升溫速率為0. I 0. 3°C / s，本發(fā)明鋼板的升溫速率為3 15°C /S。在線回火エ藝，可形成細(xì)小的碳氮化物和彌散分布的馬奧組元，提高鋼板的力學(xué)性能。在線熱處理工藝使鋼板在軋制、冷卻后直接進(jìn)行回火，縮短了エ藝流程和交貨周期，從而降低鋼板的生產(chǎn)成本。結(jié)合本發(fā)明鋼種成分與制造エ藝來看，鋼坯在1050 1250°C奧氏體化，鋼板的中 Ti和Al的氮化物會(huì)阻礙奧氏體晶界長大，Nb和V的碳氮化物部分溶解。在本發(fā)明所述溫度范圍內(nèi)加熱即可獲得大小適當(dāng)?shù)膴W氏體晶粒，避免奧氏體晶粒粗大，也可使Nb和V部分固溶于鋼中，避免溫度過低碳氮化物溶解不充分。第二階段軋制開始溫度為800 860°C，終軋溫度為780 840°C，在此溫度區(qū)間進(jìn)行第二階段軋制可在奧氏體中累積位錯(cuò)，避免因軋制溫度過高降低鋼板低溫沖擊功和軋制溫度過低形成鐵素體降低鋼板強(qiáng)度。鋼板以15 450C /s的速度冷卻至< 300°C，會(huì)形成貝氏體板條或貝氏體+馬氏體和沿板條界面分布的馬奧組元，此類組織具有高強(qiáng)韌性等特點(diǎn)。本發(fā)明所述鋼板停冷后需進(jìn)入在線回火熱處理， 升溫速率為3 15°C /s，升溫至回火溫度200 580°C，保溫5 120s，回火后空冷。較快的升溫速率和較短的保溫時(shí)間，可形成細(xì)小的碳化物析出和均勻分布的殘余奧氏體，從而提高鋼板的力學(xué)性能。本發(fā)明采用優(yōu)化的成分設(shè)計(jì)和エ藝體系，可生產(chǎn)碳當(dāng)量CEV ^ 0. 60%的屈服強(qiáng)度 1030MPa級(jí)高強(qiáng)韌鋼板。碳當(dāng)量是影響焊接的重要參數(shù)。通常認(rèn)為碳當(dāng)量>0.60%的鋼板的焊接性能差，難以實(shí)現(xiàn)采用焊接エ藝連接結(jié)構(gòu)件。碳當(dāng)量<0. 60%的鋼板，可以通過焊接手段連接。碳當(dāng)量越低，焊接越容易。歐標(biāo)10025-6 :2004和國標(biāo)GB/T16270 :2009限定屈服強(qiáng)度960MPa鋼板的碳當(dāng)量CEV為彡0. 82 %，而本發(fā)明的屈服強(qiáng)度為1030MPa，且碳當(dāng)量CEV ( 0. 60%，不僅屈服強(qiáng)度高于標(biāo)準(zhǔn)，碳當(dāng)量CEV也遠(yuǎn)低于標(biāo)準(zhǔn)。優(yōu)選地，在上述屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板的制造方法中，空冷采用冷床冷卻。采用本發(fā)明所述的技術(shù)方案具有以下優(yōu)點(diǎn)(I)本發(fā)明所述的屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板的屈服強(qiáng)度彡1030MPa，抗拉強(qiáng)度彡11001^，夏氏沖擊功ム1 (-40で)彡60J，碳當(dāng)量CEV彡0.60%，具有優(yōu)良的焊接性能；(2)本發(fā)明所述的屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板的制造方法采用控制軋制、控制冷卻和在線回火熱處理工藝，エ藝流程短，從而節(jié)約了鋼板生產(chǎn)的成本；(3)由于本發(fā)明所述的屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板的成分與エ藝設(shè)計(jì)合理，從實(shí)施效果來看，エ藝制度比較寬松，可以在配備有感應(yīng)加熱爐的中、厚鋼板產(chǎn)線上穩(wěn)定生產(chǎn)。
圖I為本發(fā)明所述的屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板在一種實(shí)施方式下的光學(xué)顯微鏡照片。圖2為本發(fā)明所述的屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板在一種實(shí)施方式下的透射電鏡照片。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1-6制造本發(fā)明所述的屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板的具體步驟如下(本案實(shí)施例1_6中各鋼種化學(xué)成分見表I)(I)冶煉采用真空感應(yīng)爐、轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉，冶煉后通過精煉和脫氣處理。需要注意的是，冶煉包括但不僅限于上述冶煉方法及處理工序，本案實(shí)施例采用真空感應(yīng)爐冶煉，化學(xué)光譜法測定最終成分；(2)澆鑄采用立式連鑄、立彎式連鑄、弧形連鑄、模鑄、定向凝固或電渣重熔等方式。需要注意的是，澆鑄包括但不僅限于上述澆鑄方式，本案實(shí)施例采用模鑄方式澆鑄在耐材鋼錠模中，澆鑄過熱度為25±20°C ；(3)加熱鋼坯加熱溫度為1050 1250°C ；(4)軋制a)第一階段在高于再結(jié)晶溫度下對鋼坯進(jìn)行軋制，軋制完成后，將鋼坯置放于棍道上待溫；b)第二階段當(dāng)鋼坯待溫至800 860°C吋，開始第二階段軋制，其終軋溫度為 780 840°C ；(5)冷卻以15 45°C /s的速度將鋼板冷卻至彡300°C ；(6)在線回火熱處理以3 15°C/s的速度將鋼板升溫至回火溫度200 580°C， 保溫5 120s后，冷床冷卻。表I.(余量為Fe和其他不可避免的雜質(zhì)，Wt % )
權(quán)利要求
1.ー種屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板，其特征在于，化學(xué)成分質(zhì)量百分配比是C :0. 115 0. 165wt% ；Si 0. 10 0. 40wt% ；Mn :0. 80 2. OOwt% ；P .く 0. 015wt% ； S .く 0. 003wt%,Cr .く 0. 70wt% ；Mo :0. 30 0. 80wt%；Ni :0. 20 I. OOwt% ；Nb :0. 01 0. 06wt % ；V ^ 0. 03wt % ；Ti :0. 003 0. 04wt % ；A1 :0. 02 0. 07wt % ；B :0. 0006 0. 0020wt% ;余量為Fe和其他不可避免的雜質(zhì)；所述屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板還應(yīng)滿足7.01-30.13C-7. 58Si-6. 38Mo_3. 93Cr-0. 63Ni ^ Mn ^42.73-30. 62C-11. 25Si_18. 69Mo_10. 97Cr-8. 23Ni ；以及 3. 83 く In (km) ^ 4. 97 ；式中，km為水韌化系數(shù),其滿足km = 33. 15C+8. 33Si+27. 99Mn+58. 62Mo+10. 52Cr+15. 41Ni+2512B。
2.如權(quán)利要求I所述的屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板的制造方法，其特征在于，包括下列步驟(1)冶煉；(2)澆鑄；(3)加熱:鋼坯加熱至中心溫度達(dá)至IJ1050 12500C ；(4)軋制a)第一階段在高于再結(jié)晶溫度下對鋼坯進(jìn)行軋制，軋制完成后，將鋼坯置放于輥道上待溫；b)第二階段當(dāng)鋼坯待溫至800 860°C時(shí)，開始第二階段軋制，其終軋溫度為780 840 0C ；(5)冷卻以15 45°C/s的速度將鋼板冷卻至彡3000C ；(6)在線回火熱處理以3 15°C/s的速度將鋼板升溫至回火溫度200 580°C，保溫5 120s后，空冷。
3.如權(quán)利要求2所述的屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板的制造方法，其特征在于，所述空冷采用冷床冷卻。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板，其化學(xué)成分質(zhì)量百分配比是C0.115～0.165wt％；Si0.10～0.40wt％；Mn0.80～2.00wt％；P≤0.015wt％；S≤0.003wt％、Cr≤0.70wt％；Mo0.30～0.80wt％；Ni0.20～1.00wt％；Nb0.01～0.06wt％；V≤0.03wt％；Ti0.003～0.04wt％；Al0.02～0.07wt％；B0.0006～0.0020wt％；余量為Fe和其他不可避免的雜質(zhì)；該屈服強(qiáng)度1030MPa級(jí)鋼板還應(yīng)滿足7.01-30.13C-7.58Si-6.38Mo-3.93Cr-0.63Ni≤Mn≤42.73-30.62C-11.25Si-18.69Mo-10.97Cr-8.23Ni；以及3.83≤ln(km)≤4.97。該鋼板的屈服強(qiáng)度≥1030MPa，抗拉強(qiáng)度≥1100MPa，夏氏沖擊功Akv(-40℃)≥60J，碳當(dāng)量CEV≤0.60％，具有優(yōu)良的焊接性能。
文檔編號(hào)C22C33/04GK102605252SQ20121009150
公開日2012年7月25日 申請日期2012年3月30日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月30日
發(fā)明者姚連登, 張慶峰, 焦四海, 趙四新 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司