專利名稱：一種底部電阻帶加熱的連續隧道式退火爐結構的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種底部電阻帶加熱的連續隧道式退火爐結構，廣泛應用于金屬帶材連續退火等熱處理的爐窯內部結構。
背景技術：
為了提高金屬帶材的性能和使帶材達到所需的厚度，金屬帶材被廣泛進行多道次大壓下量的冷軋，但由于金屬帶材經多道次大壓下量的冷軋后，會產生冷作硬化，所以， 在金屬帶材制成產品前，必須經爐中退火，以消除冷作硬化，不然，金屬帶材因硬度高，塑性差，使得后續的各種加工無法進行。連續遂道式退火爐加熱所用的能源有多種，如煤氣、油、天然氣和電等。其中因電能最易獲得，易控制，且無污染，被廣泛使用。連續遂道式退火爐用電加熱的形式一般有用電阻帶裸放平鋪在爐底部，直接加熱爐膛；用電阻帶裸放平鋪在爐底部，電阻帶上方安裝保護板，電阻帶加熱保護板，通過保護板的熱輻射加熱爐膛；用電阻帶放在金屬管內，加熱金屬管，通過金屬管的熱輻射加熱爐膛。以上連續遂道式退火爐用電加熱的形式雖然可行，但缺點很多，現分別陳述如下用電阻帶裸放平鋪在爐底部，直接加熱爐膛的方法，雖熱效率高，但因各種原因， 致使爐中被處理的金屬帶材常常被拉斷，爐中被處理的金屬帶材被拉斷后，其帶頭碰到裸放平鋪在爐底部的電阻帶上，使電阻帶短路而跳閘。另外，爐中被處理的金屬帶材拉斷后的帶頭會勾住裸放平鋪在爐底部的電阻帶，把電阻帶拉跑。用電阻帶裸放平鋪在爐底部，電阻帶上方安裝保護板，電阻帶加熱保護板，通過保護板的熱輻射加熱爐膛的方法，其熱效率低、投資大、維修困難。用電阻帶放在金屬管內，加熱金屬管，通過金屬管的熱輻射加熱爐膛的方法，除了熱效率低、投資大以外，還有通常爐膛溫度高，金屬輻射管在高溫下會發生蠕變而下沉，致使爐膛遂道被堵而不能生產，運行成本高。總結上述，現有的爐底結構不能在最低成本的條件下使電阻帶具有良好的固定效果，不能發揮最適宜金屬退火的熱效率，即金屬適宜的退火溫度。而調整爐底結構的改進也未見相關專利文獻進行報道。
發明內容
本發明提供一種底部電阻帶加熱的連續隧道式退火爐結構，解決的技術問題是使爐底的電阻帶固定良好并同時發揮最適宜金屬帶材的熱效率，成本較低，維修方便。本發明是通過以下的技術方案實現的一種底部電阻帶加熱的連續隧道式退火爐結構，所述連續隧道式退火爐爐底是耐火磚砌筑結構；所述耐火磚砌筑結構由若干個凹槽組成，所述凹槽內部嵌入電阻帶，電阻帶上方砌筑若干條與爐內被處理金屬帶材運動方向一致的縱向筋條。所述電阻帶在凹槽內部的嵌入方式是電阻帶以每兩個相鄰凹槽中間的凹槽壁為中心，成對稱彎曲排布，電阻帶兩端的正負極分別從兩個凹槽的同側延伸出所述隧道式退火爐爐壁外側。以本發明結構砌筑的耐火磚凹槽，可以使柔性電阻帶在整個退火過程中保持形狀和位置不變，相當于提供了一種電阻帶形狀和結構的固定部件；而根據電阻帶的合金或金屬材質和表面的柔性特征，以彎曲排布方式通電結構是最適宜金屬帶材的熱效率釋放結構，本發明的這種結構可以使金屬帶材完整迅速的完成退火流程。所述縱向筋條之間的間距為200 250mm。所述縱向筋條的材質為重質耐火磚，比重為1. 0 1. 2，斷面尺寸為長60 70mm， 寬 60 70mm。所述爐內被處理金屬帶材比重為7. 0 8. 0，寬度為600 700mm，厚度為0. 285 0. 63mm。本發明的有益效果為1、電阻帶在金屬帶材退火的全過程結構和形狀穩定，溫度恒定；2、退火過程保證金屬帶材結構完整，金屬帶材損壞率低，電阻帶熱效率高，退火爐維護成本低。
圖1是本發明一種底部電阻帶加熱的聯系隧道式退火爐結構的截面立面示意2是圖1中的A-A剖面視圖Dl是每一個凹槽的寬度，D2是在每一個凹槽中電阻帶成型后的寬度，D3是爐膛的寬度，D4是縱向筋條間距。圖3是圖2中的B-B剖面視圖D5是凹槽的深度，D6是電阻帶高度。
具體實施例方式以下結合附圖，對本發明做進一步說明。如圖1和圖2所示，本發明是一種底部電阻帶加熱的連續隧道式退火爐結構，在連續隧道式退火爐爐底板8上面是耐火磚砌筑結構9，耐火磚砌筑結構由若干個凹槽7組成， 凹槽7內部嵌入電阻帶5，電阻帶5上方砌筑若干條與爐內被處理金屬帶材運動方向一致的縱向筋條6。如圖2，其中電阻帶在凹槽內部的嵌入方式是電阻帶以每兩個相鄰凹槽中間的凹槽壁為中心，成對稱彎曲排布，電阻帶兩端的正負極分別從兩個凹槽的同側延伸出隧道式退火爐爐壁10的外側。如圖1和圖3，在爐膛內部，縱向筋條6上面即為爐底輥4，金屬帶材3由爐底輥4 帶動送入連續隧道式退火爐進行退火，由電阻帶5通電加熱金屬帶材。在爐頂是保溫棉2 和爐頂板1。作為一種優選的實施方式，縱向筋條之間的間距D4通常為200 250mm。縱向筋條的材質為重質耐火磚，比重為1. 0 1. 2，斷面尺寸為長60 70mm，寬60 70mm。
另外，爐內被處理金屬帶材的比重為7.0 8.0，寬度為600 700mm，厚度為 0.285 0. 63mm。以下結合實施例，對本發明做進一步說明。以下實例被應用于取向硅鋼帶連續遂道式熱處理爐上，電加熱部分的爐體總長為 88米，爐膛寬度D3為800mm，電阻帶總輸出功率為3960KW。實施例1具體采用以下工藝步驟1、爐底部耐火磚砌筑結構為凹槽式；2、凹槽的深度為D5 = 60mm,凹槽的寬度為Dl = 360mm ；3、凹槽由耐火磚砌筑而成；4、電阻帶嵌入槽內；5、電阻帶的高度為D6 = 35mm,電阻帶成型后的寬度為D2 = 320mm ；6、電阻帶嵌入槽后，電阻帶上方再砌與爐內被處理的金屬帶材的運動方向一致的縱向筋條。7、縱向筋條間距D4為200mm。8、縱向筋條的材質為重質耐火磚，比重1. 1，斷面尺寸為長60mm，寬60mm。9、爐中被處理的金屬帶材為硅鋼帶，比重7. 65，寬度為600mm，厚度為0. ^5mm。熱效率沒有能量損失，達到100%。實施例2具體采用以下工藝步驟1、爐底部耐火磚砌筑結構為凹槽式；2、凹槽的深度為D5 = 60mm,凹槽的寬度為D6 = 360mm ；3、凹槽由耐火磚砌筑而成；4、電阻帶嵌入槽內；5、電阻帶的高度為D6 = 35mm,電阻帶成型后的寬度為D2 = 320mm ；6、電阻帶嵌入槽后，電阻帶上方再砌與爐內被處理的金屬帶材的運動方向一致的縱向筋條；7、縱向筋條間距D4為250_ ；8、縱向筋條的材質為重質耐火磚，比重1. 2，斷面尺寸長60mm，寬70mm ；9、爐中被處理的金屬帶材為硅鋼帶，比重8. 0，寬度為700mm，厚度為0. 525mm。熱效率沒有能量損失，達到100%。實施例3具體采用以下工藝步驟1、爐底部耐火磚砌筑結構為凹槽式；2、凹槽的深度為D5 = 60mm,凹槽的寬度為D6 = 360mm。3、凹槽由耐火磚砌筑而成；4、電阻帶嵌入槽內；5、電阻帶的高度為D6 = 35mm,電阻帶成型后的寬度為D2 = 320mm ；6、電阻帶嵌入槽后，電阻帶上方再砌與爐內被處理的金屬帶材的運動方向一致的縱向筋條；7、縱向筋條間距為225mm ；8、縱向筋條的材質為重質耐火磚，比重1. 0，斷面尺寸為長70mm，寬70mm ；9、爐中被處理的金屬帶材為硅鋼帶，比重7. 18，寬度為700mm，厚度為0. 63mm。熱效率沒有能量損失，達到100%。
權利要求
1.一種底部電阻帶加熱的連續隧道式退火爐結構，其特征在于所述連續隧道式退火爐爐底是耐火磚砌筑結構；所述耐火磚砌筑結構由若干個凹槽組成，所述凹槽內部嵌入電阻帶，電阻帶上方砌筑若干條與爐內被處理金屬帶材運動方向一致的縱向筋條。
2.如權利要求1所述的一種底部電阻帶加熱的連續隧道式退火爐結構，其特征在于所述電阻帶在凹槽內部的嵌入方式是電阻帶以每兩個相鄰凹槽中間的凹槽壁為中心，成對稱彎曲排布，電阻帶兩端的正負極分別從兩個凹槽的同側延伸出所述隧道式退火爐爐壁外側。
3.如權利要求1所述的一種底部電阻帶加熱的連續隧道式退火爐結構，其特征在于所述縱向筋條之間的間距為200 250mm。
4.如權利要求1所述的一種底部電阻帶加熱的連續隧道式退火爐結構，其特征在于所述縱向筋條的材質為重質耐火磚，比重為1. 0 1. 2，斷面尺寸為長60 70mm，寬60 70mmo
5.如權利要求1所述的一種底部電阻帶加熱的連續隧道式退火爐結構，其特征在于所述爐內被處理金屬帶材比重為7. 0 8. 0，寬度為600 700mm，厚度為0. 285 0. 63mm。
全文摘要
本發明公開了一種底部電阻帶加熱的連續隧道式退火爐結構，所述連續隧道式退火爐爐底是耐火磚砌筑結構；所述耐火磚砌筑結構由若干個凹槽組成，所述凹槽內部嵌入電阻帶，電阻帶上方砌筑若干條與爐內被處理金屬帶材運動方向一致的縱向筋條。通過在隧道式退火爐爐底鋪設上述結構，再在該結構上設置爐底輥，進行爐內被處理金屬帶材的退火，熱效率高，投資低、施工簡便、運行可靠、維修方便。
文檔編號C21D1/26GK102534179SQ20121000268
公開日2012年7月4日 申請日期2012年1月6日 優先權日2012年1月6日
發明者龔建達 申請人:無錫華精新型材料有限公司