電磁鋼板及其制造方法

專利名稱：電磁鋼板及其制造方法
技術領域：
本發明涉及適用于電氣設備的鐵芯材料等的電磁鋼板及其制造方法。
背景技術：
在使用電磁鋼板制造發動機、變壓器時，在將箍狀的電磁鋼板以規定形狀打孔加工后，將多個電磁鋼板層疊固定來制作層疊鐵芯。然后，在層疊鐵芯的齒等上纏繞銅線。接著，有時根據用途，會以提高耐久性和耐候性等為目的進行樹脂模塑。
此處，模塑樹脂與層疊鐵芯密合是重要的。這是因為與層疊鐵芯不密合時，無法達成耐久性和耐候性的提高等目的。另外，在使用了磁鐵的發動機中，磁鐵使用模塑樹脂固定于發動機，在密合性低的情況下，磁鐵的固定變得不充分。
在另一方面，發現模塑樹脂與層疊鐵芯的密合性過高時，在發動機等的制造過程中會產生各種問題。例如，在汽車所使用的發動機等中，從模塑樹脂對層疊鐵芯作用壓縮應力，有時會增加鐵損。即，在對層疊鐵芯安裝線圈等通電部后進行了樹脂模塑的情況下，模塑樹脂與層疊鐵芯的露出部粘接時，來自模塑樹脂的壓縮應力作用于層疊鐵芯，有時鐵損變差而發動機的性能降低。另外，在使用模塑樹脂將磁鐵固定于發動機的情況下，模塑樹脂與層疊鐵芯的密合性過高時，難以除去附著在不必要的位置的模塑樹脂。
現有技術文獻
專利文獻
專利文獻1:日本特公昭50-15013號公報
專利文獻2:日本特開平03-36284號公報
專利文獻3:日本特公昭49-19078號公報
專利文獻4:日本特開平06-330338號公報
專利文獻5:日本特開平09-323066號公報
專利文獻6:日本特開2002-309379號公報
專利文獻7:日本特開2002-164207號公報發明內容
發明所要解決的問題
本發明的目的在于提供能夠提高模塑樹脂的剝離性的電磁鋼板及其制造方法。
用于解決問題的手段
本發明的發明者們對使模塑樹脂的剝離性降低的主要原因進行了研究，結果發現設置在電磁鋼板的表面上的絕緣被膜與模塑樹脂的密合性變得過高。絕緣被膜主要是為了確保層疊的電磁鋼板彼此的絕緣性而設置的。另外，對于絕緣被膜除了絕緣性之外，還要求耐蝕性、焊接性、密合性、耐熱性等各種特性。在絕緣被膜的形成中，通常涂布有以鉻酸鹽和磷酸鹽等無機酸鹽和有機樹脂為主要成分的混合物。關于電磁鋼板的絕緣被膜已知各種技術。并且，近年來，由于對環境問題的意識增強，因此正在進行不使用含有6價鉻的鉻酸水溶液的絕緣被膜的開發。
然而，在現有的絕緣被膜中，即使是絕緣性等特性充分的絕緣被膜，也未注意到模塑樹脂的剝離性，如上所述，伴隨著模塑樹脂的剝離性低存在各種問題點。本發明者們為了解決這樣的問題點而進行了深入研究，結果想到了下述的各種方案。
(I) 一種電磁鋼板，其特征在于，具有
基底鐵(Jiganebody of iron blade)、和
形成在所述基底鐵的表面上的絕緣被膜，
所述絕緣被膜包含
100質量份的第I成分，所述第I成分包含100質量份的磷酸金屬鹽、和I質量份 50質量份的平均粒徑為O. 05 μ m O. 50 μ m的選自由丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂組成的組中的I種或2種以上的混合物或者共聚物；和
O. 5質量份 10質量份的由平均粒徑為O. 05 μ m O. 35 μ m的氟樹脂的分散液或粉末形成的第2成分。
(2) 一種電磁鋼板，其特征在于，具有
基底鐵、和
形成在所述基底鐵的表面上的絕緣被膜，
所述絕緣被膜包含
100質量份的第I成分，所述第I成分包含100質量份的膠體二氧化硅、和40質量份 400質量份的平均粒徑為O. 05 μ m O. 50 μ m的選自由丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂組成的組中的I種或2種以上的混合物或者共聚物；和
O. 5質量份 10質量份的由平均粒徑為O. 05 μ m O. 35 μ m的氟樹脂的分散液或粉末形成的第2成分。
(3)根據(I)或(2)所述的電磁鋼板，其特征在于，所述第I成分和所述第2成分占所述絕緣被膜的90%以上。
(4) 一種電磁鋼板的制造方法，其特征在于，具有
在基底鐵的表面涂布處理液的工序、和
對所述處理液進行烘烤干燥的工序，
作為所述處理液，使用包含下述成分的處理液
按固體成分計為100質量份的第I成分，所述第I成分包含100質量份的磷酸金屬鹽、和按樹脂固體成分計為I質量份 50質量份的平均粒徑為O. 05 μ m O. 50 μ m的選自由丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂組成的組中的I種或2種以上的混合物或者共聚物的乳液；和
按樹脂固體成分計為O. 5質量份 10質量份的由平均粒徑為O. 05 μ m O. 35 μ m 的氟樹脂的分散液或粉末形成的第2成分。
(5) 一種電磁鋼板的制造方法，其特征在于，具有
在基底鐵的表面涂布處理液的工序、和
對所述處理液進行烘烤干燥的工序，
作為所述處理液，使用包含下述成分的處理液
按固體成分計為100質量份的第I成分，所述第I成分包含100質量份的膠體二氧化硅、和按樹脂固體成分計為40質量份 400質量份的平均粒徑為O. 05 μ m O. 50 μ m 的選自由丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂組成的組中的I種或2種以上的混合物或者共聚物的乳液；和
按樹脂固體成分計為O. 5質量份 10質量份的由平均粒徑為O. 05 μ m O. 35 μ m 的氟樹脂的分散液或粉末形成的第2成分。
(6)根據(4)或(5)所述的電磁鋼板的制造方法，其特征在于，將所述烘烤干燥的達到溫度設為150°C 350°C，將時間設為5秒鐘 60秒鐘。
(7)根據(4)或(5)所述的電磁鋼板的制造方法，其特征在于，所述第I成分和所述第2成分按固體成分換算計占所述處理液的90%以上。
發明效果
根據本發明，由于設置有適當的絕緣被膜，因此能夠在維持較高絕緣性等的同時獲得高的模塑樹脂的剝離性。


圖1是表示本發明的實施方式的電磁鋼板的制造方法的流程圖。
圖2是表示本發明的實施方式的電磁鋼板的結構的剖視圖。
具體實施方式
以下，對于本發明的實施方式，參照所附的附圖進行說明。圖1是表示本發明的實施方式的電磁鋼板的制造方法的流程圖，圖2是表示本發明的實施方式的電磁鋼板的結構的剖視圖。
在本實施方式中，首先制作基底鐵I (步驟SI)。在基底 鐵I的制作中，例如首先將規定組成的板坯在1050°C 1250°C左右加熱，進行熱軋來制作熱軋板，將熱軋板卷繞成線圈狀。接著，邊將熱軋板開卷邊進行冷軋來制作厚度為O. 15mm O. 5mm左右的冷軋板， 將冷軋板卷繞成線圈狀。然后，在750°C 1100°C下退火(最終退火)。這樣操作得到基底鐵I。此外，在冷軋前，也可以根據需要在800°C 1050°C的范圍內退火。
基底鐵I的組成例如為適于無方向性電磁鋼板的組成。即，基底鐵I例如包含Si O.1質量％以上、Al :0. 05質量％以上，剩余部分含有Fe及不可避免的雜質。此外，除了 Si 及Al以外，也可以含有Mn :0. 01質量％以上且1. O質量％以下。另外，可以含有Sn :0. 01 質量％以上且1. O質量％以下。另外，S、N及C等典型元素的含量優選小于IOOppm,更優選小于20ppm。含有Si越多，電阻就越大，從而磁特性就越高。但是，Si的含量超過4. O質量％時，有時脆性變得明顯。因此，Si含量優選為4.0質量％以下。另外，含有Al越多，磁特性就越高。但是，Al的含量超過3. O質量％時，有時制作基底鐵I時的冷軋會變得困難。 因此，優選Al含量為3. O質量％以下。
此外，基底鐵I的組成也可以是適于方向性電磁鋼板的組成。
另外，基底鐵I的表面粗糖度越低，層置鐵芯中的電磁鋼板彼此的密合性就越聞。 因此，基底鐵I的軋制方向及與軋制方向垂直的方向(板寬方向)的中心線平均粗糙度(Ra) 優選為1. Oym以下，更優選為O. 5μπι以下。中心線平均粗糙度(Ra)超過1. Oym時，電磁鋼板彼此的密合性低，難以得到層疊方向的高導熱性。此外，為了使中心線平均粗糙度(Ra)小于O.1 μ m，需要嚴格地對冷軋進行控制，成本容易增高。因此，中心線平均粗糙度(Ra)優選為O.1 μ m以上。
接著，如圖2所示，在基底鐵I的表面上形成絕緣被膜2 (步驟S2)。在絕緣被膜 2的形成中，將規定的處理液涂布在基底鐵I的表面上(步驟S2a)，然后通過加熱使處理液干燥(步驟S2b)。其結果是，處理液中的成分被烘烤粘附到基底鐵I的表面上。涂布處理液的方法沒有特別限定，例如可以使用輥涂機或噴霧機涂布處理液，也可以將基底鐵I浸潰在處理液中。另外，使處理液干燥的方法也沒有特別限定，例如可以使用常規的輻射爐或熱風爐使處理液干燥，也可以通過感應加熱、高頻加熱等使用了電能的加熱使處理液干燥。另外，關于處理液的干燥及烘烤(步驟S2b)的條件，該處理的溫度(烘烤溫度)優選設為150°C 300°C。特別是如后所述那樣在處理液中包含磷酸金屬鹽時，烘烤溫度優選設為 230°C 30CTC。另外，在處理液中包含磷酸金屬鹽時，該處理的時間優選設為5秒鐘 60 秒鐘，在包含膠體二氧化硅時，優選設為3秒鐘 60秒鐘。
此外，在涂布處理液前，可以在基底鐵I的表面實施前處理。作為前處理，例如可以列舉出使用了堿性藥劑等的脫脂處理、及使用了鹽酸、硫酸或磷酸等的酸洗處理等。
這里，對用于形成絕緣被膜2的處理液進行說明。作為該處理液，能夠使用大致分類為以下兩種類((a)、(b))的處理液。
(a) 一種處理液，其包含
按固體成分計為100質量份的第I成分，所述第I成分包含100質量份的的磷酸金屬鹽、和按樹脂固體成分計為I質量份 50質量份的平均粒徑為O. 05 μ m O. 50 μ m的選自由丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂組成的組中的I種或2種以上的混合物或者共聚物的乳液；和
按樹脂固體成分計為O. 5質量份 10質量份的由平均粒徑為O. 05 μ m O. 35 μ m 的氟樹脂的分散液或粉末形成的第2成分。
(b) 一種處理液，其包含
按固體成分計為100質量份的第I成分，所述第I成分包含100質量份的膠體二氧化硅、和按樹脂固體成分計為40質量份 400質量份的平均粒徑為O. 05 μ m O. 50 μ m 的選自由丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂組成的組中的I種或2種以上的混合物或者共聚物的乳液；和
按樹脂固體成分計為O. 5質量份 10質量份的由平均粒徑為O. 05 μ m O. 35 μ m 的氟樹脂的分散液或粉末形成的第2成分。
此外，第I成分及第2成分的總量優選以固體成分換算計為處理液整體的90%以上。這是為了確保絕緣被膜的良好的絕緣性、導熱性、耐熱性等。
關于第I成分，磷酸金屬鹽為使以磷酸及金屬離子作為主要成分的水溶液干燥時成為固體成分的物質。構成磷酸金屬鹽的磷酸的種類沒有特別限定，例如能夠使用正磷酸、 偏磷酸、多磷酸等。另外，構成磷酸金屬鹽的金屬離子的種類也沒有特別限定，但優選L1、 Al、Mg、Ca、Sr、T1、N1、Mn及Co等，特別優選Al、Ca、Mn及Ni。另外，磷酸金屬鹽溶液例如優選通過在正磷酸中混合金屬離子的氧化物、碳酸鹽和/或氫氧化物來制備。
作為磷酸金屬鹽，可以僅使用I種，也可以混合使用2種以上。第I成分可以僅由磷酸金屬鹽構成，在第I成分中，也可以包含膦酸和/或硼酸等添加劑。
同樣，關于第I成分，作為膠體二氧化硅，例如優選使用平均粒徑為5nm 40nm、且 Na含量為O. 5質量％以下的膠體二氧化硅。另外，膠體二氧化硅的Na含量更優選為O. 01質量％ O. 3質量％。
在本實施方式中，優選在第I成分中包含丙烯酸樹脂、環氧樹脂和/或聚酯樹脂的乳液。作為丙烯酸樹脂、環氧樹脂和/或聚酯樹脂的乳液，可以使用市售的樹脂乳液。丙烯酸樹脂、環氧樹脂和/或聚酯樹脂的熔點雖然沒有特別限定，但優選為50°C以下。這是由于它們的熔點超過50°C時，容易發生粉化。另外，考慮成本時，它們的熔點優選為0°C以上。
作為丙烯酸樹脂，優選作為常規的單體的丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸異丁酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸異辛酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸正壬酯、丙烯酸正癸酯及丙烯酸正十二酯等。另外，作為丙烯酸樹脂，也優選使作為具有官能團的單體的丙烯酸、甲基丙烯酸、馬來酸、馬來酸酐、富馬酸、巴豆酸及衣康酸以及作為具有羥基的單體的(甲基)丙烯酸2-羥乙酯、(甲基)丙烯酸2-羥丙酯、(甲基)丙烯酸3-羥丁酯及2-羥乙基(甲基)烯丙醚等共聚而成的樹脂。
作為環氧樹脂，例如可以列舉出使羧酸酐與胺改性環氧樹脂反應而成的樹脂。具體而言，可以列舉出雙酚A-二縮水甘油醚、雙酚A-二縮水甘油醚的己內酯開環加成物、 雙酚F-二縮水甘油醚、雙酚S-二縮水甘油醚、酚醛清漆縮水甘油醚、二聚酸縮水甘油醚等。 作為改性的胺，可以列舉出異丙醇胺、單丙醇胺、單丁醇胺、單乙醇胺、二亞乙基三胺、乙二胺、丁胺、丙胺、異佛爾酮二胺、四氫糠胺、二甲苯二胺、己胺、壬胺、三亞乙基四胺、四亞甲基五胺、二氨基二苯砜等。作為羧酸酐，優選使琥珀酸酐、衣康酸酐、馬來酸酐、檸康酸酐、鄰苯二甲酸酐、偏苯三酸酐等反應而成的產物。
作為聚酯樹脂，例如優選使二羧酸與二醇反應而得到的樹脂。作為二羧酸，可以列舉出對苯二甲酸、間苯二 甲酸、鄰苯二甲酸、萘二甲酸、聯苯二甲酸、琥珀酸、己二酸、癸二酸、富馬酸、馬來酸、馬來酸酐、衣康酸及檸康酸等。作為二醇，可以列舉出乙二醇、1，2-丙二醇、1，3-丙二醇、1,4-丁二醇、1,5-戊二醇、新戊二醇、1,6-己二醇、三乙二醇、二丙二醇及聚乙二醇等。另外，也可以使用使丙烯酸、甲基丙烯酸、馬來酸、富馬酸、衣康酸、檸康酸或甲基丙烯酸酐等與這些聚酯樹脂接枝聚合而得到的產物。
另外，作為丙烯酸樹脂、環氧樹脂及聚酯樹脂，可以僅使用I種，也可以混合使用2 種以上。此外，作為這些有機樹脂，使用平均粒徑為O. 05 μ m O. 50 μ m的有機樹脂。平均粒徑小于O. 05 μ m時，容易在處理液中凝聚，從而存在絕緣被膜2的均勻性降低的可能性。 另一方面，平均粒徑超過O. 50 μ m時,存在處理液的穩定性降低的可能性。處理液的穩定性降低時，存在在處理液中產生凝聚物而堵塞管道和/或泵、或者凝聚物進入絕緣被膜2中而在絕緣被膜2中產生缺陷的可能性。另外，這些有機樹脂的平均粒徑優選為O.1 μ m以上， 且優選為O. 3 μ m以下。此外，作為平均粒徑，例如能夠使用由粒徑為I μ m以下的粒子求出的數均粒徑。
關于磷酸金屬鹽與丙烯酸樹脂、環氧樹脂及聚酯樹脂的混合比率，相對于磷酸金屬鹽100質量份的丙烯酸樹脂、環氧樹脂及聚酯樹脂的總量為I質量份 50質量份。丙烯酸樹脂、環氧樹脂及聚酯樹脂的總量小于I質量份時，丙烯酸樹脂、環氧樹脂及聚酯樹脂容易發生凝聚，絕緣被膜2的均勻性容易降低。另一方面，丙烯酸樹脂、環氧樹脂及聚酯樹脂的總量超過50質量份時，耐熱性降低。
另外，關于膠體二氧化硅與丙烯酸樹脂、環氧樹脂及聚酯樹脂的混合比率，相對于膠體二氧化硅100質量份的丙烯酸樹脂、環氧樹脂及聚酯樹脂的總量為40質量份 400質量份。丙烯酸樹脂、環氧樹脂及聚酯樹脂的總量小于40質量份時，難以適當形成絕緣被膜 2，絕緣被膜2有可能粉化。另一方面，環氧樹脂及聚酯樹脂的總量超過400質量份時，耐熱性降低。
關于第2成分，作為氟樹脂，例如可以使用聚四氟乙烯、四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚共聚物、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物、四氟乙烯-乙烯共聚物、聚氯三氟乙烯、聚偏氟乙烯、四氟乙烯-六氟丙烯-全氟烷基乙烯基醚共聚物、氯三氟乙烯-乙烯共聚物及聚氟乙烯坐寸ο
此外，使用賦予了羥基或者進行了環氧改性等的氟樹脂時，模塑樹脂的剝離性有降低傾向。因此，優選使用除賦予了羥基或者進行了環氧改性等的氟樹脂以外的氟樹脂。
作為氟樹脂的分散液或粉末，使用平均粒徑為O. 05 μ m O. 35 μ m的物質。氟樹脂的分散液或粉末的平均粒徑小于O. 05 μ m時，無法獲得充分的分散性，容易在處理液中凝聚，絕緣被膜2的均勻性容易降低。其結果是，有時無法獲得充分的絕緣性等特性。另外， 平均粒徑超過O. 35 μ m時，存在處理液的穩定性降低的可能性。另外，氟樹脂的分散液或粉末的平均粒徑優選為O. 15 μ m以上，且優選為O. 25 μ m以下。
此外，氟樹脂的分散液或粉末可以單獨使用，也可以兩種以上混合使用。例如，可以混合使用平均粒徑不同的多種分散液或粉末，也可以混合使用分子量不同的多種分散液或粉末。另外，可以將氟樹脂的分散液和氟樹脂的粉末混合使用。
無論第I成分的主要成分為磷酸金屬鹽、膠體二氧化硅中的哪一種，關于第I成分及第2成分的配合比率， 相對于第I成分的固體成分100質量份的第2成分的量都設為O. 5 質量份 10質量份。第2成分的量小于O. 5質量份時，存在提高模塑樹脂的剝離性的效果不充分的可能性。另一方面，第2成分的量超過10質量份時，存在處理液的穩定性降低的可能性。如上所述，處理液的穩定性降低時，存在在處理液中產生凝聚物而堵塞管道和/或泵、或者凝聚物進入絕緣被膜2中而在絕緣被膜2中產生缺陷的可能性。另外，由于氟樹脂與其他有機樹脂不同，具有特別是在界面凝聚的傾向，因此第2成分的量超過10質量份時， 存在與基底鐵I的密合性變得不充分的可能性。
此外，可以在上述的處理液中加入表面活性劑等添加劑。作為表面活性劑，優選為非離子系表面活性劑，除此之外，也可以添加光澤劑、防腐劑、抗氧化劑等。
另外，可以在上述的處理液中添加其他成分。例如可以添加碳酸鹽、氫氧化物、氧化物、鈦酸鹽以及鎢酸鹽等無機化合物，也可以添加多元醇、溶纖劑、羧酸類、醚類以及酯類等有機低分子化合物。進而，還可以添加無機化合物和有機低分子化合物這兩者。
在通過這樣的方法制造的電磁鋼板10中，在使用了處理液(a)時，絕緣被膜2包含
100質量份的第I成分，所述第I成分包含100質量份的磷酸金屬鹽、和I質量份 50質量份的平均粒徑為O. 05 μ m O. 50 μ m的選自由丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂組成的組中的I種或2種以上的混合物或者共聚物；和
O. 5質量份 10質量份的由平均粒徑為O. 05 μ m O. 35 μ m的氟樹脂的分散液或粉末形成的第2成分。
另外，在使用了處理液(b)時，絕緣被膜2包含100質量份的第I成分，所述第I成分包含100質量份的膠體二氧化硅、和40質量份 400質量份的平均粒徑為O. 05 μ m O. 50 μ m的選自由丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂組成的組中的I種或2種以上的混合物或者共聚物；和5質量份 40質量份的第2成分，所述第I成分是由平均粒徑為2. O μ m 15. O μ m且熔點為60°C 140°C的選自由聚烯烴蠟、環氧樹脂和丙烯酸樹脂組成的組中的I種以上的粒子形成的。另外，作為絕緣被膜2，可得到在內部分散了氟樹脂的絕緣被膜。在氟樹脂的分散液或粉末的平均粒徑為O. 05 μ m O. 35 μ m的情況下，由于它們在處理液中的分散性極為良好，因此絕緣被膜2中的氟樹脂的分散性也變得極為良好，會適度地降低整個絕緣被膜2 的整體的實質的表面張力。其結果是，提高模塑樹脂的剝離性。即，對于具備這樣的絕緣被膜2的電磁鋼板10來說，能夠在維持較高的絕緣被膜2與基底鐵I的密合性的同時，使得與模塑樹脂的密合性為適當的密合性。例如，能夠在確保固定磁鐵所需的密合性等的同時，實現壓縮應力的緩和以及剝離多余的模塑樹脂時作業性的提高等。此外，氟樹脂的平均粒徑不合適時，在絕緣被膜2中氟樹脂不均勻地分散，存在在絕緣被膜2的特性中產生不均的可能性。此外，在處理液中添加有表面活性劑、無機化合物、有機低分子化合物等時，它們以原樣直接含于絕緣被膜2。另外，絕緣被膜2的厚度優選為O. 3μπι 3. Ομ 左右，更優選為O. 5 μ m以上且1. 5 μ m以下。此外，上述的膠體二氧化硅的平均粒徑、丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂的平均粒徑以及氟樹脂的平均粒徑為數均粒徑。作為膠體二氧化硅的數均粒徑，例如使用通過氮吸附法(JIS Z8830)測定的數均粒徑。另外，作為丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂的數均粒徑以及氟樹脂的數均粒徑，例如使用通過激光衍射法測定的數均粒徑。另外，作為處理液，從對環境考慮出發優選使用不含Cr的處理液。此外，第I成分及第2成分優選占絕緣被膜2的90%以上。這是為了確保良好的絕緣性、導熱性、耐熱性等。實施例接著，對本發明者們進行的試驗加以說明。這些試驗中的條件等是為了確認本發明的可實施性以及效果而采用的例子，本發明不限定于這些例子。制作基底鐵，該基底鐵具有按質量%計含有S1:2. 5%、Al :0. 5%、Mn :0. 05%的無方向性電磁鋼板用的組成。基底鐵的厚度設為O. 35mm，其中心線平均粗糙度(Ra)設為O. 46 μ m。另外，制作各種第I成分用的溶液。該溶液的成分表示在表I中。表I
權利要求
1.一種電磁鋼板,其特征在于,具有 基底鐵、和 形成在所述基底鐵的表面上的絕緣被膜， 所述絕緣被膜包含 100質量份的第I成分,所述第I成分包含100質量份的磷酸金屬鹽、和I質量份 50質量份的平均粒徑為O. 05 μ m O. 50 μ m的選自由丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂組成的組中的I種或2種以上的混合物或者共聚物；和 O.5質量份 10質量份的由平均粒徑為O. 05 μ m O. 35 μ m的氟樹脂的分散液或粉末形成的第2成分。
2.—種電磁鋼板,其特征在于,具有 基底鐵、和 形成在所述基底鐵的表面上的絕緣被膜， 所述絕緣被膜包含 100質量份的第I成分,所述第I成分包含100質量份的膠體二氧化娃、和40質量份 400質量份的平均粒徑為O. 05 μ m O. 50 μ m的選自由丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂組成的組中的I種或2種以上的混合物或者共聚物；和 O.5質量份 10質量份的由平均粒徑為O. 05 μ m O. 35 μ m的氟樹脂的分散液或粉末形成的第2成分。
3.根據權利要求1所述的電磁鋼板，其特征在于，所述第I成分和所述第2成分占所述絕緣被膜的90%以上。
4.根據權利要求2所述的電磁鋼板，其特征在于，所述第I成分和所述第2成分占所述絕緣被膜的90%以上。
5.一種電磁鋼板的制造方法，其特征在于，具有 在基底鐵的表面涂布處理液的工序、和 對所述處理液進行烘烤干燥的工序， 作為所述處理液，使用包含下述成分的處理液 按固體成分計為100質量份的第I成分，所述第I成分包含100質量份的磷酸金屬鹽、和按樹脂固體成分計為I質量份 50質量份的平均粒徑為O. 05 μ m O. 50 μ m的選自由丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂組成的組中的I種或2種以上的混合物或者共聚物的乳液；和 按樹脂固體成分計為O. 5質量份 10質量份的由平均粒徑為O. 05 μ m O. 35 μ m的氟樹脂的分散液或粉末形成的第2成分。
6.—種電磁鋼板的制造方法，其特征在于，具有 在基底鐵的表面涂布處理液的工序、和 對所述處理液進行烘烤干燥的工序， 作為所述處理液，使用包含下述成分的處理液 按固體成分計為100質量份的第I成分，所述第I成分包含100質量份的膠體二氧化硅、和按樹脂固體成分計為40質量份 400質量份的平均粒徑為O. 05 μ m O. 50 μ m的選自由丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂組成的組中的I種或2種以上的混合物或者共聚物的乳液；和 按樹脂固體成分計為O. 5質量份 10質量份的由平均粒徑為O. 05 μ m O. 35 μ m的氟樹脂的分散液或粉末形成的第2成分。
7.根據權利要求5所述的電磁鋼板的制造方法，其特征在于，將所述烘烤干燥的達到溫度設為150°C 350°C，將時間設為5秒鐘 60秒鐘。
8.根據權利要求6所述的電磁鋼板的制造方法，其特征在于，將所述烘烤干燥的達到溫度設為150°C 350°C，將時間設為3秒鐘 60秒鐘。
9.根據權利要求5所述的電磁鋼板的制造方法，其特征在于，所述第I成分和所述第2成分按固體成分換算計占所述處理液的90%以上。
10.根據權利要求6所述的電磁鋼板的制造方法，其特征在于，所述第I成分和所述第2成分按固體成分換算計占所述處理液的90%以上。
全文摘要
本發明的電磁鋼板(10)中，設置有基底鐵(1)和形成在基底鐵(1)的表面上的絕緣被膜(2)。絕緣被膜(2)包含100質量份的第1成分和0.5質量份～10質量份的第2成分，所述第1成分包含100質量份的磷酸金屬鹽和1質量份～50質量份的平均粒徑為0.05μm～0.50μm的選自由丙烯酸樹脂、環氧樹脂和聚酯樹脂組成的組中的1種或2種以上的混合物或者共聚物，所述第2成分由平均粒徑為0.05μm～0.35μm的氟樹脂的分散液或粉末形成。
文檔編號C22C38/06GK103025917SQ201180036048
公開日2013年4月3日 申請日期2011年7月15日 優先權日2010年7月23日
發明者竹田和年, 小菅健司, 高瀨達彌, 棟田孝司 申請人:新日鐵住金株式會社