專利名稱：鑄件冷卻水余熱利用系統的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種鑄件冷卻水余熱利用系統，尤其是一種適用于多臺機金屬型單件連續鑄造的鑄件冷卻水槽余熱利用系統，屬于鑄造技術領域。
背景技術：
金屬型鑄造是在有色金屬鑄造中應用最廣的一種鑄造工藝。而金屬型鑄造過程中，在鑄件出型后一般需要將鑄件快速冷卻到接近于常溫，以提高鑄件的機械性能，同時有利于鑄件質量自檢查。 目前，多數企業采用將鑄件冷卻水用水泵打到冷卻塔將水冷卻的辦法，這樣做不僅增加了運行成本，同時，浪費了大量的熱量。
發明內容本實用新型的目的是克服現有技術中存在的不足，提供一種鑄件冷卻水余熱利用系統，充分利用鑄造過程產生的余熱，降低運行成本，節約能源。按照本實用新型提供的技術方案，一種鑄件冷卻水余熱利用系統，特征是包括冷卻水裝置和余熱利用裝置，所述冷卻水裝置包括冷卻水槽和自來水補水裝置，在冷卻水槽中設置有吸熱盤管，所述余熱利用裝置包括余熱利用水槽，在余熱利用水槽中設置有放熱盤管，所述吸熱盤管和放熱盤管之間由管道連接形成密閉的循環水路，在所述循環水路上設置有純水補水裝置和循環水泵。所述冷卻水槽與自來水補水裝置設置在同一高度。所述自來水補水裝置由自來水補水箱和浮球式自動補水器組成。所述純水補水裝置由純水補水箱和浮球式自動補水器組成。在與所述冷卻水槽中的吸熱盤管相連接的管道上安裝第二電磁閥。在與所述余熱利用水槽中的放熱盤管相連接的管道上安裝第一電磁閥。所述冷卻水槽和余熱利用水槽采用由鍍鋅板組成的槽體，在鍍鋅板的內側設置有一層鋼板，在鍍鋅板和鋼板之間設置有保溫巖棉，在鋼板的內側設置有防護鋼絲網，在鋼板和防護鋼絲網之間安裝吸熱盤管或放熱盤管，在吸熱盤管或放熱盤管的上方設置有護板。所述吸熱盤管采用銅材料制成，所述放熱盤管采用銅材料或不銹鋼材料制成。本實用新型所述的鑄件冷卻水余熱利用系統，充分利用鑄造過程產生的余熱，將其用于生產過程中需要熱量的工序，或用于職工洗浴以及取暖等。本實用新型的實施可徹底改變鑄造行業，現有技術中鑄件冷卻產生的大量熱量在白白浪費，甚至還需要消耗動力來進行散熱，而本實用新型可以將余熱用于其他工序或部位，大大的減少了能量的浪費。
圖I為本實用新型的結構示意圖。圖2為本實用新型的水槽的結構示意圖。
具體實施方式
下面結合具體附圖對本實用新型作進一步說明。如圖I 圖2所示鑄件冷卻水余熱利用系統包括冷卻水槽I、自來水補水裝置2、余熱利用水槽3、純水補水裝置4、第一電磁閥5、循環水泵6、第二電磁閥7、吸熱盤管8a、放熱盤管8a、鍍鋅板9、保溫巖棉10、鋼板11、防護鋼絲網12、護板13、冷卻水裝置A、余熱利用
裝置B等。本實用新型包括冷卻水裝置A和余熱利用裝置B，所述冷卻水裝置A包括冷卻水槽I和自來水補水裝置2,在冷卻水槽I中設置有吸熱盤管8a,所述余熱利用裝置B包括余熱利用水槽3，在余熱利用水槽3中設 置有放熱盤管8b，所述吸熱盤管8a和放熱盤管8b之間由PP-R管道或鍍鋅管道連接形成密閉的循環水路,在所述循環水路上設置有純水補水裝置4和循環水泵6 ；所述冷卻水槽I與自來水補水裝置2設置在同一高度；所述自來水補水裝置2由自來水補水箱和浮球式自動補水器組成； 所述純水補水裝置4由純水補水箱和浮球式自動補水器組成；在與所述冷卻水槽I中的吸熱盤管8a相連接的管道上安裝第二電磁閥7，當該冷卻水槽I所位于的鑄造單元停產時，關閉該通路，以減少熱損失；在與所述余熱利用水槽3中的放熱盤管8b相連接的管道上安裝第一電磁閥5，可以用于對余熱利用水槽3的溫度進行控制；所述吸熱盤管8a采用銅材料制成，所述放熱盤管Sb根據余熱利用槽所使用槽液的性質，可采用銅材料或不銹鋼等材料制成。如圖2所示，所述冷卻水槽I和余熱利用水槽3采用由鍍鋅板9組成的槽體，在鍍鋅板9的內側設置有一層鋼板11，在鍍鋅板9和鋼板11之間設置有保溫巖棉10，在鋼板11的內側設置有防護鋼絲網12，在鋼板11和防護鋼絲網12之間安裝吸熱盤管8a或放熱盤管8b，在吸熱盤管8a或放熱盤管8b的上方設置有3mm的護板13。本實用新型的工作原理a、根據鑄件的尺寸等條件制作鋼質鑄件冷卻水槽1，并制作銅質吸熱盤管8，在鑄件質量為IOkg左右、生產效率為12件/小時、冷卻水溫度要求在65 85°C左右時，冷卻水槽I直徑設計為800mm，采用直徑為15mm的銅管制作吸熱盤管8，隨著鑄件重量的增減，以及鑄件對冷卻水溫的要求來調整冷卻水槽I的尺寸以及吸熱盤管8的長度；b、對每個鑄件生產單元配置一套上述冷卻水槽I和吸熱盤管8，并配置適當的循環管路，管徑配置原則是總管道的橫截面積不小于各支管道的橫截面積之和，對管路采取保溫措施；c、采用管道循環水泵6來實現高溫水在換熱系統的循環，循環水泵6的功率根據系統的換熱功率配置；d、在循環水泵之后設置一個純水補水裝置4，循環水泵從純水補水箱中吸水，通過循環后的水返回純水補水箱，在純水補水箱上安裝浮球式自動補水器，循環水采用純水或軟化水，以防止循環系統內部結垢。本實用新型的關鍵在于利用銅材導熱性好的性質，制作內置式換熱管，將每個鑄件冷卻過程中放出的分散的熱量集中在熱水循環系統中，并將熱量加以利用。實施例本實用新型在鑄造車間的鑄造工序和涂裝車間的前處理工序的應用熱收集部分為[0030]a、在鑄造車間8個鑄造單元各安裝一個鑄件冷卻水槽I并配置相應的吸熱盤管8，鑄件質量為10 15kg，每個生產單元生產效率為10 14件/小時； b、鑄件冷卻水槽I的容積為Φ 800 X 500mm ；C、吸熱盤管8采用紫銅管,規格為Φ 15 X Imm,每個吸熱盤管8的總長度為38m ;d、循環水路的管道采用Φ 20mm的PPR管，總循環管道采用Φ 50mm的鍍鋅水管；e、各熱水循環支路的電磁閥采用二位二通常開型電磁閥；f、管道循環水泵6采用IRG50-200B型管道離心泵；g、鑄件冷卻水槽的自來水補水箱的容積為400mmX 500mmX 500mm，純水補水箱的容積為 400mm X 1 200mm X 1 500mm ；h、循環水路中的熱量傳遞循環水采用涂裝車間現有純水機生產的純水，純水消耗量不大于5kg/日；熱量使用部分用于涂裝車間前處理槽液加熱工序,熱量使用部分為a、前處理槽4個,槽液溫度要求分別為第一槽45±5°C、第二槽45 60°C、第三槽 45±5°C、第四槽 37±5°C ；b、前處理四個槽的容積分別為第一槽11000X 1500X 1800mm、第二槽21000X2000X 1500mm、第三槽 1000X 1500X 1000mm、第四槽 1000X 1500X IOOOmm ；C、每個液槽的加熱循環支管采用Φ40鍍鋅水管；d、熱交換盤管第一槽采用Φ15Χ Imm銅管，盤管總長度為120m;第二槽、第三槽和第四槽采用規格為Φ40Χ2的不銹鋼管,盤管總長度分別為40 m、30m和20m ；e、每個液槽在其熱循環支管上安裝溫控電磁閥，同時安裝控溫系統，當槽液溫度到達設定溫度時，自動關閉該循環支路。本實施例的效果現有技術中采用蒸汽加熱，每月消耗大量商品蒸汽，采用本實施例的方案之后，完全節約了這項費用。
權利要求1.一種鑄件冷卻水余熱利用系統，其特征是包括冷卻水裝置(A)和余熱利用裝置(B)，所述冷卻水裝置(A)包括冷卻水槽(I)和自來水補水裝置(2)，在冷卻水槽(I)中設置有吸熱盤管(8a)，所述余熱利用裝置(B)包括余熱利用水槽(3)，在余熱利用水槽(3)中設置有放熱盤管(8b )，所述吸熱盤管(8a)和放熱盤管(Sb )之間由管道連接形成密閉的循環水路，在所述循環水路上設置有純水補水裝置(4 )和循環水泵(6 )。
2.如權利要求I所述的鑄件冷卻水余熱利用系統，其特征是所述冷卻水槽(I)與自來水補水裝置(2 )設置在同一高度。
3.如權利要求I所述的鑄件冷卻水余熱利用系統，其特征是所述自來水補水裝置(2)由自來水補水箱和浮球式自動補水器組成。
4.如權利要求I所述的鑄件冷卻水余熱利用系統，其特征是所述純水補水裝置(4)由純水補水箱和浮球式自動補水器組成。
5.如權利要求I所述的鑄件冷卻水余熱利用系統，其特征是在與所述冷卻水槽(I)中的吸熱盤管(8a)相連接的管道上安裝第二電磁閥(7 )。
6.如權利要求I所述的鑄件冷卻水余熱利用系統，其特征是在與所述余熱利用水槽(3 )中的放熱盤管(Sb )相連接的管道上安裝第一電磁閥(5 )。
7.如權利要求I所述的鑄件冷卻水余熱利用系統，其特征是所述冷卻水槽(I)和余熱利用水槽(3)采用由鍍鋅板(9)組成的槽體，在鍍鋅板(9)的內側設置有一層鋼板(11)，在鍍鋅板(9)和鋼板(11)之間設置有保溫巖棉(10)，在鋼板(11)的內側設置有防護鋼絲網(12)，在鋼板(11)和防護鋼絲網(12)之間安裝吸熱盤管(8a)或放熱盤管(Sb)，在吸熱盤管(8a)或放熱盤管(8b)的上方設置有護板(13)。
8.如權利要求I所述的鑄件冷卻水余熱利用系統，其特征是所述吸熱盤管(8a)采用銅材料制成，所述放熱盤管(8b )采用銅材料或不銹鋼材料制成。
專利摘要本實用新型涉及一種鑄件冷卻水余熱利用系統，特征是包括冷卻水裝置和余熱利用裝置，所述冷卻水裝置包括冷卻水槽和自來水補水裝置，在冷卻水槽中設置有吸熱盤管，所述余熱利用裝置包括余熱利用水槽，在余熱利用水槽中設置有放熱盤管，所述吸熱盤管和放熱盤管之間由管道連接形成密閉的循環水路，在所述循環水路上設置有純水補水裝置和循環水泵。所述冷卻水槽和余熱利用水槽采用由鍍鋅板組成的槽體，在鍍鋅板的內側設置有一層鋼板，在鍍鋅板和鋼板之間設置有保溫巖棉，在鋼板的內側設置有防護鋼絲網，在鋼板和防護鋼絲網之間安裝吸熱盤管或放熱盤管。本實用新型充分利用鑄造過程產生的余熱，大大的減少了能量的浪費。
文檔編號B22D30/00GK202356609SQ201120505739
公開日2012年8月1日 申請日期2011年12月7日 優先權日2011年12月7日
發明者馮海平, 孫華, 張建榮, 戴潤, 曹惠中 申請人:江蘇錦繡鋁業有限公司