專利名稱：雙活塞鑄件的冷鐵的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及鑄造用冷鐵技術領域，尤其是涉及一種雙活塞鑄件的冷鐵。
背景技術：
雙活塞是大活塞的中間部位加工有深的盲孔，作為另外一個小活塞的油缸，該盲孔中有小活塞運動的一種部件。加工該部件所用的鑄件形狀簡單，但是極為厚大，鑄造中容易出現氣孔、縮孔、縮松、夾砂、裂紋等缺陷。但雙活塞為液壓部件，對其所用鑄件的致密性要求較高，在使用中不得出現泄露、帶油等現象。一般的，該鑄件通過以下幾種方法試制1、 采用本體冒口的鑄造方式。對冒口的設計，按“順序凝固t則來進行。即認為冒口的主要作用是用來補充鑄件澆鑄后產生的液態收縮和凝固收縮，為此要求冒口中的鐵水在鑄件凝固后仍呈熔融狀態，以起到良好的補縮作用。對于雙活塞這樣的厚大鑄件，生產中采用本體冒口時，所得冒口體積較大，鑄件的工藝出品率較低。而且，一部分鑄件在機械加工時出現小活塞導向面有縮孔、夾渣、氣孔等缺陷，從而導致鑄件出現報廢、廢品率高、冒口去除困難等問題。2、采用下冷鐵的鑄造方式。對于雙活塞這樣的厚大鑄件，放置冷鐵可以獲得高質量的盲孔。但在生產中發現，冷鐵形狀的設計對活塞盲孔的質量起關鍵的提高作用。但是按常用公式W=ICGft (式中W為冷鐵的重量為鑄件的重量，舉例取為760Kg ；K為系數，取 6%ο )計算，則W= K'G#=6%X760=45. 6 (kg)。如果冷鐵直徑取Φ 25 mm,長度取440 mm,則需 31根冷鐵，則鑄造的操作性差，難以達到理想效果。3、采用下芯的鑄造方法。由于芯細長， 并且是吊芯，在澆鑄時易產生偏斜，引起活塞壁厚差大。此時，所得鑄件會出現以下問題一是在磨削外圓時產生擺動，外圓易被磨削成橢圓而導致報廢。而是盲孔的加工余量不夠而報廢。三是對盲孔清砂時，清理困難。四是會出現砂子和鐵水融合現象，在機械加工時頻繁出現打刀的現象。因此有必要予以改進。
實用新型內容針對上述現有技術存在的不足，本實用新型的目的是提供一種雙活塞鑄件的冷鐵，它應用于雙活塞鑄件的鑄造中，使所得鑄件具有冒口清除容易、操作性強，且所得鑄件加工質量較高、加工方便的特點。為了實現上述目的，本實用新型所采用的技術方案是雙活塞鑄件的冷鐵，該冷鐵用于雙活塞鑄件澆注時固定于鑄件的鑄型的上部中心位置，所述冷鐵包括上段、中段和下段，上段、中段和下段的直徑為從上到下依次減小的階梯軸式。所述上段的直徑比活塞中的小活塞的導向面直徑大10mm-30mm，中段的直徑比活塞中的小活塞的導向面直徑小20-30 mm，中段的長度為90-110 mm，下段的直徑比中段的直徑小 20-30 mm。所述上段的直徑優選比活塞中的小活塞的導向面直徑大20mm，中段的長度優選為 IOOmm0所述上段外表面豎直的設有至少3條凹槽。[0008]所述凹槽為4條，且沿上段的圓周均勻分布。所述凹槽為直徑為4、mm的半圓槽。所述上段的上部設有至少2個固定孔，且固定孔沿上段圓周均勻分布。所述固定孔為直徑為remm的圓孔。采用上述結構后，本實用新型和現有技術相比所具有的優點是1、所得鑄件冒口清理方便。本實用新型的冷鐵應用于雙活塞的鑄造后，冷鐵有效的避免了原有技術采取冒口來補縮的過程，在使用該冷鐵的情況下，使鑄造具備了使用隨行冒口的方式來鑄造的條件。這樣，所得冒口較小，后期清理極為方便。2、下冷鐵的過程操作性強。本實用新型的冷鐵應用于雙活塞的鑄造時，所使用的冷鐵只需要一根，避免了以往使用數量較多的情況，使下冷鐵的過程簡單，可操作性極強。3、所得鑄件質量較高且加工方便。采用本實用新型的冷鐵后，雙活塞鑄件的鑄造過程不需下芯，可以在冷鐵上端部分加工出小活塞導向面，完全避免小活塞導向面有縮孔、夾渣、氣孔缺陷而引起的報廢，所得鑄件質量極高。而無需使用下芯的方式，避免了吊芯在澆鑄時產生的偏斜、活塞壁厚差大、清砂困難以及在機械加工時打刀現象嚴重等情況。中段部分和下段部分起激冷作用，增加鑄件致密性，減少活塞運動時帶油引起的外泄漏。
以下結合附圖和實施例對本實用新型進一步說明
圖1是本實用新型的實施例的主視結構示意圖；圖2是
圖1的仰視圖；圖3是
圖1的A— A向視圖；圖4是所得鑄件的冒口的示意圖；圖5是所得鑄件的冷鐵位置示意圖。圖中1、冷鐵，11、上段，111、凹槽，112、固定孔，12、中段，13、下段；100、鑄件， 1001、冒口。
具體實施方式
以下所述僅為本實用新型的較佳實施例，并不因此而限定本實用新型的保護范圍。1、實施例，見
圖1至圖3所示雙活塞鑄件的冷鐵，該冷鐵1用于雙活塞鑄件100 澆注時固定于鑄件100的鑄型的上部中心位置，冷鐵1包括上段11、中段12和下段13，上段11、中段12和下段13的直徑為從上到下依次減小的階梯軸式。上段11的直徑比活塞中的小活塞的導向面直徑大10mm-30mm，優選20mm，中段12的直徑比活塞中的小活塞的導向面直徑小20-30 mm,中段12的長度為90-110 mm，優選100mm，下段13的直徑比中段12的直徑小20-30 mm。上段11外表面豎直的設有至少3條凹槽111，優化為4條，且沿上段11 的圓周均勻分布。進一步優化，凹槽111為直徑為rSmm的半圓槽。為了便于吊裝，上段11 的上部設有至少2個固定孔112，且固定孔沿上段11圓周均勻分布。優化的，固定孔112為直徑為4 6mm的圓孔。本實用新型的使用方法和工作原理，見圖3和圖4所示使用本實用新型的冷鐵進行鑄造時，可以采取壓邊隨形冒口和冷鐵相結合的鑄造工藝。壓邊冒口的冒口壓邊寬度可以為6 12 mm,高度和砂箱平齊即可。這樣鑄造后形成的鑄件100的冒口 1001較小。冷鐵1通過固定孔112吊在鑄型上部的中心位置。將上段11處于小活塞的導向面位置，鑄造完成后成為鑄件100的本體，可以直接在冷鐵內部加工出雙活塞的小活塞導向面。顯然，因冷鐵1的材質致密，避免了導向面出現氣孔、縮孔等缺陷。鑄件100澆注時，在凹槽111處， 鐵水融入凹槽111，有效的防止上段11和鑄件100在二者的結合處分層。中段12鑄造時起到冷鐵1的整體中間過渡作用。下段13融化在鑄件100內。
權利要求1.雙活塞鑄件的冷鐵，該冷鐵(1)用于雙活塞鑄件(100)澆注時固定于鑄件(100)的鑄型的上部中心位置，其特征在于所述冷鐵(1)包括上段(11)、中段(12)和下段(13)，上段(11)、中段(12)和下段(13)的直徑為從上到下依次減小的階梯軸式。
2.根據權利要求1所述的雙活塞鑄件的冷鐵，其特征在于所述上段(11)的直徑比活塞中的小活塞的導向面直徑大10mm-30mm，中段(12)的直徑比活塞中的小活塞的導向面直徑小20-30 mm,中段(12)的長度為90-110 mm,下段(13)的直徑比中段(12)的直徑小20-30 mm。
3.根據權利要求2所述的雙活塞鑄件的冷鐵，其特征在于所述上段(11)的直徑比活塞中的小活塞的導向面直徑大20mm，中段(12)的長度為100mm。
4.根據權利要求1所述的雙活塞鑄件的冷鐵，其特征在于所述上段(11)外表面豎直的設有至少3條凹槽(111)。
5.根據權利要求4所述的雙活塞鑄件的冷鐵，其特征在于所述凹槽(111)為4條，且沿上段(11)的圓周均勻分布。
6.根據權利要求4或5所述的雙活塞鑄件的冷鐵，其特征在于所述凹槽(111)為直徑為4 8mm的半圓槽。
7.根據權利要求1所述的雙活塞鑄件的冷鐵，其特征在于所述上段(11)的上部設有至少2個固定孔(112)，且固定孔沿上段(11)圓周均勻分布。
8.根據權利要求7所述的雙活塞鑄件的冷鐵，其特征在于所述固定孔(112)為直徑為 4 6mm的圓孔。
專利摘要本實用新型公開了一種雙活塞鑄件的冷鐵，該冷鐵用于雙活塞鑄件澆注時固定于鑄件的鑄型的上部中心位置，所述冷鐵包括上段、中段和下段，上段、中段和下段的直徑為從上到下依次減小的階梯軸式。本實用新型的優點是所得鑄件冒口清理方便；冷鐵只需要一根，避免了以往使用數量較多的情況，使下冷鐵的過程簡單，可操作性極強；所得鑄件質量較高且加工方便。采用本實用新型的冷鐵后，雙活塞鑄件的鑄造過程不需下芯，可以在冷鐵上端部分加工出小活塞導向面，完全避免小活塞導向面有縮孔、夾渣、氣孔缺陷而引起的報廢，所得鑄件質量極高。而無需使用下芯的方式，避免了吊芯在澆鑄時產生的偏斜、活塞壁厚差大、清砂困難以及在機械加工時打刀現象嚴重等情況。中段部分和下段部分起激冷作用，增加鑄件致密性，減少活塞運動時帶油引起的外泄漏。
文檔編號B22D15/00GK202199747SQ201120269759
公開日2012年4月25日 申請日期2011年7月28日 優先權日2011年7月28日
發明者任家國, 劉樂飛, 劉運紅, 尚振偉, 張偉, 李六六, 程兵, 趙淑英, 高亮 申請人:河南興華機械制造有限公司