專利名稱：壓鑄機壓射機構的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及壓鑄機領域，尤其是涉及一種壓鑄機壓射機構。
背景技術：
壓鑄機的壓射單元主要由壓射液壓缸組件、壓射室沖頭組件、壓射蓄能器組件和增壓蓄能器組件組成。壓鑄機工作時，原料經過壓射程序壓入壓鑄模具后需啟動增壓程序對模具內的原料進行增壓并保持一定的時間。傳統壓射機構，增壓油腔位于增壓缸里的增壓活塞桿尾端端面和對應的油壓板之間，增壓油腔容積大，增壓所需填充的增壓油量大，因此增壓建壓時間長，增壓響應慢，不利于壓鑄件壓鑄質量的控制和提高。
發明內容本實用新型主要是解決現有技術所存在的增壓缸里的增壓油腔容積大，增壓所需填充的增壓油量大，因此增壓建壓時間長，增壓響應時間慢，不利于壓鑄件壓鑄質量的控制和提高的技術問題，提供一種增壓油腔容積小，增壓所需填充的增壓油量小，因此增壓建壓時間短，增壓響應快，壓鑄件壓鑄質量高的壓鑄機壓射機構。本實用新型所用的技術方案是一種壓鑄機壓射機構，包括壓射液壓缸組件、壓射室沖頭組件、總壓蓄能器組件和背壓蓄能器組件、油路板組和液壓閥組；所述液壓閥組包括壓射控制閥、增壓控制閥、背壓控制邏輯閥；所述油路板組包括置裝有所述壓射控制閥的第一壓射油路板、置裝有所述增壓控制閥及背壓控制邏輯閥的第二壓射油路板；所述壓射液壓缸組件由射出缸組件和增壓缸組件組成，其中射出缸組件由射出油缸和射出活塞桿組成，增壓缸組件由增壓油缸和增壓活塞桿組成。特別地，所述增壓缸組件設置在所述射出缸組件的左端和所述第一壓射油路板的右端之間；所述增壓活塞桿由塞桿右桿、塞桿左桿和軸截面為凸字形的中間階梯桿三段同軸桿構成，塞桿右桿的外徑小于塞桿左桿的外徑，增壓活塞桿內設有導通其左右端面的壓射油通道孔；所述中間階梯桿的凸字頂面與所述增壓油缸往復動密封；所述增壓缸右端端部與所述第一壓射油路板左端之間固置有右隔離襯環塊，右隔離襯環塊的內孔與所述塞桿右桿桿面往復動密封；右隔離襯環塊的左端端面、中間階梯桿的右階梯端面及增壓油缸對應缸面構成與增壓控制閥連通的增壓油腔B ；所述增壓缸左端端部和與射出油缸右端之間固置有左隔離襯環塊，左隔離襯環塊的內孔與所述塞桿左桿桿面往復動密封；左隔離襯環塊的右端端面、中間階梯桿的左階梯端面及增壓油缸對應缸面構成與背壓控制邏輯閥連通的背壓油腔C ；增壓活塞桿的右端端面、射出活塞桿右端和射出油缸的對應缸面構成壓射油腔A。壓射時，壓射油經過增壓活塞桿內的壓射油通道孔進入射出活塞桿右端的壓射油腔A，由于塞桿右桿的外徑小于塞桿左桿的外徑，增壓活塞桿右端受壓面積大于左端受壓面積，在增壓作業啟動前增壓活塞桿受油壓的作用始終處在最右邊的位置，中間階梯桿右階梯端面的小端面與右隔離襯環塊左端面緊貼在一起。本實用新型，通過桿內設有導通其左右端面的壓射油通道孔的、帶凸字形中間階梯桿的三段式增壓活塞桿結構，把增壓油腔B設置在活塞桿桿面和增壓缸缸孔面之間，因此在確保增壓活塞桿的剛度和強度的條件下把凸字形中間階梯桿臺階面的直徑和增壓缸內徑之差可以設置得很小，從而增壓油腔B的啟動容積可做得比現有技術的增壓油腔啟動容積小很多，從而增壓作業啟動時增壓油腔B里所需填充的增壓油量小，因此本實用新型具有增壓建壓時間短，增壓響應快的特點。作為優選，所述壓射油通道孔為左孔孔徑大于右孔孔徑的階梯形壓射油通道孔， 階梯形壓射油通道孔的左孔里固定設置有止逆閥，所述止逆閥由止逆閥閥芯、止逆閥閥體、 止逆閥閥芯彈簧和帶通油孔的止逆閥閥芯彈簧座組成；在止逆閥和第一壓射油路板之間設有右端固定在第一壓射油路板上、左端穿過階梯形壓射油通道孔的右孔后伸入止逆閥閥體右端部通油孔的止逆閥閥芯限位桿。本優選方案，所設置的止逆閥，在增壓作業啟動后增壓活塞桿只需向左移動5mm左右的距離后就快速閉鎖，有利于節省增壓壓縮耗油量而提高建壓速度，同時可以保證壓射油路所有閥門在增壓時均與壓射油腔A隔絕，從而避免了壓射油路各閥門受到高壓沖擊，有利于提高液壓系統的可靠性和使用壽命，降低壓鑄機的使用維護成本；止逆閥閥芯限位桿的設置目的在于確保在增壓未啟動、增壓活塞桿受油壓的作用處在最右邊的位置時止逆閥處在開啟狀態，從而有利于慢壓射作業正常啟動，并且保證一次壓鑄作業完畢后射出活塞桿后退時壓射油腔A里的液壓油的回油順暢可靠，因此有利于提高壓射機構的工作性能。作為優選，所述階梯形壓射油通道孔的左孔的左端設有一段內螺紋，所述止逆閥閥芯彈簧座設有與階梯形壓射油通道孔的左孔左端所設內螺紋適配的外螺紋；所述止逆閥閥體右端和所述階梯形壓射油通道孔的左孔右端的孔肩之間設置有止逆閥閥體定位套筒、 及中央設有止逆閥閥芯限位桿固定通孔的帶通油孔的限位桿支撐圓板，所述止逆閥閥芯限位桿的左端端部穿過、并支撐于所述限位桿支撐圓板中央的止逆閥閥芯限位桿的固定通孔。安裝時先把限位桿支撐圓板、止逆閥閥體定位套筒和止逆閥閥體順次置裝在階梯形壓射油通道孔的左孔里，然后再把止逆閥閥芯置裝到止逆閥閥體里，再裝上止逆閥閥芯彈簧， 最后旋擰上止逆閥閥芯彈簧座直至把限位桿支撐圓板的右端面與階梯形壓射油通道孔的左孔右端的孔肩緊緊壓緊固定在一起即完成止逆閥在階梯形壓射油通道孔的左孔里的固定安裝。本優選方案，止逆閥的安裝固定結構簡單可靠，止逆閥閥芯限位桿工作可靠性好。作為優選，所述第二壓射油路板上置裝有安全控制閥，所述安全控制閥的主進油口與所述增壓油腔B連通，所述安全控制閥的主出油口與系統油箱連通。本優選方案，在機器故障導致增壓油腔B油壓異常升高時可及時泄壓，從而確保增壓回路的安全性和可靠性。作為優選，所述壓射控制閥為一種插裝閥，其閥芯由上下兩段中間設有凸臺、上下兩段外徑相等的三段芯體構成，且閥芯內設有導通閥芯上下端面的通孔，閥芯中間凸臺的側面與閥體上對應的內孔壁之間往復動密封配合，閥芯的下段芯體外側面和閥體的對應內孔壁之間設有與閥蓋上所設開閥先導油道連通的開閥油腔，閥芯的上段芯體外側面和閥體的對應內壁之間設有與閥蓋上所設閉閥先導油道連通的閉閥油腔。本優選方案，壓射控制閥的啟閉由開閉閥先導油壓控制，且開閥油腔和閉閥油腔容積很小，開閉閥時需要填充入的先導壓力油油量小；又由于閥芯內設有導通閥芯上下端面的通孔、且閥芯上下兩段芯體外徑相等，閥芯主油路油壓的變動不會引發閥芯位置的移動，因此壓射控制閥的啟閉響應時間快、閥口開閉穩定性好，壓射作業穩定性和可靠性好。[0010]綜上所述，本實用新型帶來的有益效果是壓射機構工作時，增壓作業增壓建壓時間短，增壓響應快，且壓射機構工作穩定性和可靠性好，有利于壓鑄件壓鑄質量的控制和提
尚O本實用新型具有結構簡單合理，制造安裝容易，使用維護成本低的特點。
圖1是本實用新型的一種結構示意圖；圖2是圖1所示實施例增壓活塞桿的結構示意圖；圖3是圖1所示實施例的工作原理圖；圖4是圖1所示實施例增壓作業啟動后增壓活塞桿和止逆閥位置變動示意圖。
具體實施方式
下面通過實施例，并結合附圖，對本實用新型的技術方案作進一步具體的說明。如圖1、圖2和圖3所示，本實用新型主要由壓射液壓缸組件，總壓蓄能器組件17， 背壓蓄能器組件16，未圖示出的壓射室沖頭組件，包括壓射控制閥3、增壓控制閥4、背壓控制邏輯閥5和安全控制閥6在內的液壓閥組，包括第一壓射油路板7和第二壓射油路板8 在內的油路板組，及一些密封零件等組成。其中增壓控制閥4、背壓控制邏輯閥5和安全控制閥6置裝在第二壓射油路板8上，壓射控制閥3置裝在第一壓射油路板7上，且均為插裝閥結構。所述壓射液壓缸組件由射出缸組件1和增壓缸組件2組成，其中射出缸組件1由射出油缸1. 1和射出活塞桿1. 2組成、增壓缸組件2由增壓油缸2. 1和增壓活塞桿2. 2組成，且所述增壓缸組件2設置在所述射出缸組件1的左端和所述第一壓射油路板7的右端之間；所述增壓活塞桿2. 2由塞桿右桿2. 2. 1、塞桿左桿2. 2. 3和軸截面為凸字形的中間階梯桿2. 2. 2三段同軸桿構成，塞桿右桿2. 2. 1的外徑小于塞桿左桿2. 2. 3的外徑10mm，增壓活塞桿2. 2內設有導通其左右端面的壓射油通道孔2. 2. 4 ；所述中間階梯桿2. 2. 2凸字頂面與所述增壓油缸2. 1往復動密封；所述增壓缸2. 1右端端部和與所述第一壓射油路板 7左端之間固置有右隔離襯環塊11，右隔離襯環塊11的左端端面、中間階梯桿2. 2. 2的右階梯端面及增壓油缸2. 1對應缸面構成與增壓控制閥4連通的增壓油腔B ；所述增壓缸2. 1 左端端部和與射出油缸1. 1右端之間固置有左隔離襯環塊10，左隔離襯環塊10的內孔與所述塞桿左桿2. 2. 3桿面往復動密封；左隔離襯環塊10的右端端面、中間階梯桿2. 2. 2的左階梯端面及增壓油缸2. 1對應缸面構成與背壓控制邏輯閥5連通的背壓油腔C ；增壓活塞桿2. 2的右端端面、射出活塞桿1. 2、右端和射出油缸1. 1的對應缸面構成壓射油腔A ；安全控制閥6的主進油口通過第二壓射油路板8相應的油道與增壓控制閥4的主出油口連通而與所述增壓油腔B連通，安全控制閥6的主出油口與系統油箱連通。如圖1和圖2所示，所述壓射油通道孔2. 2. 4為左孔孔徑大于右孔孔徑的階梯形壓射油通道孔，階梯形壓射油通道孔2. 2. 4的左孔的左端設有一段內螺紋2. 2. 6，階梯形壓射油通道孔2. 2. 4的左孔里固定設置有止逆閥9、止逆閥閥體定位套筒14和中央設有止逆閥閥芯限位桿13的固定通孔的帶通油孔的限位桿支撐圓板15，所述止逆閥9由止逆閥閥芯9. 1、止逆閥閥體9. 2、止逆閥閥芯彈簧9. 3和帶通油孔的止逆閥閥芯彈簧座9. 4組成，止逆閥閥芯彈簧座9. 4設有與階梯形壓射油通道孔的左孔左端內螺紋2. 2. 6適配的外螺紋。安裝時先把限位桿支撐圓板15、止逆閥閥體定位套筒14和止逆閥閥體9. 2順次置裝在階梯形壓射油通道孔2. 2. 4的左孔里， 然后再把止逆閥閥芯9. 1置裝到止逆閥閥體9. 2里，再裝上止逆閥閥芯彈簧9. 3，最后旋擰上止逆閥閥芯彈簧座9. 4直至把限位桿支撐圓板15的右端面與階梯形壓射油通道孔2. 2. 4 的左孔右端的孔肩緊緊壓緊固定在一起即完成止逆閥9在階梯形壓射油通道孔2. 2. 4的左孔里的固定安裝。此外，在止逆閥9和第一壓射油路板7之間設有止逆閥閥芯限位桿13， 止逆閥閥芯限位桿13的右端與第一壓射油路板7固定相連、止逆閥閥芯限位桿13的左端穿過壓射油通道孔2. 2. 4的右孔后再穿過、支撐于所述限位桿支撐圓板15中央的止逆閥閥芯限位桿固定通孔，止逆閥閥芯限位桿13的左端端面伸入止逆閥閥體9. 2右端部通油孔里以確保在增壓未啟動、增壓活塞桿受油壓的作用處在圖1所示的最右邊的位置時止逆閥處在開啟狀態。如圖1所示，壓射控制閥3為一種插裝閥，其閥芯3. 1由上下兩段中間設有凸臺、上下兩段外徑相等的三段芯體構成，閥芯3. 1內設有導通閥芯3. 1上下端面的通孔，閥芯3. 1中間凸臺的側面與閥體3. 2上對應的內孔壁之間往復動密封配合，閥芯3. 1的下段芯體外側面和閥體3. 2的對應內孔壁之間設有與閥蓋3. 3上所設開閥先導油道3. 3. 1連通的開閥油腔，閥芯3. 1的上段芯體外側面和閥體3. 2的對應內壁之間設有與閥蓋3. 3上所設閉閥先導油道3. 3. 2連通的閉閥油腔。本優選方案，壓射控制閥3的啟閉由開閉閥先導油壓控制，且開閥油腔和閉閥油腔容積很小，開閉閥時需要填充入的先導壓力油油量小；又由于閥芯3. 1內設有導通閥芯3. 1上下端面的通孔、且閥芯上下兩段芯體外徑相等，閥芯主油路油壓的變動不會引發閥芯位置的移動，因此壓射控制閥3的啟閉響應時間快、閥口開閉穩定性好，壓射作業穩定性和可靠性好。本實用新型，通過桿內設有導通其左右端面的壓射油通道孔的、帶凸字形中間階梯桿的三段式增壓活塞桿結構，把增壓油腔B設置在活塞桿桿面和增壓缸缸孔面之間，壓射時壓射油經過增壓活塞桿內的壓射油通道孔進入射出活塞桿右端的壓射油腔A，因此在確保增壓活塞桿的剛度和強度的條件下把凸字形中間階梯桿臺階面的直徑和增壓缸內徑之差可以設置得很小，從而增壓油腔B的啟動容積可做得比現有技術的增壓油腔啟動容積小很多，從而增壓作業啟動時增壓油腔B里所需填充的增壓油量小，因此本實用新型具有增壓建壓時間短，增壓響應快的特點。在一輪壓鑄作業中，如圖1所示，由于塞桿右桿的外徑小于塞桿左桿的外徑，增壓活塞桿右端受壓面積大于左端受壓面積，在增壓作業啟動前增壓活塞桿受油壓的作用始終處在最右邊的位置，中間階梯桿右階梯端面的小端面2. 2. 5與右隔離襯環塊左端面緊貼在一起，止逆閥閥芯限位桿的設置可以確保在增壓未啟動、增壓活塞桿受油壓的作用處在圖1 所示的最右邊的位置時止逆閥處在開啟狀態，從而有利于慢壓射作業正常啟動，并且保證一次壓鑄作業完畢后射出活塞桿后退時壓射油腔A里的液壓油的回油順暢可靠，因此有利于提高壓射機構的工作性能。如圖3所示，壓射作業時，壓射控制閥開啟，壓射油液經過增壓活塞桿內的壓射油通道孔進入射出活塞桿右端的壓射油腔A，推動射出活塞桿左移；壓射作業完畢，增壓控制閥開啟，推動增壓活塞桿左移，此時止逆閥閥芯、增壓活塞桿和射出活塞桿的位置變化示意如圖2所示；增壓活塞桿在增壓油液作用下左移時，壓射油腔A的油液壓力增高，從而推動止逆閥閥芯右移，止逆閥快速關閉，從而有利于節省增壓壓縮耗油量而進一步提高建壓速度，并使壓射油路所有閥門在增壓時均與壓射油腔A隔絕、由此可避免壓射油路各閥門受到高壓沖擊，從而提高液壓系統的可靠性和使用壽命，降低壓鑄機的
7使用維護成本。 因此本實用新型帶來的有益效果是壓射機構工作時，增壓作業增壓建壓時間短， 增壓響應快，且壓射機構工作穩定性和可靠性好，有利于壓鑄件壓鑄質量的控制與提高。本實用新型具有結構簡單合理，制造安裝容易，使用維護成本低的特點。
權利要求1.一種壓鑄機壓射機構，包括壓射液壓缸組件、壓射室沖頭組件、總壓蓄能器組件 (17)和背壓蓄能器組件(16)、油路板組和液壓閥組；所述液壓閥組包括壓射控制閥(3)、增壓控制閥(4)、背壓控制邏輯閥(5)；所述油路板組包括置裝有所述壓射控制閥(3)的第一壓射油路板(7)、置裝有所述增壓控制閥(4)及背壓控制邏輯閥(5)的第二壓射油路板(8); 所述壓射液壓缸組件由射出缸組件(1)和增壓缸組件(2 )組成，其中射出缸組件(1)由射出油缸(1. 1)和射出活塞桿(1.2)組成、增壓缸組件(2)由增壓油缸(2. 1)和增壓活塞桿(2. 2) 組成，其特征是所述增壓缸組件(2)設置在所述射出缸組件(1)的左端和所述第一壓射油路板(7)的右端之間；所述增壓活塞桿(2. 2)由塞桿右桿(2. 2. 1)、塞桿左桿(2. 2. 3)和軸截面為凸字形的中間階梯桿(2. 2. 2)三段同軸桿構成，塞桿右桿(2. 2. 1)的外徑小于塞桿左桿(2. 2. 3)的外徑，增壓活塞桿(2. 2)內設有導通其左右端面的壓射油通道孔(2. 2. 4)； 所述中間階梯桿(2. 2. 2)的凸字頂面與所述增壓油缸(2. 1)往復動密封；所述增壓缸(2. 1) 右端端部和與所述第一壓射油路板(7)左端之間固置有右隔離襯環塊(11)，右隔離襯環塊 (11)的內孔與所述塞桿右桿(2. 2. 1)桿面往復動密封；右隔離襯環塊(11)的左端端面、中間階梯桿(2. 2.2)的右階梯端面及增壓油缸(2. 1)對應缸面構成與增壓控制閥(4)連通的增壓油腔B ；所述增壓缸(2. 1)左端端部和與射出油缸(1. 1)右端之間固置有左隔離襯環塊 (10)，左隔離襯環塊(10)的內孔與所述塞桿左桿(2. 2. 3)桿面往復動密封；左隔離襯環塊 (10)的右端端面、中間階梯桿(2. 2.2)的左階梯端面及增壓油缸(2. 1)對應缸面構成與背壓控制邏輯閥(5)連通的背壓油腔C ；增壓活塞桿(2. 2)的右端端面、射出活塞桿(1. 2)、右端和射出油缸(1. 1)的對應缸面構成壓射油腔A。
2.根據權利要求1所述的壓鑄機壓射機構，其特征是所述壓射油通道孔(2.2. 4)為左孔孔徑大于右孔孔徑的階梯形壓射油通道孔，階梯形壓射油通道孔的左孔里固定設置有止逆閥(9)，所述止逆閥(9)由止逆閥閥芯(9. 1)、止逆閥閥體(9. 2)、止逆閥閥芯彈簧(9. 3) 和帶通油孔的止逆閥閥芯彈簧座(9. 4)組成；在止逆閥(9)和第一壓射油路板(7)之間設有右端固定在第一壓射油路板(7)上、左端穿過階梯形壓射油通道孔(2. 2. 4)的右孔后伸入止逆閥閥體(9. 2)右端部通油孔的止逆閥閥芯限位桿(13)。
3.根據權利要求2所述的壓鑄機壓射機構，其特征是所述階梯形壓射油通道孔 (2. 2. 4)的左孔的左端設有一段內螺紋(2. 2. 6)，所述止逆閥閥芯彈簧座(9. 4)設有與階梯形壓射油通道孔的左孔左端內螺紋(2. 2. 6)適配的外螺紋；所述止逆閥閥體(9. 2)右端和所述階梯形壓射油通道孔(2. 2. 4)的左孔右端的孔肩之間設置有止逆閥閥體定位套筒 (14)、及中央設有止逆閥閥芯限位桿固定通孔的帶通油孔的限位桿支撐圓板(15)，所述止逆閥閥芯限位桿(13)的左端端部穿過、并支撐于所述限位桿支撐圓板(15)中央的止逆閥閥芯限位桿固定通孔。
4.根據權利要求1或2或3所述的壓鑄機壓射機構，其特征是第二壓射油路板(8)上置裝有安全控制閥(6)，所述安全控制閥(6)的主進油口與所述增壓油腔B連通，所述安全控制閥(6)的主出油口與系統油箱連通。
5.根據權利要求1或2或3所述的壓鑄機壓射機構，其特征是壓射控制閥(3)為一種插裝閥，其閥芯(3. 1)由上下兩段中間設有凸臺、上下兩段外徑相等的三段芯體構成，閥芯(3. 1)內設有導通閥芯(3. 1)上下端面的通孔，閥芯(3. 1)中間凸臺的側面與閥體(3. 2) 上對應的內孔壁之間往復動密封配合，閥芯(3. 1)的下段芯體外側面和閥體(3. 2)的對應內孔壁之間設有與閥蓋(3. 3)上所設開閥先導油道(3. 3. 1)連通的開閥油腔，閥芯(3. 1) 的上段芯體外側面和閥體(3. 2)的對應內壁之間設有與閥蓋(3. 3)上所設閉閥先導油道 (3. 3. 2)連通的閉閥油腔。
6.根據權利要求1或2或3所述的壓鑄機壓射機構，其特征是所述壓射控制閥(3) 為一種插裝閥，其閥芯(3. 1)由上下兩段中間設有凸臺、上下兩段外徑相等的三段芯體構成，閥芯(3. 1)內設有導通閥芯(3. 1)上下端面的通孔，閥芯(3. 1)中間凸臺的側面與閥體 (3. 2)上對應的內孔壁之間往復動密封配合，閥芯(3. 1)的下段芯體外側面和閥體(3. 2) 的對應內孔壁之間設有與閥蓋(3. 3)上所設開閥先導油道(3. 3. 1)連通的開閥油腔，閥芯 (3. 1)的上段芯體外側面和閥體(3. 2)的對應內壁之間設有與閥蓋(3. 3)上所設閉閥先導油道(3. 3. 2)連通的閉閥油腔。
專利摘要本實用新型涉及一種壓鑄機壓射機構，解決了現有壓射機構增壓油腔容積大，增壓耗油量大，增壓建壓時間長，響應慢，不利于壓鑄件質量控制和提高的技術問題，提供一種增壓油腔容積小，建壓時間短，響應快的壓鑄機壓射機構。它由壓射液壓缸組件、壓射室沖頭組件、總壓蓄能器組件和背壓蓄能器組件及若干油路板和液壓閥組成；壓射液壓缸組件由射出缸組件和增壓缸組件組成，增壓缸組件由增壓油缸和增壓活塞桿組成；增壓活塞桿由塞桿右桿、中間凸字形中間階梯桿和塞桿左桿三段構成，桿內設有導通其左右端面的通油孔；增壓油腔由中間階梯桿的右階梯端面、塞桿右桿桿面、增壓缸缸孔及右隔離襯塊左端面圍成，容積遠小于現有技術。
文檔編號B22D17/30GK202021333SQ20112004533
公開日2011年11月2日 申請日期2011年2月23日 優先權日2011年2月23日
發明者湛松鎮 申請人:寧波鋁臺精機有限公司