專利名稱：2Cr13矩形管材的加工方法
2Cr 13矩形管材的加工方法技術領域
本發明屬于馬氏體不銹鋼管加工技術領域，具體涉及一種2Crl3矩形管材的加工方法。
背景技術：
上面提及的矩形管材的概念是指管材的橫截面形狀呈矩形。2Crl3材料屬于馬氏體不銹鋼，其主要合金元素為鐵、鉻和碳，由于此類鋼存在塑性差和冷加工困難的弊端，因此通常將圓棒穿孔后以冷拔方式獲取矩形管材。這種加工方式生產道次多，一般需經過四個道次的圓管冷拔和三個道次的異形冷拔。同時，由于2Crl3材料的塑性差，在冷加工即在異形冷拔過程中易開裂，而且，冷拔道次愈多，開裂的幾率越高，金屬材料的損失也越大，從而導致能源浪費、成材率低和加工成本高的問題。
本申請人作了文獻檢索，然而在已公開的中國專利文獻中既未見諸關于2Crl3矩形管材的加工方法的技術啟示，也未發現對其它牌號例如lCrl3、3Crl3和4Crl3矩形管材加工的技術信息。為此，本申請人旨在消除前述的欠缺而作了長期的探索，下面所要介紹的技術方案便是基于這種背景下產生的。發明內容
本發明的任務在于提供一種有助于顯著簡化工藝過程、有利于顯著節約能源、有益于減少材料損失和有便于降低生產成本而藉以滿足工業化放大生產要求的2Crl3矩形管材的加工方法。
本發明的任務是這樣來完成的，一種2Crl3矩形管材的加工方法，包括以下步驟
A)備料，首先按矩形管材的成品規格的橫截面積與圓棒的橫截面積之比選取 2Crl3圓棒，再對圓棒表面處理，得到圓棒坯；
B)加熱，將圓棒坯送入加熱爐內加熱，并且控制加熱溫度，得到待穿孔圓棒坯；
C)穿孔，將待穿孔圓棒坯在穿孔機上穿孔，得到穿孔毛管；
D)退火，將穿孔毛管送入退火爐退火，并且控制退火溫度和控制退火時間，隨爐冷卻后出爐自然冷卻，并且控制隨爐冷卻溫度，自然冷卻后將穿孔毛管的兩端切平，并且控制兩端的切平尺寸，得到退火毛管；
E)酸洗，將退火毛管引入酸洗池用酸洗液先進行酸洗，而后用酸液漂洗，得到酸洗管坯；
F)潤滑，將潤滑劑均勻地涂抹于酸洗管坯的外表面以及孔壁表面，并且送入烘干爐內烘干，控制烘干溫度和時間，得到潤滑的毛管；
G)冷軋，將潤滑的毛管在冷軋機上開坯軋制成異形變形前的圓管坯，并且控制開坯軋制道次，得到開坯的圓管；
H)錘頭，先對開坯的圓管的一端進行加熱，并且控制加熱的一端的長度以及控制加熱溫度，而后由配有錘頭模的氣錘擊成圓形頭子，再將圓形頭子錘擊成扁平頭子，得到待冷拔圓管；
I)冷拔和成品退火，將待冷拔毛管在冷拔機上經第一道次冷拔異形變形成橫截面形狀呈橢圓形管子，而后在依次重復步驟D)的退火、步驟E)的酸洗、步驟F)的潤滑和步驟 H)的錘頭工序后，再進行第二道次冷拔異形變形成橫截面形狀呈矩形的矩形管，接著按步驟D)的工序進行成品退火，得到2Crl3矩形管初坯；
J)精整，先對2Crl3矩形管初坯矯直并且切除兩端端頭，控制切除兩端端頭的長度，接著重復步驟E)的工序，得到成品的2Crl3矩形管。
在本發明的一個具體的實施例中，步驟A)中所述的按矩形管材的成品規格的橫截面積與圓棒的橫截面積之比為1 5. 5 10. 5;所述的對圓棒表面處理是指對圓棒表面進行切削加工，以去除圓棒表面微裂紋，切削加工的深度為0. 5-0. 8mm。
在本發明的另一個具體的實施例中，步驟B)中所述的加熱爐為斜底式加熱爐，所述的控制加熱溫度是將加熱溫度控制為1150-1180°C。
在本發明的又一個具體的實施例中，步驟C)中所述的穿孔機為兩輥斜軋穿孔機， 所述的穿孔毛管的外徑比所述圓棒坯的直徑大l_4mm并且穿孔毛管的壁厚為4-8mm。
在本發明的再一個具體的實施例中，步驟D)中所述的退火爐為燃氣式連續退火爐，所述的控制退火溫度是將退火溫度控制為780-820°C ；所述的控制退火時間是將退火時間控制為50-70min ；所述的控制隨爐冷卻溫度是將溫度控制為650°C以下；所述的控制兩端的切平尺寸是指對穿孔毛管的兩端各切除長度20 30mm。
在本發明的還有一個具體的實施例中，步驟Ε)中所述的酸洗液為質量百分比濃度為8-15%的硫酸溶液；所述的酸液漂洗為采用質量百分比濃度為10-18%的硝酸溶液漂洗，漂洗的時間為2-5min。
在本發明的更而一個具體的實施例中，步驟F)中所述的潤滑劑為牛油與石灰粉末的混合物，其中牛油與石灰粉末的重量比為1 9-11 ；所述的控制烘干溫度是將烘干溫度控制為200-250°C，烘干時間控制為30-40min。
在本發明的進而一個具體的實施例中，步驟G)中所述的冷軋機為兩輥冷軋機，所述的控制開坯軋制道次是將開坯軋制道次控制為一次或兩次，其中當需進行第二個道次的冷軋時，則先對經過第一個道次冷軋后的毛管依次重復步驟D)、步驟E)和步驟F)的工序，而后進行第二道次的冷軋。
在本發明的又更而一個具體的實施例中，步驟G)中所述的開坯軋制的工藝參數為斷面相對減縮率30-45%、外徑壓下量為10-30mm、壁厚壓下量為0. 5-1. 0mm、延伸系數為1. 4-1. 8和冷軋送進量為3-5mm/次。
在本發明的又進而一個具體的實施例中，步驟H)中所述的所述的加熱的一端長度為130-200mm ；所述的控制加熱溫度是將加熱溫度控制為900-1000°C ；步驟J)中所述的控制切除兩端端頭的長度是切除一端端頭的扁平頭子和切除另一端端頭的長度80-150mm。
本發明提供的技術方案只需一個或兩個道次的冷軋和兩次冷拔，因而相對于已有技術減少了三個生產道次，從而顯著地縮短了工藝流程，并且具有出色的節能效果；由于生產道次明顯減少，因此相對于已有技術可提高成材率8-10%，滿足工業化放大生產要求。
具體實施方式
為了使專利局的審查員尤其是公眾能夠更加清楚地理解本發明的技術實質和有益效果，申請人將在下面以實施例的方式作詳細說明，但是對實施例的描述均不是對本發明方案的限制，任何依據本發明構思所作出的僅僅為形式上的而非實質性的等效變換都應視為本發明的技術方案范疇。實施例1 (本實施例為兩道開坯冷軋)以加工橫截面規格即成品規格為長33mmX寬13mmX壁厚3. 5mm的2Crl3矩形管材為例。A)備料，首先按矩形管成品的規格要求優選而非絕對限于地選用由中國青海省西寧特殊鋼股份有限公司生產的直徑為60mm的2Crl3圓棒，本實施例中，矩形管材的成品規格的橫截面積與圓棒的橫截面積之比為1 10. 35，對所選取的圓棒進行表面處理，具體是對圓棒表面進行切削加工(業界稱之為剝皮)，藉以去除圓棒表面的微裂紋，得到表面切削加工后的直徑為58. 6mm的圓棒坯，本實施例中，切削加工的深度為 0. 7mm 60mm-58. 6mm> + 2mm = 0. 7mm)；B)加熱，將由步驟Α)得到的圓棒坯送入斜底式加熱爐中加熱至1150°C，出斜底爐，得到待穿孔圓棒坯；C)穿孔，將由步驟B)得到的待穿孔圓棒坯引至二輥斜軋穿孔機上穿孔成 62X 5 (外徑為62mm和壁厚為5mm)的穿孔毛管，本實施例中，穿孔毛管的外徑比圓棒坯的直徑大3. 4mm,并且穿孔毛管的壁厚為5mm ；D)退火，將由步驟C)得到的外徑為62mm而壁厚為5mm的穿孔毛管送入燃氣式連續退火爐退火，退火溫度為780°C，時間為50min，退火結束后隨爐冷卻至650°C以下，出爐空冷即自然冷卻，在自然冷卻后將穿孔毛管的兩端切平，具體是對穿孔毛管的兩端各切除 20mm，得到退火毛管；E)酸洗，將由步驟D)得到的退火毛管送入酸洗池，用質量百分比濃度為8%的硫酸溶液酸洗，而后在出酸洗池后再用質量百分比濃度為10%的硝酸液漂洗兩次，每次漂洗的時間為anin，得到酸洗管坯；F)潤滑，將由牛油與石灰粉末按重量比1 9混合成的潤滑劑均勻地涂抹于由步驟E)得到的酸洗管坯的外表面以及由步驟C)穿孔后的孔壁，在涂抹潤滑劑后送入烘干爐烘干，烘干爐溫度為200°C，烘干時間為30min，得到潤滑的毛管；G)冷軋，將由步驟F)得到的潤滑的毛管在二輥冷軋機上經第一個道次的開坯冷軋軋制成外徑為45mm且壁厚為4. 4mm的異形變形前的圓管坯，第一個道次的開坯冷軋的工藝參數為斷面相對減縮率37. 3%、外徑壓下量17mm、壁厚壓下量0. 6mm和延伸系數1. 595 以及冷軋送進量4mm/次，在完成了第一個道次的冷軋后重復步驟D)的退火工序，并且經矯直和平頭，再經步驟E)和步驟F)工序后進行第二個道次的冷軋，第二個道次的冷軋是將外徑為45mm而壁厚為4. 4mm的圓管坯軋制成外徑為34mm而壁厚為3. 7mm的異形變形前的圓管，該第二個道次的冷軋的工藝參數為斷面相對減縮率37.2%、外徑壓下量11mm，壁厚壓下量0. 7mm、延伸系數1. 593以及冷軋送進量4mm/次，在第二個道次冷軋后得到開坯的圓管；H)錘頭，先對由步驟G)得到的開坯的圓管1的一端150mm的管段加熱至900°C， 再由配有錘頭模的氣錘錘擊(即錘打成圓形頭子)，緊接著對圓形頭子錘擊成扁平頭子，然后重復步驟D)、E)和F)的工序，得到待冷拔圓管；
I)冷拔和成品退火，將由步驟H)得到的待冷拔圓管在冷拔機上經第一道次冷拔異形變形成橫截面形狀呈橢圓形管子，而后重復步驟D)的退火、步驟E)的酸洗和步驟F) 的潤滑工序后，進行第二道次冷拔異形變形成橫截面形狀呈矩形的矩形管，接著按步驟D) 的工序進行成品退火，得到2Crl3矩形管初坯；
J)精整，對應由步驟I)得到的2Crl3矩形管初坯付諸矯直機矯直并切除兩端端頭，即切除一端的扁平頭子和切除另一端的80mm長度，再次重復步驟E)的工序，得到成品規格即橫截面規格為長33mm、寬13mm和壁厚為3. 5mm的2Crl3矩形管材。
實施例2 (本實施例為一道開坯冷軋)
以加工橫截面規格即成品規格為長44mmX寬15mmX壁厚4. 5mm的2Crl3矩形管材為例。
A)備料，首先按矩形管成品的規格要求優選而非絕對限于地選用由中國青海省西寧特殊鋼股份有限公司生產的直徑為60mm的2Crl3圓棒，本實施例中，矩形管材的成品規格的橫截面積與圓棒的橫截面積之比為1 6. 28，對所選取的圓棒進行表面處理，具體是對圓棒表面進行切削加工(業界稱之為剝皮)，藉以去除圓棒表面的微裂紋，得到表面切削加工后的直徑為59. Omm的圓棒坯，本實施例中，切削加工的深度為 0. 5mm 60mm-59. 0mm> + 2mm = 0. 5mm)；
B)加熱，將由步驟Α)得到的圓棒坯送入斜底式加熱爐中加熱至1165°C，出斜底爐，得到待穿孔圓棒坯；
C)穿孔，將由步驟B)得到的待穿孔圓棒坯引至二輥斜軋穿孔機上穿孔成 62 X 5. 3 (外徑為62mm和壁厚為5. 3mm)的穿孔毛管，本實施例中，穿孔毛管的外徑比圓棒坯的直徑大3mm，并且穿孔毛管的壁厚為5. 3mm ；
D)退火，將由步驟C)得到的外徑為62mm而壁厚為5. 3mm的穿孔毛管送入燃氣式連續退火爐退火，退火溫度為800°C，時間為60min，退火結束后隨爐冷卻至650°C以下，出爐空冷即自然冷卻，在自然冷卻后將穿孔毛管的兩端切平，具體是對穿孔毛管的兩端各切除30mm，得到退火毛管；
E)酸洗，將由步驟D)得到的退火毛管送入酸洗池，用質量百分比濃度為12%的硫酸溶液酸洗，而后在出酸洗池后再用質量百分比濃度為15%的硝酸液漂洗一次，漂洗的時間為:3min，得到酸洗管坯；
F)潤滑，將由牛油與石灰粉末按重量比1 10混合成的潤滑劑均勻地涂抹于由步驟E)得到的酸洗管坯的外表面以及由步驟C)穿孔后的孔壁，在涂抹潤滑劑后送入烘干爐烘干，烘干爐溫度為220°C，烘干時間為35min，得到潤滑的毛管；
G)冷軋，將由步驟F)得到的潤滑的毛管在二輥冷軋機上經一個道次的開坯冷軋軋制成外徑為45mm且壁厚為4. 65mm的異形變形前的圓管坯，開坯冷軋的工藝參數為斷面相對減縮率37. 6%、外徑壓下量17mm、壁厚壓下量0. 65mm和延伸系數1. 602以及冷軋送進量3mm/次，在完成了一個道次的冷軋后得到開坯的圓管；
H)錘頭，先對由步驟G)得到的開坯的圓管的一端180mm的管段加熱至950°C，再由配有錘頭模的氣錘錘擊，錘打成圓形頭子，緊接著對圓形頭子錘擊成扁平頭子，然后重復步驟D)、步驟E)和步驟F)的工序，得到待冷拔圓管；
I)冷拔和成品退火，將由步驟H)得到的待冷拔圓管在冷拔機上經第一道次冷拔異形變形成橫截面形狀呈橢圓形管子，而后重復步驟D)的退火、步驟E)的酸洗、步驟F)的潤滑工序后，進行第二道次冷拔異形變形成橫截面形狀呈矩形的矩形管，接著按步驟D)的工序進行成品退火，得到2Crl3矩形管初坯；J)精整，對應由步驟I)得到的2Crl3矩形管初坯付諸矯直機矯直并分別切除一端的扁平頭子，另一端的IOOmm長度，再次重復步驟E)的工序，得到成品規格即橫截面規格為長44mm、寬15mm和壁厚為4. 5mm的2Cr 13矩形管材。實施例3 (本實施例為一道開坯冷軋)以加工橫截面規格即成品規格為長55mmX寬19mmX壁厚5mm的2Crl3矩形管材為例。A)備料，首先按矩形管成品的規格要求優選而非絕對限于地選用由中國青海省西寧特殊鋼股份有限公司生產的直徑為80mm的2Crl3圓棒，本實施例中，矩形管材的成品規格的橫截面積與圓棒的橫截面積之比為1 7.85，對所選取的圓棒進行表面處理，具體是對圓棒表面進行切削加工(業界稱之為剝皮)，藉以去除圓棒表面的微裂紋，得到表面切削加工后的直徑為78. 4mm的圓棒坯，本實施例中，切削加工的深度為 0. 8mm 80mm-78. 4mm> + 2mm = 0. 8mm)；B)加熱，將由步驟Α)得到的圓棒坯送入斜底式加熱爐中加熱至1180°C，出斜底爐，得到待穿孔圓棒坯；C)穿孔，將由步驟B)得到的待穿孔圓棒坯引至二輥斜軋穿孔機上穿孔成 82 X 6. 0 (外徑為82mm和壁厚為6. Omm)的穿孔毛管，本實施例中，穿孔毛管的外徑比圓棒坯的直徑大3. 6mm,并且穿孔毛管的壁厚為6. Omm ；D)退火，將由步驟C)得到的外徑為82mm而壁厚為6. Omm的穿孔毛管送入燃氣式連續退火爐退火，退火溫度為820°C，時間為70min，退火結束后隨爐冷卻至650°C以下，出爐空冷即自然冷卻，在自然冷卻后將穿孔毛管的兩端切平，具體是對穿孔毛管的兩端各切除30mm，得到退火毛管；E)酸洗，將由步驟D)得到的退火毛管送入酸洗池，用質量百分比濃度為15%的硫酸溶液酸洗，而后在出酸洗池后再用質量百分比濃度為18%的硝酸液漂洗一次，漂洗的時間為5min，得到酸洗管坯；F)潤滑，將由牛油與石灰粉末按重量比1 11混合成的潤滑劑均勻地涂抹于由步驟E)得到的酸洗管坯的外表面以及由步驟C)穿孔后的孔壁，在涂抹潤滑劑后送入烘干爐烘干，烘干爐溫度為250°C，烘干時間為40min，得到潤滑的毛管；G)冷軋，將由步驟F)得到的潤滑的毛管在二輥冷軋機上經一個道次的開坯冷軋軋制成外徑為55mm且壁厚為5. 2mm的異形變形前的圓管坯，開坯冷軋的工藝參數為斷面相對減縮率43. 2 %、外徑壓下量27mm、壁厚壓下量0. 8mm和延伸系數1. 761以及冷軋送進量5mm/次，在完成了一個道次的冷軋后得到開坯的圓管；H)錘頭，先對由步驟G)得到的開坯的圓管的一端200mm的管段加熱至1000°C，再由配有錘頭模的氣錘錘擊，錘打成圓形頭子，緊接著對圓形頭子錘擊成扁平頭子，然后重復步驟D)、步驟E)和步驟F)的工序，得到待冷拔圓管；I)冷拔和成品退火，將由步驟H)得到的待冷拔圓管在冷拔機上經第一道次冷拔異形變形成橫截面形狀呈橢圓形管子，而后重復步驟D)的退火、步驟E)的酸洗、步驟F)的潤滑工序后，進行第二道次冷拔異形變形成橫截面形狀呈矩形的矩形管，接著按步驟D)的工序進行成品退火，得到2Crl3矩形管初坯；
J)精整，對應由步驟I)得到的2Crl3矩形管初坯付諸矯直機矯直并分別切除一端的扁平頭子，另一端的120mm長度，再次重復步驟E)的工序，得到成品規格即橫截面規格為長55mm、寬19mm和壁厚為5mm的2Crl3矩形管材
權利要求
1.一種2Crl3矩形管材的加工方法，其特征在于包括以下步驟A)備料，首先按矩形管材的成品規格的橫截面積與圓棒的橫截面積之比選取2Crl3圓棒，再對圓棒表面處理，得到圓棒坯；B)加熱，將圓棒坯送入加熱爐內加熱，并且控制加熱溫度，得到待穿孔圓棒坯；C)穿孔，將待穿孔圓棒坯在穿孔機上穿孔，得到穿孔毛管；D)退火，將穿孔毛管送入退火爐退火，并且控制退火溫度和控制退火時間，隨爐冷卻后出爐自然冷卻，并且控制隨爐冷卻溫度，自然冷卻后將穿孔毛管的兩端切平，并且控制兩端的切平尺寸，得到退火毛管；E)酸洗，將退火毛管引入酸洗池用酸洗液先進行酸洗，而后用酸液漂洗，得到酸洗管坯；F)潤滑，將潤滑劑均勻地涂抹于酸洗管坯的外表面以及孔壁表面，并且送入烘干爐內烘干，控制烘干溫度和時間，得到潤滑的毛管；G)冷軋，將潤滑的毛管在冷軋機上開坯軋制成異形變形前的圓管坯，并且控制開坯軋制道次，得到開坯的圓管；H)錘頭，先對開坯的圓管的一端進行加熱，并且控制加熱的一端的長度以及控制加熱溫度，而后由配有錘頭模的氣錘擊成圓形頭子，再將圓形頭子錘擊成扁平頭子，得到待冷拔圓管；I)冷拔和成品退火，將待冷拔圓管在冷拔機上經第一道次冷拔異形變形成橫截面形狀呈橢圓形管子，而后在依次重復步驟D)的退火、步驟E)的酸洗、步驟F)的潤滑工序和步驟 H)的錘頭工序后，再進行第二道次冷拔異形變形成橫截面形狀呈矩形的矩形管，接著按步驟D)的工序進行成品退火，得到2Crl3矩形管初坯；J)精整，先對2Crl3矩形管初坯矯直并且切除兩端端頭，控制切除兩端端頭的長度，接著重復步驟E)的工序，得到成品的2Crl3矩形管。
2.根據權利要求1所述的2Crl3矩形管材的加工方法，其特征在于步驟A)中所述的按矩形管材的成品規格的橫截面積與圓棒的橫截面積之比為1 5. 5 10. 5;所述的對圓棒表面處理是指對圓棒表面進行切削加工，以去除圓棒表面微裂紋，切削加工的深度為 0. 5-0. 8 腿。
3.根據權利要求1所述的2Crl3矩形管材的加工方法，其特征在于步驟B)中所述的加熱爐為斜底式加熱爐，所述的控制加熱溫度是將加熱溫度控制為1150-1180°C。
4.根據權利要求1所述的2Crl3矩形管材的加工方法，其特征在于步驟C)中所述的穿孔機為兩輥斜軋穿孔機，所述的穿孔毛管的外徑比所述圓棒坯的直徑大1-4 mm并且穿孔毛管的壁厚為4-8 mm。
5.根據權利要求1所述的2Crl3矩形管材的加工方法，其特征在于步驟D)中所述的退火爐為燃氣式連續退火爐，所述的控制退火溫度是將退火溫度控制為780-820°C ；所述的控制退火時間是將退火時間控制為50-70min ；所述的控制隨爐冷卻溫度是將溫度控制為 650°C以下；所述的控制兩端的切平尺寸是指對穿孔毛管的兩端各切除長度20 30mm。
6.根據權利要求1所述的2Crl3矩形管材的加工方法，其特征在于步驟Ε)中所述的酸洗液為質量百分比濃度為8-15%的硫酸溶液；所述的酸液漂洗為采用質量百分比濃度為 10-18%的硝酸溶液漂洗，漂洗的時間為2-5min。
7.根據權利要求1所述的2Crl3矩形管材的加工方法，其特征在于步驟F)中所述的潤滑劑為牛油與石灰粉末的混合物，其中牛油與石灰粉末的重量比為1 9-11;所述的控制烘干溫度是將烘干溫度控制為200-250°C，烘干時間控制為30-40min。
8.根據權利要求1所述的2Crl3矩形管材的加工方法，其特征在于步驟G)中所述的冷軋機為兩輥冷軋機，所述的控制開坯軋制道次是將開坯軋制道次控制為一次或兩次，其中 當需進行第二個道次的冷軋時，則先對經過第一個道次冷軋后的毛管依次重復步驟D)、步驟E)和步驟F)的工序，而后進行第二道次的冷軋。
9.根據權利要求1所述的2Crl3矩形管材的加工方法，其特征在于步驟G)中所述的開坯軋制的工藝參數為斷面相對減縮率30-45%、外徑壓下量為10-30 mm、壁厚壓下量為 0. 5-1. 0 mm、延伸系數為1. 4-1. 8和冷軋送進量為3-5 mm /次。
10.根據權利要求1所述的2Crl3矩形管材的加工方法，其特征在于步驟H)中所述的所述的加熱的一端長度為130-200 mm ；所述的控制加熱溫度是將加熱溫度控制為 900-1000°C ；步驟J)中所述的控制切除兩端端頭的長度是切除一端端頭的扁平頭子和切除另一端端頭的長度80-150 mm。
全文摘要
一種2Cr13矩形管材的加工方法，屬于馬氏體不銹鋼管加工技術領域。包括的步驟備料；加熱；穿孔；退火；酸洗；潤滑；冷軋；錘頭；冷拔和成品退火；精整。本發明提供的技術方案只需一個或兩個道次的冷軋和兩次冷拔，因而相對于已有技術減少了三個生產道次，從而顯著地縮短了工藝流程，并且具有出色的節能效果；由于生產道次明顯減少，因此相對于已有技術可提高成材率8-10%，滿足工業化放大生產要求。
文檔編號C21D9/08GK102489944SQ20111038508
公開日2012年6月13日 申請日期2011年11月29日 優先權日2011年11月29日
發明者倪偉剛, 呂菊明, 王利保, 石建中, 陸建國, 陳國強 申請人:常熟市無縫鋼管有限公司