專利名稱：從高爐瓦斯灰中回收鐵和碳元素的工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及高爐瓦斯灰資源再利用技術領域，特別是一種從高爐瓦斯灰中回收鐵和碳元素的工藝。
背景技術：
高爐瓦斯灰是高爐煉鐵過程中隨高爐煤氣一起排出的煙塵，經干式除塵器收集得到的粉塵，呈灰色粉末狀，粒度較高爐瓦斯泥粗，鐵礦物以FeO為主。瓦斯灰干燥，易流動， 堆放、運輸污染嚴重。高爐瓦斯灰是鋼鐵企業主要固體廢物之一，我國的鋼鐵產量近年來躍居世界首位，煉鐵高爐產生的高爐瓦斯灰總量相當大，以鐵產量的1.7%計，全國年產瓦斯灰近200萬噸。高爐瓦斯灰的化學成分與入爐鐵原料性質和高爐冶煉的工藝條件有關。一般瓦斯灰中鐵含量為30 40%，如上海梅山鋼鐵有限公司、攀枝花新鋼釩公司、包頭鋼鐵有限公司、海林鋼鐵有限公司、鞍山鋼鐵公司等，也有個別鋼廠鐵含量偏低的，如新余鋼鐵有限公司瓦斯灰鐵含量低于25% ；—般碳含量45 30%，也有個別鋼廠碳含量偏低的，如包頭鋼鐵有限公司，碳含量低于30% ；—般粒度-0. 071mm粒級含量35 55%，也有個別公司粒度偏粗-0.071mm粒級含量低于30%的；瓦斯灰比重較輕。瓦斯灰中需要回收的主要有用礦物是鐵和碳，含有的二氧化硅、三氧化二鋁等雜質及有害的元素硫、鋅等需要去除。高爐瓦斯灰中含有的鐵和碳元素及少量有色金屬，屬寶貴的二次資源。近年來其應用得到越來越多的重視，由于高爐瓦斯灰中含有大量的鐵和碳，通過選礦工藝從瓦斯灰提取鐵和碳等有價值元素是其綜合利用的重要發展方向。高爐瓦斯灰與天然礦石的性質有著明顯的差別，細粒礦物在高溫作用下熔融在一起，極易包裹脈石礦物，其成分更為復雜，有價值元素的回收率較低，回收鐵和碳的基本原理如下1)高爐瓦斯灰中的鐵主要以I7e2OyFe3O4形式存在，可采用磁選、重選等方法加以回收；2)高爐瓦斯灰中的碳主要以焦碳形式存在，其比重較輕，表面疏水而親油，可采用浮選方法進行分離。目前所用的從高爐瓦斯灰中回收鐵和碳元素的工藝有單一回收和聯合回收工藝。單一回收工藝是指僅采用磁選、重選、浮選、反浮選中的一種方法進行回收的工藝，采用單一回收工藝或是精礦品位不高，或是金屬回收率較低，局限性較大，應用較少。典型的聯合回收工藝主要有流程I 浮-重聯合工藝；流程II 重選-反浮選-磁選聯合工藝；流程III 粗磨一弱磁一強磁一反浮選工藝；流程IV 磨礦一磁選一重選一浮選工藝；流程V 還原焙燒-磁選工藝。分述如下
流程I瓦斯灰磨礦后以浮選回收碳，以重選回收鐵，浮選采用一粗、一掃、兩精、中礦循序返回工藝從瓦斯泥中回收碳，以搖床回收浮選尾礦中的鐵礦物，可以得到全鐵含量 61. 13%、回收率56. 12%的鐵精礦和碳含量80. 09%、回收率88. 04%的碳精礦。該工藝浮選流程較復雜，磨礦能耗較高，總體指標不高；
流程II以重選、反浮選、磁選聯合工藝回收鐵可得品位為61%的合格精礦，金屬回收率達55%，精礦產率達40%，反浮選工藝和藥品劑制度復雜，指標不高，
流程III、IV增加磨礦，流程V采用焙燒工藝，能耗均相對較高，流程IV獲得的選別指標為全鐵含量大于61%，全鐵回收率為52. 859Γ61. 3 的鐵精礦和碳含量大于75%，碳回收率大于88%的碳精礦；流程V選別指標為鐵精礦品位60. 70%,回收率達到70%以上。這三種工藝指標均不高，且選別成本較高。
發明內容
本發明的目的是提供一種工藝簡單，易于操作，對鐵和碳的富集回收效果較好，生產成本低的從高爐瓦斯灰中回收鐵和碳元素的工藝。本發明的目的是通過下述技術方案來實現的
本發明的從高爐瓦斯灰中回收鐵和碳元素的工藝，其特征在于采用浮選方法回收碳， 采用重、磁選方法回收鐵，其選別工藝為“浮、重一磁選聯合工藝流程”，具體步驟如下
1)對鐵含量30 40%，碳含量45 3096，粒度-200目含量40 55%的瓦斯灰直接進行浮選，將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度33 37%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，加藥后給入粗浮選，
2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量86、0%的最終碳精礦，碳回收率 80^90%,
3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量44 52%、重量濃度 4(Γ45%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，
4)粗選螺旋流槽的鐵含量58飛洲的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋
棄，
5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量63飛6%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，
6)精選螺旋流槽的鐵含量5(Γ56%的尾礦給入弱磁機進行磁選，得到鐵含量62 64%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，
7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為62.5飛5%，鐵金屬回收率 70 60%，
8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為22 29%。所述的浮選藥劑為柴油和松節油，柴油95(Tll50g/t，松節油185 235g/t。所述弱磁機的場強為1600 1800 O e。或者
1)對鐵含量31.46%、碳含量37. 90%,-0. 071mm粒級重量百分比含量43. 6%的瓦斯灰直接進行浮選，將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度為35%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，柴油1050 g/t,松節油215g/t，加藥后給入粗浮選，
2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量85.的最終碳精礦，碳的回收率 81. 55%,
3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量44.27%、重量濃度 45%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，
4)粗選螺旋流槽的鐵含量59.2%的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋棄，
5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量64.6%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，
6)精選螺旋流槽的鐵含量50.2%的尾礦給入場強為1600 O e的弱磁機進行磁選，得到鐵含量62%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，
7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為63.62%，鐵金屬回收率 67. 75%,
8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為22.84%。或者
1)對鐵含量34.61%、碳含量36. 84%，-0. 071mm含量40. 2%的瓦斯灰直接進行浮選， 將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度35%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，柴油985g/t，松節油205g/t，加藥后給入粗浮選，
2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量84.87%的最終碳精礦，碳的回收率 81. 18%
3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量48.19%、重量濃度 43%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，
4)粗選螺旋流槽的鐵含量60.32%的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋
棄，
5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量65.4%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，
6)精選螺旋流槽的鐵含量50.86%的尾礦給入場強為1700 O e的弱磁機進行磁選，得到鐵含量62. 3%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，
7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為64.46%，鐵金屬回收率 67. 05%
8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為27.82%。或者
1)對鐵含量38.23%、碳含量33. 20%，-0. 071mm含量46. 5%的瓦斯灰直接進行浮選， 將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度33%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，柴油960g/t，松節油190g/t，加藥后給入粗浮選，
2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量85.07%的最終碳精礦，碳回收率 81. 74%,
3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量49.93%、重量濃度 42%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，
4)粗選螺旋流槽的鐵含量60.6%的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋
棄，
5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量65.86%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，
6)精選螺旋流槽的鐵含量52.46%的尾礦給入場強為1800 O e的弱磁機進行磁選，得到鐵含量62. 8%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，
7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為64.75%，鐵金屬回收率 67. 80%,
8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為28.80%。
或者
1)對鐵含量38.23%、碳含量33. 20%, -0. 071mm含量在46. 5%的瓦斯灰直接進行浮選，將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度35%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，柴油975g/t，松節油200g/t，加藥后給入粗浮選，
2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量81.47%的最終碳精礦，碳的回收率 88. 27%,
3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量50.94%、重量濃度 42%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，
4)粗選螺旋流槽的鐵含量60.4%的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋
棄，
5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量64.8%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，
6)精選螺旋流槽的鐵含量51.4%的尾礦給入場強為1700 O e的弱磁機進行磁選，得到鐵含量61. 9%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，
7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為63.5%，鐵金屬回收率 69. 10%,
8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為27.64%。本發明在試驗基礎上充分考慮了現場的可操作性，確定采用浮選方法回收碳，采用重、磁選方法回收鐵，總的選別工藝為“浮、重一磁聯合工藝流程”。鐵精粉和碳粉可回到冶煉工藝做為優質爐料和燃料使用，尾礦經濃縮、脫水后可做為水泥等建材原料得到再利用。本發明的有益效果是從瓦斯灰中回收有用的鐵和碳元素的新工藝即“浮、重一磁”聯合選別工藝，與目前的流程相比，具有工藝簡單，配置合理，易于操作順行，對鐵和碳的富集回收效果好，碳回收率80、0%，鐵總回收率70飛0%。對鋅的去除率較高，提純和除雜效果顯著，產品質量高，技術指標具有明顯優勢，為高爐瓦斯灰的綜合利用提供了新途徑，達到高效回收資源的目的。
圖1為本發明的工藝流程圖。
具體實施例方式下面結合
本發明的具體實施方式
。如圖1所示，本發明的從高爐瓦斯灰中回收鐵和碳元素的工藝，其特征在于采用浮選方法回收碳，采用重、磁選方法回收鐵，其選別工藝為“浮、重一磁選聯合工藝流程”，具體過程為
1)對鐵含量30 40%，碳含量45 3096，粒度-200目含量40 55%的瓦斯灰直接進行浮選，將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度33 37%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，此浮選藥劑為柴油和松節油，柴油95(Tll50g/ t,松節油185 235g/t，加藥后給入粗浮選，
2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量86、0%的最終碳精礦，碳回收率80^90%,
3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量44 52%、重量濃度 4(Γ45%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，
4)粗選螺旋流槽的鐵含量58飛洲的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋
棄，
5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量63飛6%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，
6)精選螺旋流槽的鐵含量50 56%的尾礦給入場強為1600 1800O e的弱磁機進行磁選，得到鐵含量62飛4%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，
7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為62.5飛5%，鐵金屬回收率 70 60%，
8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為22 29%。 實施例鞍鋼高爐瓦斯灰中鐵的重量百分比含量波動范圍在3(Γ40%、碳的重量百分比含量波動范圍在40 30%、-0. 071mm粒級重量百分比含量在40飛5%，具備一般高爐瓦斯灰的特性。具體步驟如下
實施例1
1)對鐵含量31.46%、碳含量37. 90%,-0. 071mm粒級重量百分比含量43. 6%的瓦斯灰直接進行浮選，將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度為35%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，柴油1050 g/t,松節油215g/t，加藥后給入粗浮選，
2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量85.的最終碳精礦，碳的回收率 81. 55%,
3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量44.27%、重量濃度 45%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，
4)粗選螺旋流槽的鐵含量59.2%的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋
棄，
5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量64.6%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，
6)精選螺旋流槽的鐵含量50.2%的尾礦給入場強為1600 O e的弱磁機進行磁選，得到鐵含量62%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，
7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為63.62%，鐵金屬回收率 67. 75%,
8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為22.84%。實施例2
1)對鐵含量34.61%、碳含量36. 84%，-0. 071mm含量40. 2%的瓦斯灰直接進行浮選， 將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度35%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，柴油985g/t，松節油205g/t，加藥后給入粗浮選，
2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量84.87%的最終碳精礦，碳的回收率 81. 18%,3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量48.19%、重量濃度 43%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，
4)粗選螺旋流槽的鐵含量60.32%的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋
棄，
5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量65.4%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，
6)精選螺旋流槽的鐵含量50.86%的尾礦給入場強為1700 O e的弱磁機進行磁選，得到鐵含量62. 3%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，
7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為64.46%，鐵金屬回收率 67. 05%,
8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為27.82%。實施例3
1)對鐵含量38.23%、碳含量33. 20%，-0. 071mm含量46. 5%的瓦斯灰直接進行浮選， 將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度33%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，柴油960g/t，松節油190g/t，加藥后給入粗浮選，
2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量85.07%的最終碳精礦，碳回收率 81. 74%,
3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量49.93%、重量濃度 42%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，
4)粗選螺旋流槽的鐵含量60.6%的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋
棄，
5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量65.86%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，
6)精選螺旋流槽的鐵含量52.46%的尾礦給入場強為1800 O e的弱磁機進行磁選，得到鐵含量62. 8%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，
7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為64.75%，鐵金屬回收率 67. 80%,
8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為28.80%。實施例4
1)對鐵含量38.23%、碳含量33. 20%, -0. 071mm含量在46. 5%的瓦斯灰直接進行浮選，將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度35%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，柴油975g/t，松節油200g/t，加藥后給入粗浮選，
2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量81.47%的最終碳精礦，碳的回收率 88. 27%,
3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量50.94%、重量濃度 42%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，
4)粗選螺旋流槽的鐵含量60.4%的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋
棄，
5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量64.8%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，
6)精選螺旋流槽的鐵含量51.4%的尾礦給入場強為1700 O e的弱磁機進行磁選，得到鐵含量61. 9%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為63.5%，鐵金屬回收率 69. 10%,
8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為27.64%。由此可以看出，當瓦斯灰中鐵和碳含量不同時，其選別回收的效果不同，選別效果還與其粒度等性質有關，總體看選別效果較好。應該說明的是本項專利中所述碳精礦中碳含量、鐵精礦中鐵含量值對于某一給定的瓦斯灰原料，具有一定調整空間(見實施例3和例4)，可根據需要做出適當調整，主要在于浮選作業和重選作業，這使工藝具有一定靈活性。根據對鞍鋼高爐瓦斯灰多次研究結果得出，碳精礦中碳含量可調整的合理范圍在8(Γ86%之間，鐵精礦中鐵含量可調整的合理范圍在62. 5飛5%之間，當然，產品有價成份含量較高時，會使收率降低，尾礦品位相應提高， 因此應用時需根據工藝和實際情況合理操作。經計算回收的品位62. 50%的鐵精礦單燒值與鞍鋼大孤山選礦廠品位66. 8%的磁鐵精礦單燒值相當，經化驗回收的碳精礦碳含量81. 25%時彈筒熱值6500Cal/g，說明產品品質較好，因此回收的鐵精礦和碳精礦可再回到煉鐵工序做為優質原料和燃料使用；工藝尾礦中主要成份是含鐵酸鹽，可加工后做為水泥等建材配料使用。
權利要求
1.一種從高爐瓦斯灰中回收鐵和碳元素的工藝，其特征在于采用浮選方法回收碳，采用重、磁選方法回收鐵，其選別工藝為“浮、重一磁選聯合工藝流程”，具體步驟如下1)對(重量百分比)鐵含量30 40%，碳含量45 3096，粒度-200目含量40 55%的瓦斯灰直接進行浮選，將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度33 37%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，加藥后給入粗浮選，2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量86、0%的最終碳精礦，碳回收率 80^90%,3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量44 52%、重量濃度 4(Γ45%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，4)粗選螺旋流槽的鐵含量58飛洲的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋棄，5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量63飛6%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，6)精選螺旋流槽的鐵含量5(Γ56%的尾礦給入弱磁機進行磁選，得到鐵含量62 64%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為62.5飛5%，鐵金屬回收率 70 60%，8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為22 29%。
2.根據權利要求1所述的從高爐瓦斯灰中回收鐵和碳元素的工藝，其特征在于所述的浮選藥劑為柴油和松節油，柴油95(Tll50g/t，松節油185 235g/t。
3.根據權利要求1所述的從高爐瓦斯灰中回收鐵和碳元素的工藝，其特征在于所述弱磁機的場強為1600 1800 O e。
4.根據權利要求1所述的從高爐瓦斯灰中回收鐵和碳元素的工藝，其特征在于1)對鐵含量31.46%、碳含量37. 90%,-0. 071mm粒級重量百分比含量43. 6%的瓦斯灰直接進行浮選，將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度為35%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，柴油1050 g/t,松節油215g/t，加藥后給入粗浮選，2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量85.的最終碳精礦，碳的回收率 81. 55%,3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量44.27%、重量濃度 45%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，4)粗選螺旋流槽的鐵含量59.2%的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋棄，5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量64.6%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，6)精選螺旋流槽的鐵含量50.2%的尾礦給入場強為1600 O e的弱磁機進行磁選，得到鐵含量62%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為63.62%，鐵金屬回收率 67. 75%,8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為22.84%。
5.根據權利要求1所述的從高爐瓦斯灰中回收鐵和碳元素的工藝，其特征在于1)對鐵含量34.61%、碳含量36. 84%，-0. 071mm含量40. 2%的瓦斯灰直接進行浮選， 將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度35%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，柴油985g/t，松節油205g/t，加藥后給入粗浮選，2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量84.87%的最終碳精礦，碳的回收率 81. 18%3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量48.19%、重量濃度 43%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，4)粗選螺旋流槽的鐵含量60.32%的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋棄，5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量65.4%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，6)精選螺旋流槽的鐵含量50.86%的尾礦給入場強為1700 O e的弱磁機進行磁選，得到鐵含量62. 3%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為64.46%，鐵金屬回收率 67. 05%8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為27.82%。
6.根據權利要求1所述的從高爐瓦斯灰中回收鐵和碳元素的工藝，其特征在于1)對鐵含量38.23%、碳含量含量33. 20% ,-0. 071mm含量46. 5%的瓦斯灰直接進行浮選，將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度33%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，柴油960g/t，松節油190g/t，加藥后給入粗浮選，2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量85.07%的最終碳精礦，碳回收率 81. 74%,3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量49.93%、重量濃度 42%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，4)粗選螺旋流槽的鐵含量60.6%的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋棄，5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量65.86%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，6)精選螺旋流槽的鐵含量52.46%的尾礦給入場強為1800 O e的弱磁機進行磁選，得到鐵含量62. 8%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為64.75%，鐵金屬回收率 67. 80%,8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為28.80%。
7.根據權利要求1所述的從高爐瓦斯灰中回收鐵和碳元素的工藝，其特征在于1)對鐵含量38.23%、碳含量33. 20%, -0. 071mm含量在46. 5%的瓦斯灰直接進行浮選，將瓦斯灰在第一個攪拌槽中加水調成重量濃度35%的礦漿，給入第二個攪拌槽，并向第二個攪拌槽中依次加入浮選藥劑，柴油975g/t，松節油200g/t，加藥后給入粗浮選，2)粗浮選的精礦給入精浮選，精浮選的精礦為碳含量81.47%的最終碳精礦，碳的回收率 88. 27%,3)粗浮選的尾礦和精浮選的尾礦合在一起為浮選尾礦，將此鐵含量50.94%、重量濃度 42%的浮選尾礦給入重選中的粗選螺旋流槽，4)粗選螺旋流槽的鐵含量60.4%的精礦給入精選螺旋流槽，粗選螺旋流槽的尾礦拋棄，5)精選螺旋流槽的精礦為鐵含量64.8%的重選精礦，此精選螺旋流槽的中礦自循環，6)精選螺旋流槽的鐵含量51.4%的尾礦給入場強為1700 O e的弱磁機進行磁選，得到鐵含量61. 9%的磁選精礦，拋出磁選尾礦，7)磁選精礦與重選精礦合在一起為最終鐵精礦，其鐵含量為63.5%，鐵金屬回收率 69. 10%,8)磁選尾礦與重選尾礦合在一起為最終流程尾礦，其鐵含量為27.64%。
全文摘要
本發明涉及高爐瓦斯灰資源再利用技術領域，特別是一種從高爐瓦斯灰中回收鐵和碳元素的工藝，采用浮選方法回收碳，采用重、磁選別方法回收鐵，總的選別工藝為“浮、重—磁選聯合工藝流程”瓦斯灰經調漿、加藥后給入粗浮選，粗浮選精礦給入精浮選，精浮選精礦為最終碳精礦，粗浮選尾礦和精浮選尾礦給入重選的粗選螺旋流槽，拋出重選尾礦，粗螺精礦給入重選的精選螺旋流槽，得到重選精礦，精螺中礦自循環，精螺尾礦給入弱磁選機進行磁選，弱磁精礦與重選精礦合為最終鐵精礦，弱磁尾礦與重選尾礦合為最終尾礦。有益效果是工藝簡單，藥劑品種少，工藝配置合理，提純和除雜效果顯著，產品質量更好，回收率高，為高爐瓦斯灰的綜合利用提供了新途徑。
文檔編號C21B3/04GK102319617SQ20111023207
公開日2012年1月18日 申請日期2011年8月15日 優先權日2011年8月15日
發明者劉雙安, 周惠文, 宋均利, 王陸新 申請人:鞍鋼集團礦業公司