專利名稱：一種鋼包精煉爐的脫硫方法及用于板坯鋼種的脫硫方法
技術領域：
本發明涉及鋼鐵冶金技術領域，更具體地講，涉及一種鋼包精煉爐的脫硫方法及 一種用于板坯鋼種的脫硫方法。
背景技術：
通常，硫元素是鋼中的有害元素，它容易生成低熔點的i^eS，使鋼在熱軋和焊接中 產生熱脆性裂紋；并且硫在鋼中還容易形成硫化物夾雜，降低鋼的延展性和韌性，特別是沖 擊韌性。當鋼中硫較高時，抗氫致裂紋(HIC)腐蝕能力大為下降。為了提高板坯鋼的延展 性和韌性，需要進一步降低板坯鋼中的硫含量，這就需要對現有技術作出改進。目前，在對 鋼水進行深度脫硫方面，存在許多相關的技術，然而，這些技術大多需要增加工序或工藝難 度，從而導致了生產成本的增加或生產時間的增長。
發明內容
針對現有技術存在的以上不足，本發明的一方面提供了一種鋼包精煉爐的脫硫方 法，所述方法基于鋼包精煉爐(LF爐)實現了對鋼水的脫硫，并且脫硫效率高；本發明的另 一方面提供了一種用于板坯鋼種的脫硫方法，所述方法基于由轉爐冶煉和鋼包精煉爐精煉 組成的煉鋼工藝，實現了對鋼水的進一步脫硫，并且脫硫效率高。本發明的一方面提供了一種鋼包精煉爐的脫硫方法，所述方法包括以下步驟向 鋼包精煉爐內的鋼水中加入3 的石灰或高堿度頂渣，再向鋼水中加入0. 5 1. 的鋁，然后，底吹氬氣進行強攪拌，氬氣流量> 450NL/min ；精煉結束前:3min，將底 吹氬氣的流量降低為彡200NL/min，精煉及合金化結束后軟吹氬5min以上。根據本發明的一方面的鋼包精煉爐脫硫方法，其中，所述向鋼包精煉爐內的鋼水 中加入石灰或高堿度頂渣的步驟可包括向鋼包精煉爐內的鋼水中加入1. 8 6.石灰或高堿度頂渣，然后，在所述向鋼水中加入鋁的步驟之后，待完成化渣時，向鋼水中再 次加入1. 2 4. Okg/t·的石灰或高堿度頂渣以對鋼水進行深度精煉。根據本發明的一方面的鋼包精煉爐脫硫方法，其中，所述向鋼包精煉爐內的鋼水 中加入石灰或高堿度頂渣的步驟還可包括向鋼水中加入3 螢石，以改善化渣效: 。根據本發明的一方面的鋼包精煉爐脫硫方法，其中，所述軟吹氬步驟的時間可以 為7min以上。本發明的另一方面提供了一種用于板坯鋼種的脫硫方法，所述方法包括以下步 驟在轉爐出鋼過程中，向接納鋼水的鋼包中加入由按重量計四份的高堿度精煉渣和一份 的螢石組成的混合渣，或者加入由按重量計四份的活性石灰石和一份的螢石組成的混合 渣，所述混合渣的加入量為5. 0 12. 0kg/tiH,出鋼后，向鋼水的渣面上加入不大于20kg/t 的調渣劑；然后，進行上述根據本發明的一方面的鋼包精煉爐脫硫方法。根據本發明的另一方面的鋼包精煉爐脫硫方法，其中，在所述轉爐出鋼過程中，轉爐下渣可以彡50mm并且鋼包凈空可以彡300mm。與現有技術相比，本發明的有益效果是基于鋼包精煉爐(LF爐)精煉工藝或由轉 爐冶煉和鋼包精煉爐精煉組成的煉鋼工藝實現了對鋼水的脫硫，并且脫硫效率高。
具體實施例方式在下文中，將結合示例性實施例來詳細描述本發明的方法。根據本發明的一方面，鋼包精煉爐脫硫方法包括向鋼包精煉爐內的鋼水中加渣料 進行化渣、精煉及合金化、軟吹氬的步驟。具體地講，根據本發明的鋼包精煉爐脫硫方法包 括以下步驟向鋼包精煉爐內的鋼水中加入3. 0 10. Okg/t-的石灰或高堿度頂渣，再向鋼 水中加入0. 5 1.的鋁，然后，底吹氬氣進行強攪拌，氬氣流量> 450NL/min，當這里 的氬氣流量小于450NL/min時，氬氣對鋼水攪拌效果差；精煉結束前:3min，將底吹氬氣的流 量降低為< 200NL/min，精煉及合金化結束后軟吹氬5min以上，從而有利于進一步脫硫并 且能夠更有利于鋼水中的金屬夾雜物的上浮。此外，在本發明的鋼包精煉爐脫硫方法中，所述向鋼包精煉爐內的鋼水中加入石 灰或高堿度頂渣的步驟可以分為兩步進行，從而便于操作，并且能夠進一步改善脫硫效果。 具體來講，所述向鋼包精煉爐內的鋼水中加入石灰或高堿度頂渣的步驟可以包括向鋼包 精煉爐內的鋼水中加入1. 8 6. Okg/t-的石灰或高堿度頂渣，然后，在所述向鋼水中加入 鋁的步驟之后，待完成化渣時，向鋼水中再次加入1. 2 4. Okg/t·的石灰或高堿度頂渣以 對鋼水進行深度精煉。此外，在本發明的鋼包精煉爐脫硫方法中，所述向鋼包精煉爐內的鋼水中加入石 灰或高堿度頂渣的步驟還可以包括向鋼水中加入3 m^g/t·的螢石，以改善化渣效果。此外，在本發明的鋼包精煉爐脫硫方法中，所述軟吹氬步驟的時間可以為7min以上。根據本發明的另一方面，用于板坯鋼種的脫硫方法包括轉爐冶煉和鋼包精煉爐冶 煉。具體地講，所述用于板坯鋼種的脫硫方法包括以下步驟在轉爐出鋼過程中，向接納 鋼水的鋼包中加入由按重量計四份的高堿度精煉渣和一份的螢石組成的混合渣，或者加入 由按重量計四份的活性石灰石和一份的螢石組成的混合渣，所述混合渣的加入量為5. 0 12. 0kg/tiH,出鋼后，向鋼水的渣面上加入不大于調渣劑；然后，進行根據本發明 的鋼包精煉爐脫硫方法。此外，在本發明的用于板坯鋼種的脫硫方法中，在所述轉爐出鋼過程中，轉爐下渣 量彡50mm并且鋼包凈空彡300mm。實施例1在本實施例中，進入鋼包的鋼水中的硫含量為0.036%。向鋼包精煉爐內的鋼水 中加入10kg/t·的石灰，再向鋼水中加入1.0kg/t·的鋁粒，然后，底吹氬氣進行強攪拌，氬 氣流量為500NL/min ；精煉15min。在精煉結束前3min，將底吹氬氣的流量降低為200NL/ min，精煉及合金化結束后軟吹氬5min。經本實施例的脫離方法處理后，鋼水中的硫含量為 0. 023%。根據本實施例的脫硫方法的脫硫率為36. 1%。實施例2在本實施例中，進入鋼包的鋼水中的硫含量為0.025%。向鋼包精煉爐內的鋼水中加入3kg/t·的高堿度頂渣(其成分如表1所示)，再向鋼水中加入0. ^g/t·的鋁粒，然 后，底吹氬氣進行強攪拌，氬氣流量為450NL/min ；精煉lOmin。在精煉結束前3min，將底吹 氬氣的流量降低為180NL/min，精煉及合金化結束后軟吹氬7min。經本實施例的脫離方法 處理后，鋼水中的硫含量為0. 015%。根據本實施例的脫硫方法的脫硫率為40. 0%。表1高堿度精煉渣化學成分(單位％ )
權利要求
1.一種鋼包精煉爐的脫硫方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟向鋼包精煉爐內的鋼水中加入3 的石灰或高堿度頂渣，再向鋼水中加入 0. 5 1.的鋁，然后，底吹氬氣進行強攪拌，氬氣流量彡450NL/min ；精煉結束前3min，將底吹氬氣的流量降低為< 200NL/min，精煉及合金化結束后軟吹 氬5min以上。
2.如權利要求1所述的鋼包精煉爐的脫硫方法，其特征在于，所述向鋼包精煉爐內的 鋼水中加入石灰或高堿度頂渣的步驟包括向鋼包精煉爐內的鋼水中加入1. 8 6. Okg/t 的石灰或高堿度頂渣，然后，在所述向鋼水中加入鋁的步驟之后，待完成化渣時，向鋼水中 再次加入1. 2 4.的石灰或高堿度頂渣以對鋼水進行深度精煉。
3.如權利要求1所述的鋼包精煉爐的脫硫方法，其特征在于，所述向鋼包精煉爐內的 鋼水中加入石灰或高堿度頂渣的步驟還包括向鋼水中加入3 螢石，以改善化渣 效果。
4.如權利要求1所述的鋼包精煉爐的脫硫方法，其特征在于，所述軟吹氬步驟的時間 為7min以上。
5.一種用于板坯鋼種的脫硫方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟在轉爐出鋼過程中，向接納鋼水的鋼包中加入由按重量計四份的高堿度精煉渣和一 份的螢石組成的混合渣，或者加入由按重量計四份的活性石灰石和一份的螢石組成的混合 渣，所述混合渣的加入量為5. 0 12. Okg/t ，出鋼后，向鋼水的渣面上加入不大于20kg/t _的調渣劑；然后，進行如權利要求1至4中任意一項所述的方法。
6.如權利要求5所述的用于板坯鋼種的脫硫方法，其特征在于，在所述轉爐出鋼過程 中，轉爐下渣彡50mm并且鋼包凈空彡300mm。
全文摘要
本發明提供了一種鋼包精煉爐的脫硫方法及用于板坯鋼種的脫硫方法。所述鋼包精煉爐的脫硫方法包括向鋼包精煉爐內的鋼水中加入3～10kg/t鋼的石灰或高堿度頂渣，再向鋼水中加入0.5～1.0kg/t鋼的鋁，然后，底吹氬氣進行強攪拌，氬氣流量≥450NL/min；精煉結束前3min，將底吹氬氣的流量降低為≤200NL/min，精煉及合金化結束后軟吹氬5min以上。所述用于板坯鋼種的脫硫方法包括在轉爐出鋼時向鋼包中加入5.0～12.0kg/t鋼的混合渣，出鋼后，向鋼水的渣面上加入不大于20kg/t鋼的調渣劑；然后，進行所述鋼包精煉爐的脫硫方法。本發明的方法基于鋼包精煉爐精煉工藝或由轉爐冶煉和鋼包精煉爐精煉組成的煉鋼工藝實現了對鋼水的脫硫，并且脫硫效率高。
文檔編號C21C7/072GK102051444SQ201010617480
公開日2011年5月11日 申請日期2010年12月31日 優先權日2010年12月31日
發明者吳勝, 喻林, 楊洪波, 陳靚, 雷輝, 黃登華 申請人:攀鋼集團攀枝花鋼釩有限公司, 攀鋼集團鋼鐵釩鈦股份有限公司