專利名稱：一種鋁箔退火工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及單/雙零箔的退火生產工藝，特別涉及到700mm以上的單/雙零箔的退火生產工藝。
背景技術：
鋁箔，尤其是單雙零鋁箔，廣泛應用于食品、飲料、香煙、藥品、家庭日用品等的包裝材料。特別是鋁箔與塑料和紙復合之后，把鋁箔的屏蔽性與紙的強度、塑料的熱密封性融為一體，進一步提高了作為包裝材料所必需的對水汽、空氣、紫外線和細菌等的屏蔽性能。 因此，這些用途的鋁箔一般要求具備以下性能1.具有潔凈、光亮的表面；2.具有一定的抗拉強度，以提高鋁箔與塑料和紙復合效率。在工業生產中，剛軋制完的鋁箔表面或多或少都帶有軋制油，但鋁箔帶油，不利于鋁箔后續的復合，同時鋁箔作為包裝材料，若帶油，將會污染所包產品。鋁箔的成品退火的主要目的為消除鋁箔的軋制油。由于鋁箔成品退火過程中，還存在鋁箔力學性能的改變，溫度越高，退火時間越長，鋁箔成品的力學性能越低，因此，退火溫度和退火時間的選擇對軋制油的去除以及成品的最終力學性能影響很大。在退火過程中，若退火時間太長或溫度太高，一方面，會影響鋁箔的抗拉強度，降低鋁箔與塑料和紙復合效率，另一方面，鋁箔內外溫差過大，外表面鋁箔熱脹冷縮不均勻，再加上軋制油揮發的影響，導致鋁箔表面出現熱鼓， 熱鼓也叫起棱，或者叫起鼓，或者叫起杠，起了熱鼓的鋁卷在后續復合過程中，不能較好的平展，影響了與塑料和紙復合，因此，一般都將已起熱鼓的鋁卷扒掉。熱鼓的厚度嚴重時可超過30mm，造成綜合廢品率1 %以上，更嚴重的是可造成鋁卷的降級，對鋁箔廠的效益影響很多。若升溫速率太慢，退火時間增長，一方面，降低生產效率，增加了能耗，另一方面，太慢的升溫速率，也不能消除內外鋁箔的溫差，對消除熱鼓的意義不大。因此控制退火時間是關鍵，而要控制好退火時間的關鍵是要控制好溫度的高低和升溫降溫的速率。專利號為 CN200810234535.X文獻公開了一種雙零鋁箔成品退火起杠預防方法，對縮短退火爐中的升、降溫時間起到一定效果，但是使用該方法退火后的鋁卷仍然有熱鼓，并且增加了烘房的投資成本及運行成本，同時退火總退火時間未減少，還有一定增加，因此，此方法未得到普遍的推廣。
發明內容
本發明所要解決的技術問題是提供一種通過控制溫度和時間以減少鋁箔退火熱鼓、增強鋁箔抗拉強度的退火工藝。為解決上述問題，本發明所采取的技術方案是一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為 2°C -12°C /小時，在保溫階段，保溫溫度為180°C -210°C，保溫時間為50小時-140小時，在降溫階段，降溫速率為0. 50C -12°C /小時。優選的，在升溫階段，升溫速率為2°C _5°C /小時，在保溫階段，保溫溫度為1800C _190°C，保溫時間為50小時-140小時，在降溫階段，降溫速率為0. 5°C -4°C /小時。優選的，在升溫階段，升溫速率為5°C -9 °C /小時，在保溫階段，保溫溫度為 1900C _200°C，保溫時間為50小時-140小時，在降溫階段，降溫速率為4°C -8°C /小時。優選的，在升溫階段，升溫速率為9°C _12°C /小時，在保溫階段，保溫溫度為 2000C -210°C，保溫時間為50小時-140小時，在降溫階段，降溫速率為8°C -12°C /小時。優選的，將溫度從保溫溫度的溫度降至150°C時的降溫速率為0. 5°C _6°C小時，將溫度從150°C降至室溫時的降溫速率為3°C -12°C /小時。本發明的有益效果是通過控制升溫的速率調整保溫溫度和保溫時間，消除壓應力，從而降低引起熱鼓的幾率，在降低熱鼓的前提下，縮短了退火時間，從而保證了鋁箔的抗拉強度。本發明還通過本發明通過控制不同段的降溫速率，一方面高溫段的慢速降溫控制了熱鼓的發生，另一方面，低溫段較快速降溫提高了生產效率。
具體實施例方式下述的實施例中，所取的鋁箔的厚度為0. Olmm-O. 09mm和0. OOlmm-O. 009mm。實施例1一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為 2V /小時，在保溫階段，保溫溫度為180°C，保溫時間為140小時，在降溫階段，降溫速率為 0. 50C / 小時。實施例2一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為
30C / /
rc //
40C //
20C / /
50C //
30C / /
60C / /
40C //
70C / /
50C //
時，在保溫階段，保溫溫度為183°C，保溫時間為130小時，在降溫階段，降溫速率為射。 實施例3
一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為時，在保溫階段，保溫溫度為186°C，保溫時間為120小時，在降溫階段，降溫速率為 ‘時。 實施例4
一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為時，在保溫階段，保溫溫度為189°C，保溫時間為110小時，在降溫階段，降溫速率為射。 實施例5
一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為時，在保溫階段，保溫溫度為192°C，保溫時間為100小時，在降溫階段，降溫速率為射。 實施例6
一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為 ■時，在保溫階段，保溫溫度為195°C，保溫時間為90小時，在降溫階段，降溫速率為射。 實施例7
4
一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為 8V /小時，在保溫階段，保溫溫度為198°C，保溫時間為90小時，在降溫階段，降溫速率為 60C /小時。實施例8一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為 90C /小時，在保溫階段，保溫溫度為201°C，保溫時間為70小時，在降溫階段，降溫速率為 7V /小時。實施例9一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為 IO0C /小時，在保溫階段，保溫溫度為204°C，保溫時間為60小時，在降溫階段，降溫速率為 80C /小時。實施例10一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為 ire /小時，在保溫階段，保溫溫度為207°C，保溫時間為50小時，在降溫階段，降溫速率為 90C /小時。實施例11一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為 12°C /小時，在保溫階段，保溫溫度為210°C，保溫時間為65小時，在降溫階段，降溫速率為 IO0C /小時。實施例12一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為 3°C /小時，在保溫階段，保溫溫度為210°C，保溫時間為100小時，在降溫階段，降溫速率為 Il0C /小時。實施例13一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為 50C /小時，在保溫階段，保溫溫度為201°C，保溫時間為80小時，在降溫階段，降溫速率為 12°C /小時。實施例14一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為 10°C/小時，在保溫階段，保溫溫度為192°C，保溫時間為120小時，在降溫階段，降溫速率為 20C /小時。實施例15一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為 12°C /小時，在保溫階段，保溫溫度為189°C，保溫時間為60小時，在降溫階段，降溫速率為 60C /小時。
權利要求
1.一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，其特征在于在升溫階段，升溫速率為2V -12°c /小時，在保溫階段，保溫溫度為180°c -210°c，保溫時間為50小時-140 小時，在降溫階段，降溫速率為0. 50C -12°C /小時。
2.根據權利要求1所述的一種鋁箔退火工藝，其特征在于在升溫階段，升溫速率為 2V -50C /小時，在保溫階段，保溫溫度為180°C _190°C，保溫時間為50小時-140小時，在降溫階段，降溫速率為0. 5°C -4°C /小時。
3.根據權利要求1所述的一種鋁箔退火工藝，其特征在于在升溫階段，升溫速率為 50C -90C /小時，在保溫階段，保溫溫度為190°C _200°C，保溫時間為50小時-140小時，在降溫階段，降溫速率為4°C -8°C /小時。
4.根據權利要求1所述的一種鋁箔退火工藝，其特征在于在升溫階段，升溫速率為 90C -12°C /小時，在保溫階段，保溫溫度為200°C _210°C，保溫時間為50小時-140小時，在降溫階段，降溫速率為8°C -12°C /小時。
5.根據權利要求1至4中任一權利要求所述的一種退火工藝，其特征在于將溫度從保溫溫度的溫度降至150°C時的降溫速率為0. 5°C _6°C小時，將溫度從150°C降至室溫時的降溫速率為3°C -12°C /小時。
全文摘要
本發明涉及單/雙零箔的退火生產工藝，特別涉及到700mm以上的單/雙零箔的退火生產工藝。本發明所采取的技術方案是一種鋁箔退火工藝，包括升溫，保溫，降溫三個階段，在升溫階段，升溫速率為2℃-12℃/小時，在保溫階段，保溫溫度為180℃-210℃，保溫時間為50小時-140小時，在降溫階段，降溫速率為0.5℃-12℃/小時。本發明的有益效果是通過控制升溫的速率調整保溫溫度和保溫時間，消除壓應力，從而降低引起熱鼓的幾率，在降低熱鼓的前提下，縮短了退火時間，從而保證了鋁箔的抗拉強度。本發明還通過本發明通過控制不同段的降溫速率，一方面高溫段的慢速降溫控制了熱鼓的發生，另一方面，低溫段較快速降溫提高了生產效率。
文檔編號C22F1/04GK102560294SQ20101060800
公開日2012年7月11日 申請日期2010年12月28日 優先權日2010年12月28日
發明者楊軍, 楊益, 高明杰 申請人:湖南晟通科技集團有限公司