專利名稱：一種均熱爐干出渣方法
技術領域：
本發明屬于煉鋼領域，具體涉及一種均熱爐干出渣方法。
背景技術：
目前，均熱爐的出渣方式采用液體出渣，即均熱爐出鋼完畢后，空爐提溫1小時到 1450°C，保溫一個半小時，刮渣半小時，總出渣時間為3小時。這種出渣方式煤氣消耗較大， 能源浪費嚴重，爐子壽命縮短，環境的污染，且工作人員的勞動強度大。
發明內容
本發明旨在提供節約能源，操作簡單的一種均熱爐干出渣方法。出渣操作由均熱 垮鉗式吊車吊起出渣工具，完成整個出渣工藝。一種均熱爐干出渣方法，其特征是在爐底均勻鋪設厚度為180-250mm蛇紋石隔離 層，蛇紋石的MgO含量為35-50%，SiO2含量為37-42%，Σ Fe ( 10%, CaO含量< 1%，灼 減為0. 5-6%，耐火度為1520°C，耐壓強度為2. 0-3. Ompa，體積密度為2. 35-2. 42g/cm3，粒 度為40-70mm ；每出鋼12-15爐，對鋼渣和蛇紋石進行10分鐘的均勻攪拌；每出鋼30-35爐 后進行出渣，出渣時間為30-50分鐘。本發明空爐不需提溫，每隔6天攪拌一次，每次需要十分鐘，每臺均熱爐每月攪拌 五次后進行干出渣(因爐況而定)。本發明可以縮短無鋼空燒加熱高溫時間、提高爐子周轉 率，并降低煤氣消耗。利用節省無鋼空燒加熱時間，可相應地增加均熱爐產量、降低出渣溫 度、減少熱電偶的損壞、改善爐子耐火材料使用狀況、避免爐墻耐火混凝土的剝落，使爐子 壽命延長，并且降低了軋材工序噸鋼能耗指標，同時減少了一氧化碳、氮氧化物的生成和排 放，減少污染。其創造的經濟、社會效益按現行價格計算每坑每年節約加熱時間144小時；每坑每年節約煤氣10. 28萬元；每坑每年采 用蛇紋石成本3. 456萬；每坑每年可節約費用6. 824萬元；如果1臺均熱爐節省的144小 時全部用于生產，每爐燒鋼時間按六小時計算，均熱爐能多出鋼24爐1440噸；可增產創 效48. 96萬元。與液體出渣工藝相比，干出渣后每臺爐子每年總創造價值55. 784萬元。
具體實施例方式實施例1、爐底均勻鋪設厚度為180-250mm蛇紋石隔離層，注意要防止爐底鋪隔 離層漏鋪現象。2、每出鋼12-15爐，對鋼渣和蛇紋石進行10分鐘左右攪拌，需攪拌均勻，松動爐底 鋼渣。3、每出鋼30-35爐后進行出渣。出渣時，空爐不需提溫，出渣時間為30-50分鐘。所述的蛇紋石的MgO含量為35-50%，SiO2含量為37-42%，Σ Fe ^ 10%, CaO含量< 1 %，灼減為0. 5-6 %，耐火度為1520°C，耐壓強度為2. 0-3. Ompa,體積密度為 2. 35-2. 42g/cm3，粒度為 40_70mm。
權利要求
1. 一種均熱爐干出渣方法，其特征是在爐底均勻鋪設厚度為180-250mm蛇紋石隔離 層，蛇紋石的MgO含量為35-50%，SiO2含量為37-42%，Σ Fe ( 10，CaO含量< 1%，灼減 為0. 5-6%，耐火度為1520°C，耐壓強度為2. 0-3. Ompa，體積密度為2. 35-2. 42g/cm3，粒度 為40-70mm ；每出鋼12-15爐，對鋼渣和蛇紋石進行10分鐘的均勻攪拌；每出鋼30-35爐后 進行出渣，出渣時間為30-50分鐘。
全文摘要
一種均熱爐干出渣方法，屬于煉鋼領域，其特征是在爐底均勻鋪設厚度為180-250mm蛇紋石隔離層，蛇紋石的MgO含量為35-50％，SiO2含量為37-42％，∑Fe≤10％，CaO含量＜1％，灼減為0.5-6％，耐火度為1520℃，耐壓強度為2.0-3.0mpa，體積密度為2.35-2.42g/cm3，粒度為40-70mm；每出鋼12-15爐，對鋼渣和蛇紋石進行10分鐘的均勻攪拌；每出鋼30-35爐后進行出渣，出渣時間為30-50分鐘。本發明可以縮短無鋼空燒加熱高溫時間、提高爐子周轉率，并降低煤氣消耗。
文檔編號C21C5/00GK102002549SQ20101057762
公開日2011年4月6日 申請日期2010年12月4日 優先權日2010年12月4日
發明者朱玖栓, 王郁蔥, 薛坤, 邊仲元 申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司