專利名稱：粉冶多元鉬基稀土合金板坯制備工藝及設備的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種有色金屬合金新材料，具體說是涉及一種粉冶多元鉬基稀土合金 板坯制備工藝及設備。
背景技術：
金屬鉬是稀有難熔金屬，價格昂貴，用途廣泛，被很多國家列為戰略資源。我國金 屬鉬資源比較豐富，已探明的保有儲量約860萬噸，占世界總儲量的24. 1%，僅次于美國居 世界第二位；但我國的鉬工業起步較晚，基礎十分薄弱，特別是鉬基合金板材的開發研制生 產僅有短短二十多年時間，在技術水平、制造手段、生產能力等諸多方面，與西方工業發達 國家相比差距十分明顯。據有關機構公布的統計數據，2006年全國鉬產品的結構情況是初級鉬產品鉬 精礦78123噸，占總產量的43. 84% ；中級產品氧化鉬4M87噸，鉬鐵37705噸，鉬化工制 品15187噸，合計95379噸，占總產量的53. 52% ；而高端的鉬深加工制品僅有4703噸，占 2. 64% ；在4703噸的高端鉬深加工制品中，包括鉬絲644噸，占13. 69% ；純鉬粉邪4噸，占 18. 16% ；鉬桿1317噸，占28. 01% ；鉬條1809噸，占38. 46% ；而鉬板材(包括鉬圓片，小 型條片)僅有79噸。從上述鉬產品的生產制造數據中可以看出我國的鉬產品絕大多數居于產業鏈的 中低端，雖然在國際市場占有一定份額，但基本屬于出售資源性質；而真正高端產品鉬基合 金板材，基本上處于開發研制、試驗完善階段。我國的鉬基合金鈑材與西方工業發達國家相 比，至少在以下四個方面存在十分明顯的差距1、在組料配比方面，國外早有在金屬鉬中摻雜稀土元素改善鉬板材性能的成功先 例，而我國對鉬基合金板材組料的化學成分，依然停留在1983年制定的GB3876國家標準水 平上，對摻雜稀土元素根本沒有涉及；致使生產制造企業明知摻雜稀土元素可以改善鉬板 性能，卻只能各自制定企業標準或企業技術規范探索前進。由于受國家標準的影響和制約， 我國現有鉬板材產品，摻入稀土元素一般都只選一種(以La為主)，比例一般都不超過2% ； 個別企業采用多元稀土摻雜配比，單質稀土元素摻入比例一般都不超過1. 8%，多元摻入比 例總和也不過超過4%。但據業內權威期刊《中國鉬業》2001年第1期《耐高溫的超延性鉬 材》介紹，“日本一家公司采用在鉬基材中添加多種稀土元素12%左右，制成一種耐高溫的 延性鉬基稀土新材料，即使加熱到2000°C以上，仍具有很高的延伸率，從而解決了鉬基材料 在高溫條件下易脆化的技術難題”。2、在組料混合方面，我國的鉬板材生產企業，絕大多數依然延用著先把鉬酸銨或 氧化鉬等鉬基材料制成溶解液，然后摻入稀土元素的氧化物或氫化物的溶解液，以液/液 混合的傳統方法混配，再通過多次還原、烘干、粉碎、篩分等復雜加工過程制成鉬基合金粉 未。這種傳統組料混合技術，工藝路線長、使用設備多、生產環境封閉性差、雜質元素摻入機 率多、摻混分散均質程度差、能源消耗大、生產成本高、市場競爭力差。3、在坯料成形方面，我國的鉬板材生產企業，現在依然都參照制備鉬棒、鉬條、鉬
5頂頭等產品的液體介質等靜壓成形技術，先把鉬基合金粉末裝入彈性軟質模套內，再把模 套放入等靜壓成形機的鋼體密封容器內；然后借助高壓水泵把液體介質壓入耐高壓鋼體密 封容器里，使高壓液體以等靜壓壓力作用在彈性軟質模套內的鉬基合金粉未上；使粉末體 可以在各個方向上同時接受均衡壓力，以實現組織密度均勻分布的技術目標。這種液體介 質等靜壓成形設備結構復雜，操縱控制比較困難，而且設計制造鉬基合金板坯的板形彈性 軟質模套十分困難；用這種方法成形的坯料，也很難適應板材軋機的碾軋技術要求。4、在專用制備設備方面，因基材金屬鉬自身存在著容易脆斷，抗拉、延伸、屈服性 能和加工成形性能都較差等嚴重材質缺陷；要做成板材使用，在組料和制備技術方面必然 十分復雜，而且鉬基材料制備過程中各工序間的“遺傳性”十分強大，任何遺留或隱藏的缺 陷，都將直接影響鉬基合金板材的質量和性能。在制備過程中，要滿足各工序的苛刻技術條 件要求，必須靠先進的技術裝備和科學的工藝技術參數保證；而新增先進技術裝備就需要 有相當資金，掌握科學工藝技術參數就需要進行大量研究試驗驗證。目前，我國生產制備鉬 基合金板材的鉬制品企業一般都是老企業，基本上都在延用著現有功能類似的陳舊設備進 行生產制備，工藝技術參數也大多流于簡單、粗放，很多工序依然靠工匠技術憑經驗操作， 鉬基板材的制備技術水平自然提高緩慢。本發明通過調查研究，針對我國鉬基板材制備技術和裝備存在的不足和弱點，有 針對性地研究設計出多項創新技術和與其配套應用的專用技術裝備、工藝技術參數，形成 一項具有獨創技術特色的粉治多元鉬基稀土合金板坯制備工藝及設備，生產制造粉冶多元 鉬基稀土合金板坯新材料，提供給專業軋板企業進行高精度碾軋制板作業。
發明內容
本發明要解決的技術問題本發明針對我國鉬基合金板材制造技術及設備存在的不足和弱點，有針對性地研 究設計出在純鉬粉中直接摻入多種大比例鑭系延性輕稀土元素微珠粉未的組料配比，通過 采用超聲固相攪拌分散混合、加熱模具和雙向柔性靜壓成形、連續逐次氬氣保護燒結定型 等創新技術及金屬粉末超聲混配機、雙向柔性壓坯機等專用技術裝備，形成一項具有獨創 技術特色的“粉冶多元鉬基稀土合金板坯制備工藝及設備”專利技術。本發明解決技術問題采取的技術方案本發明要解決的技術問題，擬采取研究設計出一種粉冶多元鉬基稀土合金板坯制 備工藝及設備的專利技術預以解決。所述的粉冶多元鉬基稀土合金板坯制備工藝及設備，包括多元組料配比、超聲均 質混配、柔性靜壓成形、逐次燒結定型、商品整理包裝等5個相對獨立的工藝技術作業單兀。1、研究設計出在純鉬粉中直接摻入3種大比例鑭系延性輕稀土元素氧化物粉末 的多元組料配比創新技術。本發明采用在純鉬粉中直接摻入3種大比例鑭系延性輕稀土元素氧化物粉末的 組料配比技術是因為金屬鉬是稀有難熔金屬，具有熔點高(2620°C )，在高溫條件下仍有 較高的強度和硬度，有優異的導電、導熱性和良好的穩定性。但是，金屬鉬的再結晶溫度較 低(1100°C )，再結晶后分子組織結構由纖維狀轉變為等軸晶粒狀，成網格結構；而且隨著使用環境的溫度升高，晶粒結構沿軸向急劇長大。因此，金屬鉬存著退火后容易脆斷，抗拉、 屈服、延伸等物理機械性能和加工成形工藝性較差，制材成形困難等嚴重缺陷。而稀土元素的分子結構一般都是沿軸向排列的長大連鎖晶粒，再結晶后能呈燕尾 狀長晶連鎖搭接結構狀態，因此在高溫條件下仍具有較強的抗下垂性和較好的蠕變性，添 加后能對金屬鉬的晶粒增長具有較強的抑制作用，從而能提高金屬鉬的再結晶溫度，改善 金屬鉬的機械物理性能和加工成形工藝性。同時，稀土元素又都具有較強的彌散強化作用， 添加后能在金屬鉬的晶粒表面形成薄膜，發揮“包埋效應”，從而阻止氣相水和氧化物在金 屬鉬晶粒表面沉積，形成彌散質點；并能通過彌散質點與金屬鉬分子網格結構發生錯位或 交互作用，能發揮出增加金屬鉬的晶粒比表面積、細化金屬鉬的晶粒粒度、抑制金屬鉬的晶 粒進一步長大、延緩金屬鉬的再結晶傾向等關鍵作用，從而實現提高基材金屬鉬的再結晶 溫度，改善鉬基合金板材的機械物理性能和加工成形工藝性。本發明研究設計的粉冶多元鉬基稀土合金板坯的組料配比份額，以批次生產粉冶 多元鉬基稀土合金板坯的總重量為基數，各組料組分的配比份額是純鉬粉(Mtl)93.0 95. 0份；氧化鑭(La2O3)2. 2 2. 5份；氧化鈰(Ce2O3)1. 6 2. 0份；氧化釹(NdO2) [1. 2 1. 5份。組料組份粒度各組料組份的粉末粒度均< 4 μ m.組料組份純度各組料組份的純度均> 99. 9% ；雜質總量均< 500 μ g/g。本發明研究確定采用這樣的多元組料配比技術方案，是因為A、這3種稀土元素的熱線膨脹系數與金屬鉬都十分接近。在高溫工作條件下都能 保持與母體金屬鉬基本同步的抗變形能力。B、這3種稀土元素都有較高的熔點和沸點，La有2300/4200 °C，Ce有 2272/4050°C, Nd有2715/4840°C，在高溫(1800°C )工作條件下都不會與母體金屬鉬相溶 解，可以較好的維持母體金屬鉬的優異特性。C、這3種稀土元素不僅都具有鑭系稀土元素共有的較好抗下垂性和蠕變性，而且 這3種稀土元素都屬于延性輕稀土金屬，各自具有不同的高延伸性和高可塑性，具有較好 的耐冷脆性和抗氧化性。這3種稀土元素的特殊個性，正是鉬基板材特別需要的摻混添加 使用性能。D、選擇確定同時以較大比例摻雜3種稀土氧化物，是使其既能相互支持，又能充 分展現各自特性，更好的充分發揮稀土元素對金屬鉬晶粒的彌散強化作用，因而有效提高 金屬鉬的再結晶溫度近700°C，達到1800°C左右，大大提高鉬基板材的韌性及可塑性，使屈 服強度最高可達960N/mm2，延伸率最高達到8. 2%。2、研究設計出將先進的功率超聲分散均質技術與傳統的機械霧化攪拌技術相結 合的超聲均質混配創新技術。本發明采用將先進的功率超聲分散均質技術與傳統的機械霧化攪拌技術相結合 的超聲均質混配技術是因為超聲波是一種頻率大于可聽范圍的機械振動波。這種機械振 動波有極強的穿透能力，在固體媒質中也有極好的傳導性。超聲波在固體媒質傳導過程中， 可以引發媒質微粒進入振動狀態，產生并傳遞強大能量，促使媒質微粒不斷向波腹或波節 進行位移運動；雖然位移距離不大，但與超聲波振動頻率平方成正比的加速度卻極大，甚至 可以超過重力加速度的幾萬倍；如此巨大的加速能量，足以引發媒質微粒發生強烈的碰撞、
7破裂、移動等結構性變化；這種結構性變化，足以對媒質微粒的細化、分散、均質發揮巨大作 用，也可以有效破壞媒質微粒的團聚能量。充分利用功率超聲的這種細化分散均質能力，對 固態粉末狀的各配料組料實施細化分散均質作業，就能細化各配料組料的晶粒粒度，強化 各配料組元的分散均質程度，抑制各配料組料中粗大脆性晶粒的生長條件，從而改善鉬基 材質的機械物理性能。同時，采用傳統的機械霧化攪拌技術，將各組料組分的金屬粉末以 粉霧狀態按混配比例分別連續噴射進金屬粉末超聲混配機內，靠攪拌分散器的高速旋轉運 動，使設計布置在攪拌分散盤邊沿上的若干齒爪，都獲得了極高的線速度和切割撞擊霧化 金屬粉末的高頻率，從而產生出對金屬粉末微粒極強的高速剪切和離心擠壓等動態能量； 這種極強的動態勢能與功率超聲產生的機械位移效應相配合，足以增大加快金屬粉末微粒 發生破裂、移動、碰撞等結構性變化。本發明研究設計出將先進的功率超聲分散均質技術與傳統的機械霧化攪拌技術 相結合的超聲均質混配技術，由獨創設計的金屬粉末超聲混配機完成。所述的金屬粉末超聲混配機，整體設計成全封閉圓錐罐型容器結構，由安裝支架、 錐形混合罐罐體、混合罐罐蓋組成，通過快速連接法蘭盤實現快速開啟或封閉固定作業；在 混合罐罐蓋上，安裝固定有金屬粉末霧化加料器、攪拌分散器、安全排氣閥等作業部件；在 混合罐罐體上，安裝固定有真空抽氣泵，總接線盒、氬氣注氣泵、出料管；在混合罐罐體的外 壁上，沿罐體圓周以120°角分位置安裝固定3組板式超聲波換能器，通過總接線盒與自動 控制裝置相連接。板式超聲波換能器，把超聲波發生器產生的超聲電能轉換成具有相當功率能量的 高頻機械振動波，穿透混合罐罐壁向混合罐內的粉霧狀金屬粉末中傳導，使金屬粉末顆粒 產生高頻振動，發生微粒位移效應，產生并傳遞巨大能量；這種能量足以引發金屬粉末微粒 發生移動、碰撞、破裂等結構性變化；這種結構性變化，能發揮出強大的細化晶粒粒度、強化 分散均質程度作用，從而實現組元分布均勻、顆粒松散規范的工藝作業技術目標。真空抽氣泵和氬氣注氣泵，分別安裝固定在混合罐罐體的上部和下部。鑭系稀土 元素都具有4f電子結構，而且電負性小，極易被腐蝕，特別是高純度單質粉未狀態對空氣 中的氧十分敏感；為保證金屬粉末在攪拌混合作業過程中的純度，研究設計出真空作業環 境，同時選擇使用隋性氣體氬氣做為保護氣體；設計的真空作業環境和氬氣保護作業功能， 由真空抽氣泵和氬氣注氣泵承擔。真空抽氣真空度10X10_3Pa，氬氣注氣量0. 12m3/m3。金屬粉末霧化加料器，設計由金屬粉末儲存罐、粉末高壓噴霧泵、粉末噴出管組 成。設計配置的6臺金屬粉末加料器，以同心圓60°角分位置安裝固定在混合罐罐蓋上； 其中3臺裝入純鉬粉末，其余3臺分別裝入其他3種稀土氧化物粉末，4種金屬粉末呈交替 位置分布，可以同時將4種組料組份的金屬粉末以粉霧狀態按混配比例連續噴射進混合罐 內，使4種金屬粉末都能以霧化形態進入固相攪拌混配作業。攪拌分散器，安裝固定在混合罐罐蓋中心位置上；攪拌分散器選擇變頻調速電機 做為驅動動力源，可以根據不同階段的混配需要，做出不同轉速變化的實時在線調整；攪拌 分散器的結構形式，設計成在攪拌軸上安裝固定有2組各呈上、下雙層布置，各自有2排齒 爪的2個反向安裝的齒爪型攪拌分散盤。在進行攪拌分散作業時，由于攪拌分散器的高速 旋轉和2組反向齒爪型分散盤的作用，在齒爪型分散盤的盤面上，各自都會產生一股極強 的軸向吸引力；使粉霧狀金屬粉末從盤面的軸向相對方向被同時快速吸入，再從2個分散盤盤背的中間快速向四周流出，碰到混合罐罐壁后，分別向上、下兩個方向流動；從而帶動 起混合罐內的粉霧狀金屬粉末形成雙向連續翻動的路線快速流動，消除了攪拌分散混合可 能存在的盲區或死角。靠攪拌分散器的高速旋轉運動，使設計布置在攪拌分散盤邊沿上的 若干齒爪，都獲得了極高的線速度和切割撞擊霧化金屬粉末的高頻率，從而產生出對金屬 粉末微粒極強的高速剪切和離心擠壓等動態能量；這種極強的動態勢能與功率超聲產生的 機械位移效應相配合，足以增大加快金屬粉末微粒發生破裂、移動、碰撞等結構性變化。自動控制裝置，整體設計成由他激式超聲波發生器和自動控制器兩部分組成，制 成操縱控制柜形式，通過導線束與混合罐上的總接線盒相連接。他激式超聲波發生器由信 號源、功率放大、輸入輸出、控制等四個主要工作部分組成，采用基于單片機CAT89C51的數 字波形發生器產生正弦波，由功率晶體管進行線性功率放大，通過高頻變壓器和相關電路、 器件把電能量耦合到板式超聲波換能器上，達到隔離和阻抗匹配。自動控制器，設計成具 有工業控制單片機編程、信號現場在線采集處理、數據存儲備份處理、LED屏幕顯示、鍵盤輸 入、指令輸出等自動控制功能；通過導線束與總接線盒相連接，再由總接線盒分別與各作業 功能部件的電機，電動蝶閥，電磁開關等驅動部件相連接。3、研究設計出將具有低溫加熱功能的成形模具與能進行雙向柔性靜壓施壓的液 壓系統相結合的柔性靜壓成形創新技術。本發明采用將具有低溫加熱功能的成形模具與能進行雙向柔性靜壓施壓的液壓 系統相結合的柔性靜壓成形技術是因為低溫成形是粉末冶金行業的先進成熟技術，通過 具有低溫加熱功能的成形模具，將鉬基稀土合金粉末加熱到60 70°C時，可以在金屬粉末 中形成較大的激活能；這種激活能，可以提高金屬粉末顆粒之間的機械嚙合力和表面原子 吸引力，增大成形坯體的強度；可以提高金屬粉末顆粒的流動性，增加成形坯體的密度和均 質程度；還可以提高稀土氧化物的氧氣還原速度，避免或減少成形坯體中出現的氣泡，縮松 等組織缺陷。由于粉末成形的基本動力來源是壓制致密，這種動力必須能使金屬粉末顆粒 全部產生脆性斷裂后，才能再結成新的形體；但是，如果對金屬粉末施加的壓力不均，或壓 力不足、時間不夠，就會有一部分金屬粉末顆粒僅僅發生了彈性變形，還未發生塑性形變， 更未產生脆性斷裂；此時如果解除壓力，這些僅僅發生彈性變形的粉末顆粒就可能發生反 彈或恢復原狀，在新形體內部會因此而出現膨脹、縮松，或者產生內部裂紋，留下嚴重質量 隱患。因此，必須采取雙向柔性靜壓施壓創新技術，才能確保施壓壓力均衡強大，使金屬粉 末顆粒全部產生脆性斷裂，形成合格新形體。本發明在壓制致密成形過程中，為確保鉬基稀土合金粉末能在不添加任何粘接 劑、潤滑劑的前提下結成新的形體，除依靠特殊設計的具有加熱功能的成形模具，對混配金 屬粉末采用低溫壓制致密成形新技術外，還要依靠獨創設計的臥式雙向柔性壓坯機的液壓 系統先進功能。臥式雙向柔性壓坯機的獨創先進技術主要體現在液壓系統的左、右油缸， 能從左、右兩個方向以等同的壓力和速度，推動成形模具的左、右活動壓板，對已有一定溫 度的金屬粉末施加壓力；而成形模具的四周模板在外加壓力作用下，形成與壓力相等的反 作用力同時向粉末施壓，從而保證各向壓力均衡。隨著壓坯機的壓力不斷增加，金屬粉末體 積縮小，粉末顆粒發生較大幅度的位移和變形；在位移和變形過程中，由于粉末顆粒之間的 機械嚙合力和表面原子引力都會發生作用，使得粉末顆粒不斷發生從彈性變形向塑性形變 演變，最后全部完成脆性斷裂；在此過程中，金屬粉末顆粒之間的聯結力逐步增強，并逐漸形成具有一定規格尺寸、一定密度和一定強度的新形體；此時，雖然成形模具的活動壓板停 止移動；但油缸必須依然保有工作壓力，并繼續施加在新形體上；并在此壓力下保持穩壓 相當時間后，才能完成柔性靜壓成形作業。本發明研究設計的將具有低溫加熱功能的成形模具與能進行雙向柔性靜壓施壓 功能的液壓系統相結合的柔性靜壓成形技術，由獨創設計的加熱成形模具和臥式雙向柔性 壓坯機完成。所述的加熱成形模具，是根據鉬基稀土合金板坯所需要的密度、凈重、形狀、尺寸 等具體技術要求，充分考慮粉冶成型過程中的消耗、燒損、成形孔隙度、燒結收縮率等因素， 設計制造出的具有能將混配合金粉末加熱到60 70°C溫度功能的成形模具，包括成形模 具底座、電加熱元件、右活動壓板、左活動壓板、壓板定向移動槽、成形模具蓋板等部件。在 進行柔性靜壓成形作業時，首先準確計算出加熱成形模具中應填裝的混配合金粉末的具體 重量；然后進行稱重備粉、裝粉振實、加熱待壓等工藝作業。臥式雙向柔性壓坯機，是將加熱成形模具安裝固定在壓坯機工作臺上，模具右活 動壓板與右油缸壓頭相連接，模具左活動壓板與左油缸壓頭相連接；由右油缸壓頭、右油 缸、右油缸支架和右油缸油管組成右方向壓制密實作業單元，通過右油缸支架固定在壓坯 機工作臺面上，通過右油缸油管與液壓操縱控制箱相連接；由左油缸壓頭、左油缸、左油缸 支架和左油缸油管組成左方向壓制密實作業單元，通過左油缸支架固定在壓坯機工作臺面 上，通過左油缸油管與液壓操縱控制箱相連接。液壓操縱控制箱安裝固定在壓坯機床身旁， 內部裝有電動機、液壓油箱、齒輪油泵、操縱閥、分配閥、溢流閥、安全閥、監測控制儀表、操 縱控制面板等液壓系統工作部件。在對鉬基稀土合金粉末進行低溫柔性靜壓成形壓制致密 作業時，不添加任何粘接劑、潤滑劑，依靠加熱成形模具對粉體的低溫加熱功能和臥式雙向 柔性壓坯機液壓系統的先進功能，使左、右油缸都能以Smm/min的工作速度和大于300MPa 的工作壓力，從左、右兩個方向以等同的壓力和速度，推動成形模具的左、右活動壓板，對已 有一定溫度的鉬基稀土合金粉末施加壓力；而成形模具的四周模板在外加壓力作用下，形 成與壓力相等的反作用力同時向粉末施壓，從而保證各向壓力均衡。當成形模具的左、右活 動壓板被推進到設計位置時停止移動；此時左、右油缸依然保持有300MPa的工作壓力，并 繼續施加在粉末新形體上；在此壓力下，保持穩壓40min以上，即完成鉬基稀土合金粉末坯 體的壓制致密成形。在卸壓時也必須采取柔性分段減壓技術措施；減壓速率6Mpa/min ；第 一次減壓至270MPa，穩壓IOmin ；第二次減壓至210MPa，穩壓IOmin ；第三次減壓至120MPa， 穩壓5min ；第四次依然按6Mpa/min的減壓速率，直至減至常壓；然后進行脫模處理。4、研究設計出對壓制致密的鉬基稀土合金粉末坯體進行連續逐次燒結的逐次燒 結定型創新技術。本發明采用的逐次燒結定型創新技術，包括低溫烘烤、中溫預燒結、高溫燒結定型 等連續逐次燒結作業，是使鉬基稀土合金粉末的成形坯體在適當的氬氣氣氛中，經過連續 逐次加熱燒結后發生收縮致密、強度增加、機械物理性能提高穩定等巨大變化，成為表面無 粘料臟化，內部無分層裂紋，有相當密度、強度及機械物理特性的粉冶多元鉬基稀土合金板 坯產品。低溫烘烤，在設計配置的氬氣氣氛烘烤爐中完成；是使用較低溫度，使成形坯體的 金屬粉末顆粒間聯結強度增大，聯結面上的原子引力增加，金屬粉末顆粒間發生粘結。這種粘結，具有范德華力性質，不需要顆粒原子作明顯位移，只使部分原子的排列改變或位置 調整；這種粘結，雖然坯體無明顯收縮，密度也基本不變，但能使坯體內在壓制致密成形時 形成的彈性內應力得到消除，還能揮發排除掉坯體在壓制致密成形時產生的吸附氣體和水 份，分解還原部分氧化物，為以后的預燒結、高溫燒結定型奠定良好的基礎。低溫烘烤工藝 作業參數是烘烤最高溫度700°C ；升溫速率10°C /min ；烘烤時間180min ；冷卻方式斷 電爐內自然降溫冷卻至120°C后出爐轉序；氬氣流量0. 8m3/h。中溫預燒結，在設計配置的氬氣氣氛預燒結爐中完成；是使用足夠溫度形成較大 激活能，使原子振動振幅加大，有足夠多的原子進入原子作用范圍，促使原子通過蒸發、擴 散、流動、凝聚等遷移形式在顆粒間形成晶粒界面，并使晶粒界面向顆粒內部移動，導致晶 粒長大或借助晶界移動使晶粒合并，產生體積擴散、表面擴散和晶界擴散。中溫預燒結的結 果是金屬粉末顆粒間的距離縮短，孔隙度縮小，密度增大，坯體體積收縮；而且粉末顆粒 表面的氧化物被完全還原，坯體吸附的氣體、水份被全部排除揮發；粉末顆粒在壓制致密成 形中因接觸或聯接而形成的內應力也能得到徹底消解。中溫預燒結工藝作業參數是預燒 結最高溫度1150°C ；升溫速率20°C /min ；燒結時間240min ；冷卻方式斷電爐內自然降 溫冷卻到270°C后出爐轉序；氬氣流量1. 5m3/h。高溫燒結定型，在設計配置的氬氣氣氛高溫中頻爐中完成；是使用較高溫度，進 行較長時間的高溫燒結，使坯體的原子擴散和遷移流動得到更充分進行，孔隙數量和尺寸 得到充分減少，已形成的良好機械物理性能得到充分穩定。高溫燒結定型工藝作業參數 是中頻高溫燒結最高溫度1845°C ；升溫速率分成三個階段15°C /minX40min ；10°C / minX30min ； 15°C /minX45min ；燒結時間:300min ；冷卻方式斷電爐內自然降溫冷卻至 常溫出爐；氬氣流量2m3/h。5、研究設計出對燒結定型的粉冶多元鉬基稀土合金板坯進行噴丸清理、防腐包裝 的商品整理包裝技術措施。噴丸清理，是通過設計配置的噴丸清理機，有效清除燒結板坯表面的粘料、毛刺、 燒皮等粘帶物，同時提高燒結板坯的表面硬度，避免保管運輸過程產生劃痕、壓跡等缺陷。防腐包裝，是根據產品技術標準要求，進行的標志、防腐、防碰撞包裝等商品化處 理，便于產品安全存儲運輸和使用時識別。本發明具有的優點及效果1、研究設計出在純鉬粉中直接摻入3種較大比例的鑭系延性輕稀土氧化物粉末 的多元組料配比獨創新技術，充分利用稀土元素對金屬鉬晶粒特有的彌散強化作用和包埋 效應，有效提高了粉冶多元鉬基稀土合金板坯材質的再結晶溫度，提高了制成板材的韌性 及可塑性等成形、使用性能，較好地解決了傳統鉬基合金板材自身存在的材質性能缺陷問 題，從而大大拓展了鉬基合金板材的應用范圍。2、研究設計出利用功率超聲分散均質技術和機械霧化攪拌混合技術相結合的金 屬粉末超聲固相分散均質混配獨創新技術，充分利用功率超聲特有的高頻率、高強度機械 振動功能和位移效應，有效地細化了各配料組元的晶粒粒度，強化了各配料組元的分散均 質程度，簡化了多元合金粉末的制備工藝，降低了制備成本。3、研究設計出由加熱成形模具和雙向柔性靜壓施壓相結合的粉末低溫柔性靜壓 成形獨創新技術，在對多元金屬混配粉末進行壓制致密成形過程中，不填加任何粘接劑、潤
11滑劑，依靠成形模具的低溫加熱功能和液壓系統的雙向柔性靜壓施壓功能，使多元合金粉 末顆粒徹底完成從彈性變形向脆性斷裂的演變，并結成新的成形坯體，有效地消除了新形 體內存在的膨脹、縮松、裂紋等嚴重質量隱患，確保了粉冶多元鉬基稀土合金板材產品的材 質內在質量。4、研究設計出包括多元組料配比、超聲均質混配、柔性靜壓成形、逐次燒結定型在 內的制備工藝創新技術路線，及其配套應用的專用設備、工藝技術參數，成功地生產出粉冶 多元鉬基稀土合金板坯，為我國鉬基合金板材行業的生產制備，提供了一種新方法。
附圖1 粉冶多元鉬基稀土合金板坯制備工藝路線示意圖。附圖2、金屬粉末超聲混配機結構原理示意圖。附圖3、臥式雙向柔性壓坯機結構原理示意圖。
具體實施例方式如附圖1所示，本發明粉冶多元鉬基稀土合金板坯制備工藝及設備，包括多元組 料配比、超聲均質混配、柔性靜壓成形、逐次燒結定型、商品整理包裝。如附圖1所示，所述的多元組料配比，是以批次生產粉冶多元鉬基稀土合金板坯 的總重量為基數，各組料組份配比份額是純鉬粉(M0)93. 0 95. 0份；氧化鑭(La2O3)2. 2 2. 5份；氧化鋪(Ce2O3)1. 6 2. 0份；氧化釹(NdO2)1.2 1.5份。組料組份粒度各組料組份的粉末粒度均< 4 μ m.組料組份純度各組料組份的純度均> 99. 9% ；雜質總量均< 500 μ g/g。如附圖2所示，所述的超聲均質混配，由獨創設計的金屬粉末超聲混配機完成。金 屬粉末超聲混配機，整體設計成全封閉圓錐罐型容器結構，由安裝支架(14)、錐形混合罐罐 體(11)、混合罐罐蓋(9)組成，通過快速連接法蘭盤(10)實現快速開啟或封閉固定作業； 在混合罐罐蓋(9)上，安裝固定有金屬粉末霧化加料器(7)、攪拌分散器G)、安全排氣閥 (8)等作業部件；在混合罐罐體(11)上，安裝固定有真空抽氣泵(6)，總接線盒(3)、氬氣注 氣泵(1 、出料管(1 ；在混合罐罐體(11)的外壁上，沿罐體圓周以120°角分位置安裝 固定有3組板式超聲波換能器(5)，通過總接線盒C3)與自動控制裝置(1)相連接。板式超聲波換能器(5)，安裝固定在混合罐罐體(11)的外壁上，通過總接線盒(3) 把超聲波發生器產生的超聲電能轉換成具有相當功率能量的高頻機械振動波，穿透混合罐 罐壁向混合罐內的粉霧狀金屬粉末中傳導，使金屬粉末顆粒產生高頻振動，發生微粒位移 效應，產生并傳遞巨大能量。真空抽氣泵(6)和氬氣注氣泵(12)，分別安裝固定在混合罐罐體(11)的上部和下 部，分別承擔超聲均質混配作業中真空作業環境和氬氣保護的作業功能，真空抽氣真空度 10X10_3Pa，氬氣注氣量0. 12mVm3ο金屬粉末霧化加料器(7)，由金屬粉末儲存罐、粉末高壓噴霧泵、粉末噴出管組成； 設計配置的6臺金屬粉末加料器，以同心圓60°角分位置安裝固定在混合罐罐蓋(9)上； 其中3臺裝入純鉬粉末，其余3臺分別裝入其他3種稀土氧化物粉末，4種金屬粉末呈交替 位置分布，可以同時將4種組料組份的金屬粉末以粉霧狀態按混配比例連續噴射進混合罐內，使4種金屬粉末都能以霧化形態進入固相攪拌混配作業。攪拌分散器(7)，安裝固定在混合罐罐蓋(9)中心位置上；攪拌分散器(7)選擇變 頻調速電機做為驅動動力源，可以根據不同階段的混配需要，做出不同轉速變化的實時在 線調整；攪拌分散器的結構形式，設計成在攪拌軸上安裝固定有2組各呈上、下雙層布置， 各自有2排齒爪的2個反向安裝的齒爪型攪拌分散盤。自動控制裝置(1)，整體設計成由他激式超聲波發生器和自動控制器兩部分組成， 制成操縱控制柜形式，通過導線束( 與混合罐上的總接線盒C3)相連接。他激式超聲 波發生器由信號源、功率放大、輸入輸出、控制等四個主要工作部分組成，采用基于單片機 CAT89C51的數字波形發生器產生正弦波，由功率晶體管進行線性功率放大，通過高頻變壓 器和相關電路、器件把電能量耦合到板式超聲波換能器(5)上，達到隔離和阻抗匹配。自動 控制器，設計成具有工業控制單片機編程、信號現場在線采集處理、數據存儲備份處理、LED 屏幕顯示、鍵盤輸入、指令輸出等自動控制功能；通過導線束(2)與總接線盒(3)相連接，再 由總接線盒(3)分別與各作業功能部件的電機，電動蝶閥，電磁開關等驅動部件相連接。如附圖3所示，所述的柔性靜壓成形，由獨創設計的加熱成形模具和臥式雙向柔 性壓坯機完成。加熱成形模具，是根據鉬基稀土合金板所需要的密度、凈重、形狀、尺寸等具體技 術要求，充分考慮粉冶成型過程中的消耗、燒損、成形孔隙度、燒結收縮率等因素，設計制 造出的具有能將混配合金粉末加熱到60 70°C溫度功能的成形模具，包括成形模具底座 03)、電加熱元件、右活動壓板(20)、左活動壓板(25)、壓板定向移動槽(19)、成形模具蓋 板0 等部件。在進行柔性靜壓成形作業時，首先準確計算出加熱成形模具中應填裝的混 配合金粉末的具體重量；然后進行稱重備粉、裝粉振實、加熱待壓等工藝作業。臥式雙向柔性壓坯機，是將加熱成形模具安裝固定在壓坯機工作臺面09)上，模 具右活動壓板00)與右油缸壓頭相連接，模具左活動壓板0 與左油缸壓頭06) 相連接；由右油缸壓頭(21)、右油缸(18)、右油缸支架(17)和右油缸油管(16)組成右方向 壓制致密作業單元，通過右油缸支架(17)固定在壓坯機工作臺面09)上，通過右油缸油管 (16)與液壓操縱控制箱(31)相連接；由左油缸壓頭06)、左油缸08)、左油缸支架(XT)和 左油缸油管(30)組成左方向壓制致密作業單元，通過左油缸支架、2 )固定在壓坯機工作 臺面09)上，通過左油缸油管(30)與液壓操縱控制箱(31)相連接。液壓操縱控制箱(31) 安裝固定在壓坯機床身(1 旁，內部裝有電動機、液壓油箱、齒輪油泵、操縱閥、分配閥、溢 流閥、安全閥、監測控制儀表、操縱控制面板等液壓系統工作部件。在對鉬基稀土合金粉末 進行低溫柔性靜壓成形壓制致密作業時，不添加任何粘接劑、潤滑劑，依靠加熱成形模具 對粉體的低溫加熱功能和臥式雙向柔性壓坯機液壓系統的先進功能，使左、右油缸都能以 8mm/min的工作速度和大于300MPa的工作壓力，從左、右兩個方向以等同的壓力和速度，推 動成形模具的左、右活動壓板，對已有一定溫度的鉬基稀土合金粉末施加壓力；而成形模具 的四周模板在外加壓力作用下，形成與壓力相等的反作用力同時向粉末施壓，從而保證各 向壓力均衡。當成形模具的左、右活動壓板被推進到設計位置時停止移動；此時左、右油缸 依然保持有300MPa的工作壓力，并繼續施加在粉末新形體上；在此壓力下，保持穩壓40min 以上，即完成鉬基稀土合金粉末坯體的壓制致密成形。在卸壓時也必須采取柔性分段減壓 技術措施；減壓速率6Mpa/min ；第一次減壓至270MPa，穩壓IOmin ；第二次減壓至210MPa，穩壓IOmin ；第三次減壓至120MPa，穩壓5min ；第四次依然按6Mpa/min的減壓速率，直至減 至常壓；然后進行脫模處理。如附圖1所示，所述的逐次燒結定型，包括低溫烘烤、中溫預燒結、高溫燒結定型。低溫烘烤，在設計配置的氬氣氣氛烘烤爐中完成；是使用較低溫度，使成形坯體的 金屬粉末顆粒間聯結強度增大，聯結面上的原子引力增加，金屬粉末顆粒間發生粘結。低溫 烘烤工藝作業參數是烘烤最高溫度700°C ；升溫速率10°C /min ；烘烤時間180min ；冷 卻方式斷電爐內自然降溫冷卻至120°C后出爐轉序；氬氣流量0. 8m3/h。中溫預燒結，在設計配置的氬氣氣氛預燒結爐中完成；是使用足夠溫度形成較大 激活能，使原子振動振幅加大，有足夠多的原子進入原子作用范圍，促使金屬粉末顆粒間的 距離縮短，孔隙度縮小，密度增大，坯體體積收縮；而且粉末顆粒表面的氧化物被完全還原， 坯體吸附的氣體、水份被全部排除揮發；粉末顆粒在壓制致密成形中因接觸或聯接而形成 的內應力也能得到徹底消解。中溫預燒結工藝作業參數是預燒結最高溫度1150°C ；升溫 速率20°C /min ；燒結時間240min ；冷卻方式斷電爐內自然降溫冷卻到270°C后出爐轉 序；氬氣流量1. 5m7h。高溫燒結定型，在設計配置的氬氣氣氛高溫中頻爐中完成；是使用較高溫度，進 行較長時間的高溫燒結，使坯體的原子擴散和遷移流動得到更充分進行，孔隙數量和尺寸 得到充分減少，已形成的良好機械物理性能得到充分穩定。高溫燒結定型工藝作業參數 是中頻高溫燒結最高溫度1845°C ；升溫速率分成三個階段15°C /minX40min ；10°C / minX30min ； 15°C /minX45min ；燒結時間:300min ；冷卻方式斷電爐內自然降溫冷卻至 常溫出爐；氬氣流量2m3/h。如附圖1所示，所述的商品整理包裝，包括噴丸清理、防腐包裝。噴丸清理，是通過設計配置的噴丸清理機，有效清除燒結板坯表面的粘料、毛刺、 燒皮等粘帶物，同時提高燒結板坯的表面硬度，避免保管運輸過程產生劃痕、壓跡等缺陷。防腐包裝，是根據產品技術標準要求，進行的標志、防腐、防碰撞包裝等商品化處 理，便于產品安全存儲運輸和使用時識別。
權利要求
1.一種粉冶多元鉬基稀土合金板坯制備工藝及設備，其特征在于該制備工藝及設備 包括多元組料配比、超聲均質混配、柔性靜壓成形、逐次燒結定型、商品整理包裝。
2.根據權利要求1所述的粉冶多元鉬基稀土合金板坯制備工藝及設備，其特征在于 所述的多元組料配比，是以批次生產粉冶多元鉬基稀土合金板坯的總重量為基數，各組料 組份配比份額是純鉬粉(M0)93. 0 95. 0份；氧化鑭(La2O3)2. 2 2. 5份；氧化鈰 (Ce2O3)1. 6 2. 0份；氧化釹(NdO2)1. 2 1. 5份；組料組份粒度各組料組份的粉末粒度均< 4 μ m ；組料組份純度各組料組份的純度均> 99. 9% ；雜質總量均< 500μ g/g。
3.根據權利要求1所述的粉冶多元鉬基稀土合金板坯制備工藝及設備，其特征在于 所述的超聲均質混配，由獨創設計的金屬粉末超聲混配機完成；金屬粉末超聲混配機，整體 設計成全封閉圓錐罐型容器結構，由安裝支架(14)、錐形混合罐罐體(11)、混合罐罐蓋(9) 組成，通過快速連接法蘭盤(10)實現快速開啟或封閉固定作業；在混合罐罐蓋(9)上，安裝 固定有金屬粉末霧化加料器(7)、攪拌分散器(4)、安全排氣閥(8)等作業部件；在混合罐罐 體(11)上，安裝固定有真空抽氣泵(6)，總接線盒(3)、氬氣注氣泵(12)、出料管(13)；在混 合罐罐體(11)的外壁上，沿罐體圓周以120°角分位置安裝固定有3組板式超聲波換能器 (5)，通過總接線盒(3)與自動控制裝置(1)相連接；板式超聲波換能器(5)，安裝固定在混合罐罐體(11)的外壁上，通過總接線盒C3)把超 聲波發生器產生的超聲電能轉換成具有相當功率能量的高頻機械振動波，穿透混合罐罐壁 向混合罐內的粉霧狀金屬粉末中傳導，使金屬粉末顆粒產生高頻振動，發生微粒位移效應， 產生并傳遞巨大能量；真空抽氣泵(6)和氬氣注氣泵(12)，分別安裝固定在混合罐罐體(11)的上部和下 部，分別承擔超聲均質混配作業中真空作業環境和氬氣保護的作業功能，真空抽氣真空度 10X10_3Pa，氬氣注氣量0. 12mVm3 ；金屬粉末霧化加料器(7)，由金屬粉末儲存罐、粉末高壓噴霧泵、粉末噴出管組成；設 計配置的6臺金屬粉末加料器，以同心圓60°角分位置安裝固定在混合罐罐蓋(9)上；其 中3臺裝入純鉬粉末，其余3臺分別裝入其他3種稀土氧化物粉末，4種金屬粉末呈交替 位置分布，可以同時將4種組料組份的金屬粉末以粉霧狀態按混配比例連續噴射進混合罐 內，使4種金屬粉末都能以霧化形態進入固相攪拌混配作業；攪拌分散器(7)，安裝固定在混合罐罐蓋(9)中心位置上；攪拌分散器(7)選擇變頻調 速電機做為驅動動力源，可以根據不同階段的混配需要，做出不同轉速變化的實時在線調 整；攪拌分散器的結構形式，設計成在攪拌軸上安裝固定有2組各呈上、下雙層布置，各自 有2排齒爪的2個反向安裝的齒爪型攪拌分散盤；自動控制裝置(1)，整體設計成由他激式超聲波發生器和自動控制器兩部分組成，制成 操縱控制柜形式，通過導線束( 與混合罐上的總接線盒( 相連接；他激式超聲波發生器 由信號源、功率放大、輸入輸出、控制等四個主要工作部分組成，采用基于單片機CAT89C51 的數字波形發生器產生正弦波，由功率晶體管進行線性功率放大，通過高頻變壓器和相關 電路、器件把電能量耦合到板式超聲波換能器(5)上，達到隔離和阻抗匹配；自動控制器， 設計成具有工業控制單片機編程、信號現場在線采集處理、數據存儲備份處理、LED屏幕顯 示、鍵盤輸入、指令輸出等自動控制功能；通過導線束⑵與總接線盒⑶相連接，再由總接線盒(3)分別與各作業功能部件的電機，電動蝶閥，電磁開關等驅動部件相連接。
4.根據權利要求1所述的粉冶多元鉬基稀土合金板坯制備工藝及設備，其特征在于 所述的柔性靜壓成形，由獨創設計的加熱成形模具和臥式雙向柔性壓坯機完成；加熱成形模具，是根據鉬基稀土合金板所需要的密度、凈重、形狀、尺寸等具體技術要 求，充分考慮粉冶成型過程中的消耗、燒損、成形孔隙度、燒結收縮率等因素，設計制造出的 具有能將混配合金粉末加熱到60 70°C溫度功能的成形模具，包括成形模具底座03)、電 加熱元件、右活動壓板00)、左活動壓板0 、壓板定向移動槽(19)、成形模具蓋板02)等 部件；在進行柔性靜壓成形作業時，首先準確計算出加熱成形模具中應填裝的混配合金粉 末的具體重量；然后進行稱重備粉、裝粉振實、加熱待壓等工藝作業；臥式雙向柔性壓坯機，是將加熱成形模具安裝固定在壓坯機工作臺面09)上，模具右 活動壓板OO)與右油缸壓頭相連接，模具左活動壓板0 與左油缸壓頭06)相連 接；由右油缸壓頭(21)、右油缸(18)、右油缸支架(17)和右油缸油管(16)組成右方向壓制 致密作業單元，通過右油缸支架(17)固定在壓坯機工作臺面09)上，通過右油缸油管(16) 與液壓操縱控制箱(31)相連接；由左油缸壓頭06)、左油缸08)、左油缸支架07)和左油 缸油管(30)組成左方向壓制致密作業單元，通過左油缸支架(XT)固定在壓坯機工作臺面 (29)上，通過左油缸油管(30)與液壓操縱控制箱(31)相連接。液壓操縱控制箱(31)安 裝固定在壓坯機床身(1 旁，內部裝有電動機、液壓油箱、齒輪油泵、操縱閥、分配閥、溢流 閥、安全閥、監測控制儀表、操縱控制面板等液壓系統工作部件；在對鉬基稀土合金粉末進 行低溫柔性靜壓成形壓制致密作業時，不添加任何粘接劑、潤滑劑，依靠加熱成形模具對粉 體的低溫加熱功能和臥式雙向柔性壓坯機液壓系統的先進功能，使左、右油缸都能以8mm/ min的工作速度和大于300MPa的工作壓力，從左、右兩個方向以等同的壓力和速度，推動成 形模具的左、右活動壓板，對已有一定溫度的鉬基稀土合金粉末施加壓力；而成形模具的四 周模板在外加壓力作用下，形成與壓力相等的反作用力同時向粉末施壓，從而保證各向壓 力均衡；當成形模具的左、右活動壓板被推進到設計位置時停止移動；此時左、右油缸依然 保持有300MPa的工作壓力，并繼續施加在粉末新形體上；在此壓力下，保持穩壓40min以 上，即完成鉬基稀土合金粉末坯體的壓制致密成形；在卸壓時也必須采取柔性分段減壓技 術措施；減壓速率6Mpa/min ；第一次減壓至270MPa，穩壓IOmin ；第二次減壓至210MPa，穩 壓IOmin ；第三次減壓至120MPa，穩壓5min ；第四次依然按6Mpa/min的減壓速率，直至減至 常壓；然后進行脫模處理。
5.根據權利要求1所述的粉冶多元鉬基稀土合金板坯制備工藝及設備，其特征在于 所述的逐次燒結定型，包括低溫烘烤、中溫預燒結、高溫燒結定型；低溫烘烤，在設計配置的氬氣氣氛烘烤爐中完成；是使用較低溫度，使成形坯體的金屬 粉末顆粒間聯結強度增大，聯結面上的原子引力增加，金屬粉末顆粒間發生粘結；低溫烘烤 工藝作業參數是烘烤最高溫度700°C ；升溫速率10°C /min ；烘烤時間180min ；冷卻方 式斷電爐內自然降溫冷卻至120°C后出爐轉序；氬氣流量0. 8m3/h ；中溫預燒結，在設計配置的氬氣氣氛預燒結爐中完成；是使用足夠溫度形成較大激活 能，使原子振動振幅加大，有足夠多的原子進入原子作用范圍，促使金屬粉末顆粒間的距離 縮短，孔隙度縮小，密度增大，坯體體積收縮；而且粉末顆粒表面的氧化物被完全還原，坯 體吸附的氣體、水份被全部排除揮發；粉末顆粒在壓制致密成形中因接觸或聯接而形成的內應力也能得到徹底消解；中溫預燒結工藝作業參數是預燒結最高溫度1150°C ；升溫速 率20°C /min ；燒結時間240min ；冷卻方式斷電爐內自然降溫冷卻到270°C后出爐轉序； 氬氣流量1.5m3/h;高溫燒結定型，在設計配置的氬氣氣氛高溫中頻爐中完成；是使用較高溫度，進行 較長時間的高溫燒結，使坯體的原子擴散和遷移流動得到更充分進行，孔隙數量和尺寸 得到充分減少，已形成的良好機械物理性能得到充分穩定；高溫燒結定型工藝作業參數 是中頻高溫燒結最高溫度1845°C ；升溫速率分成三個階段15°C /minX40min ； 10°C / minX30min ； 15°C /minX45min ；燒結時間:300min ；冷卻方式斷電爐內自然降溫冷卻至 常溫出爐；氬氣流量2m3/h。
6.根據權利要求1所述的粉冶多元鉬基稀土合金板坯制備工藝及設備，其特征在于 所述的商品整理包裝，包括噴丸清理、防腐包裝；噴丸清理，是通過設計配置的噴丸清理機，有效清除燒結板坯表面的粘料、毛刺、燒皮 等粘帶物，同時提高燒結板坯的表面硬度，避免保管運輸過程產生劃痕、壓跡等缺陷；防腐包裝，是根據產品技術標準要求，進行的標志、防腐、防碰撞包裝等商品化處理，便 于產品安全存儲運輸和使用時識別。
全文摘要
本發明公開一種粉冶多元鉬基稀土合金板坯制備工藝及設備，包括多元組料配比、超聲均質混配、柔性靜壓成形、逐次燒結定型、商品整理包裝。該制備工藝及設備，選擇在純鉬粉中直接摻入3種大比例鑭系延性輕稀土氧化物粉末，通過分散均質混配、成形模具加熱、雙向柔性靜壓成形、連續逐次燒結定型等獨創新技術，成功地生產制造出一種粉冶多元鉬基稀土合金板坯新產品，提供給專業軋板企業進行碾軋制板作業。應用該制備工藝及設備制備的新產品，具有再結晶溫度高、晶粒細化尺度小、組元分散均質程度好等優異的材質特性和使用韌性好、可塑性強等良好的機械物理性能。可以廣泛應用于工業、國防、電力、冶金、電子等技術領域。
文檔編號B22F3/03GK102140590SQ20101010400
公開日2011年8月3日 申請日期2010年2月2日 優先權日2010年2月2日
發明者時光, 高文哲 申請人:四平市東聯筑路機械有限公司