專利名稱：：一種管線鋼焊條用鋼的生產工藝的制作方法
技術領域：
：本發明涉及鋼的生產工藝，特別是管線鋼焊條用鋼的生產工藝。
背景技術：
：管線鋼焊條用鋼是用于焊接管線鋼的焊條用鋼，管線鋼焊條用鋼的傳統生產工藝一般包括轉爐煉鋼工藝、氬站精煉工藝、鋼包爐精煉工藝、連鑄工藝等。管線鋼焊條用鋼，如管線鋼焊條用鋼H08GX，其成分要求嚴格[C]《0.09%、《0.04%、[S]《0.006%、[P]《0.015%。管線鋼焊條用鋼傳統生產工藝一般存在如下問題1、因鋼包爐精煉工藝進鋼包爐加熱，容易導致增[C]、回[Si]，[C]、[Si]不易受控。2、鋼水[S]較低、鋼中[Ti]、不穩定，鋼包爐精煉工藝(LF爐精煉)過程，加入合金增[Ti]、加入脫硫劑脫S會造成生產周期長，溫度低，需要電極加熱升溫，從而帶來二次氧化，造成鋼中增高，容易導致鋼水在連鑄工藝中連鑄澆注中斷，高容易產生鑄坯氣泡，影響鑄坯內部質量，從而影響焊條焊接性能。由于上述原因，管線鋼焊條用鋼傳統生產工藝的煉成率低，通常煉成率不到50%。
發明內容本發明所要解決的技術問題是提供一種煉成率高的管線鋼焊條用鋼的生產工藝。本發明解決上述技術問題所采用的技術方案是—種管線鋼焊條用鋼的生產工藝，它依次包括轉爐煉鋼工藝、氬站精煉工藝、連鑄工藝；轉爐煉鋼工藝具體工藝參數包括(1)、入爐鐵水中，S的重量百分比含量《0.003%;(2)、轉爐終點控制，具體為出鋼溫度1680169(TC，出鋼鋼水中，C的重量百分比含量為0.040.06%;(3)、轉爐終點稠渣操作轉爐終點加入鎂球和石灰稠渣，使得出鋼過程中終渣變粘稠；(4)、終脫氧工藝具體為出鋼1/3時，加入終脫氧劑和精煉渣，大氬攪拌；在出鋼4/5至出鋼完成之間，吹氬2535秒。所述精煉渣由石灰和螢石組成，石灰和螢石的重量配比為2:0.40.6;上述方案中，所述終脫氧劑由低碳錳鐵和鈦鐵組成，低碳錳鐵和鈦鐵的重量配比為23:1。上述方案中，終脫氧劑加入速度150kg/秒。本發明與現有傳統生產工藝相比，具有以下優點1、控制碳的含量上由于鋼包爐精煉會增[C]，通過工藝路線革新，取消了鋼包爐精煉，避免了電極增碳，因而不必要求出鋼[C]過低，這有利于轉爐維護，而且[C]控制點轉移到轉爐出鋼[c]上，由于轉爐出鋼[c]控技術已較成熟，可以穩定控制轉爐出鋼[c]在0.04%0.06%范圍內，能滿足管線鋼焊條用鋼[C]要求。2、控制硅的含量上①控制出鋼過程中精煉渣中的螢石用量。由于螢石含(Si02)較多，在原有的精煉渣控制中，為了加快石灰熔化速度，螢石用量較多，帶入精煉渣中(Si02)較多，通過生產實踐革新精煉渣配置方案和化渣方式石灰螢石=2:o.4o.6。在不降低石灰熔化速度的前提下，減少螢石用量，可減少帶入精煉渣中(Si02)量，從而降低回[Si];②減少出鋼下渣量。由于轉爐終渣(Si02)含量較高，如出鋼下渣，轉爐終渣中(Si02)就會帶入精煉渣中，增加精煉渣(Si02)含量。通過轉爐粘渣操作，轉爐終點加入鎂球和石灰稠渣，使得出鋼過程中終渣變粘稠，避免出鋼下渣，減少渣回硅量。3、控制氧含量上①采用出鋼加終脫氧劑脫氧，提高了脫氧效率；②氬站精煉工藝根據氬站定氧數據脫氧，直至鋼中氧命中目標成份。本發明生產工藝很好地控制了生產過程中的碳、硅、氧含量，從而提高了管線鋼焊條用鋼的煉成率。具體實施例方式本發明管線鋼焊條用鋼的生產工藝實施例，它為管線鋼焊條用鋼H08GX的生產工藝，它依次包括轉爐煉鋼工藝、氬站精煉工藝、連鑄工藝；氬站精煉工藝、連鑄工藝均采用傳統工藝。轉爐煉鋼工藝與傳統工藝基本相同，不同之處在于以下轉爐煉鋼工藝具體工藝參數(1)、鐵水預處理脫S，鐵水重量100110噸，入爐鐵水中，S的重量百分比含量《0.003%;鐵水成份控制范圍為<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>(2)、將經預處理的鐵水和廢鋼1015噸送入轉爐，轉爐終點控制，具體為出鋼溫度16801690。C，出鋼鋼水中，C的重量百分比含量為0.040.06%;(3)、轉爐終點稠渣操作轉爐終點加入鎂球(35kg/t鋼)和石灰(35kg/t鋼)稠渣，使得出鋼過程中終渣變粘稠，避免出鋼下渣；控制大罐中的殘鋼殘渣，確保大罐干凈無罐壁渣；合理控制轉爐里口形狀，確保擋渣效果；提高出鋼擋渣效果，控制大罐中的殘鋼、殘渣，可進一步減少大罐殘鋼殘渣回硅量。(4)、終脫氧工藝具體為出鋼1/3時，加入650750kg終脫氧劑和300400Kg精煉渣，終脫氧劑加入速度150kg/秒，大氬攪拌，利用出鋼過程鋼水的攪拌動力充分熔化精煉渣；在出鋼4/5至出鋼完成之間，中等強度吹氬2535秒。關閉氬氣，鋼水打至吹氬站。所述精煉渣由石灰和螢石組成，石灰和螢石的重量配比為2:0.40.6。所述終脫氧劑由低碳錳鐵和鈦鐵(FeTi70)組成，低碳錳鐵和鈦鐵的重量配比為23:1。后續的氬站精煉工藝中，氬站可以再根據鋼水自由氧加入鋁丸，直至鋼中氧命中目標成份，從而強化了氬站精煉效果，進一步加強轉爐冶煉和優化出鋼控制。本發明管線鋼焊條用鋼的生產工藝實施例最終重:<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>本發明很好解決了其成品[C]、[Si]、控制，將傳統生產工藝煉成率50%最高提高至100%，另外，由于取消了鋼包精煉工序，直接降低生產成本近50元/噸。權利要求一種管線鋼焊條用鋼的生產工藝，它依次包括轉爐煉鋼工藝、氬站精煉工藝、連鑄工藝；其特征在于轉爐煉鋼工藝具體工藝參數包括(1)、入爐鐵水中，S的重量百分比含量≤0.003％；(2)、轉爐終點控制，具體為出鋼溫度1680～1690℃，出鋼鋼水中，C的重量百分比含量為0.04～0.06％；(3)、轉爐終點稠渣操作轉爐終點加入鎂球和石灰稠渣，使得出鋼過程中終渣變粘稠；(4)、終脫氧工藝具體為出鋼1/3時，加入終脫氧劑和精煉渣，大氬攪拌；在出鋼4/5至出鋼完成之間，吹氬25～35秒；所述精煉渣由石灰和螢石組成，石灰和螢石的重量配比為2∶0.4～0.6。2.如權利要求l所述的生產工藝，其特征在于所述終脫氧劑由低碳錳鐵和鈦鐵組成，低碳錳鐵和鈦鐵的重量配比為23:1。3.如權利要求1所述的生產工藝，其特征在于終脫氧劑加入速度150kg/秒。全文摘要本發明涉及一種管線鋼焊條用鋼的生產工藝，它依次包括轉爐煉鋼工藝、氬站精煉工藝、連鑄工藝；轉爐煉鋼工藝具體工藝參數包括(1)入爐鐵水中，S的重量百分比含量≤0.003％；(2)轉爐終點控制，具體為出鋼溫度1680～1690℃，出鋼鋼水中，C的重量百分比含量為0.04～0.06％；(3)轉爐終點稠渣操作轉爐終點加入鎂球和石灰稠渣，使得出鋼過程中終渣變粘稠；(4)終脫氧工藝具體為出鋼1/3時，加入終脫氧劑和精煉渣，大氬攪拌；在出鋼4/5至出鋼完成之間，吹氬25～35秒；所述精煉渣由石灰和螢石組成，石灰和螢石的重量配比為20.4～0.6。本發明生產工藝很好地控制了生產過程中的碳、硅、氧含量，從而提高了管線鋼焊條用鋼的煉成率。文檔編號C21C7/072GK101705327SQ20091027280公開日2010年5月12日申請日期2009年11月17日優先權日2009年11月17日發明者吳維軒,孟磊,王光進,王國平,田勇,耿恒亮,賈萬軍,鄭強,錢高偉,陳鋼申請人:武漢鋼鐵(集團)公司