專利名稱：穩恒磁場作用下鋁合金低過熱度復合鑄造的方法及裝置的制作方法
技術領域：
本發明屬于鋁合金鑄造技術領域，具體涉及鋁合金復合鑄造技術。
背景技術：
鋁合金在各個行業和領域的應用越來越廣泛，對鋁合金及其產品的品種、質量的要求也 越來越高，雙層或多層復合的鋁合金復合材料，特別是板帶材在眾多領域得到了廣泛的應用。 但是，目前鋁合金復合板帶的生產主要是采用固一固復合軋制的方式制備的。由于這種制備 方法是將兩種或多種鋁合金板坯在高溫下，通過大壓下率創造更多的新表面來實現復合，復 合界面處往往存在氧化物和氣孔等缺陷，結合強度不高。最終產品易出現氣泡、裂紋等缺陷。 為徹底解決上述問題，實現不同復合組元間的全面冶金結合，從而大幅度提高復合界面的結 合強度，最佳的方法就是采用鑄造復合。
目前，關于鑄造復合的研究是金屬材料成型領域的熱點之一。主要的方法有電磁控制法、 雙結晶器法、充芯連鑄法等多種方法，這些方法均存在或多或少的各種弊端。如電磁控制法， 雖然可以在一定程度上，抑制金屬的流動，但是由于熔融金屬一般說來溫度均較高，流動性 較好，因而會在不同金屬的接觸界面附近形成混合區域。雙結晶器法，顧名思義需要兩套結 晶器。雙結晶器上下垂直布置，芯部金屬與包覆金屬分別澆注到上下兩個結晶器中；先將芯 部金屬澆入上結晶器中，芯部金屬在上結晶器中形成一定厚度的凝固坯殼，在下拉過程中， 芯部鑄坯進入到下結晶器時，澆注外層包覆金屬液；借助金屬液的熱量使芯部坯表面部分熔 化，通過元素的相互擴散形成一定厚度的中間結合層；這樣，外層和芯部金屬結合成一個整 體。該方法工藝過程復雜，不易于工業應用，特別是由于芯部金屬已經凝固成固態且凝固坯 殼在空氣中容易氧化，從而影響復合界面的結合狀況。充芯連鑄法，由于芯部熔體釆用導流 管進入結晶器，此前無冷卻過程，極易造成熔體的混合，導致復合失敗。
發明內容
針對目前鋁合金復合鑄造技術存在的問題，本發明輯供一種穩恒磁場作用下鋁合金低過 熱度鑄造復合的方法及裝置，達到制造穩定平直的冶金結合復合界面的目的。
本發明的裝置由結晶器、電磁線圈、外層合金熔體分配器、冷卻水套、換熱板、小熔池 和大熔池構成。小熔池設置在大熔池外部，在大熔池和小熔池之間的上部位置由內向外依次 設置換熱板和冷卻水套，在小熔池的入口上方設置外層合金熔體分配器，在外層合金熔體分
3配器下方、小熔池外部由內向外依次設置結晶器和電磁線圈。
本發明的外層合金熔體分配器設有熔體入口和熔體出口，由側壁、蓋板和底板圍成的腔 體內設置有分流擋塊，分流擋塊垂直于蓋板和底板。
工作時，電磁線圈通直流電，在熔池內的熔體中形成穩恒磁場，利用穩恒磁場對熔體流 動的抑制作用，抑制合金熔體的流動，阻礙不同合金熔體之間的混合，確保不同合金之間復 合界面的平直。換熱板材質為石墨，冷卻水套和換熱板沿結晶器大面布置于結晶器內側，換 熱板下沿位于結晶器下沿之上；冷卻水套和換熱板用于隔離不同合金的熔體，并使高熔點合 金在與低熔點合金熔體直接接觸之前，形成穩定的具有一定強度的支持面和支持層。 一般說 來，多層復合材料，其外層合金較薄，復合鑄錠的外層合金寬厚比很大，鑄造過程中，熔體 分配的均勻性很難得到保證。本發明采用特殊的外層合金熔體分配器，以替代傳統的鋁合金 鑄造分流方式。內部的分流擋塊可以保證熔體在分配器內部均勻分布，外層合金熔體分配器 實現在分配器內部分流，在分配器熔體出口端以線式方式為半連續鑄造提供合金熔體。
采用上述裝置的本發明方法的工藝步驟如下。
(1) 合金熔煉將待復合的兩種合金分別熔煉，高熔點合金的熔煉溫度為76(rC 820 °C ，低熔點合金的熔煉溫度為760°C 820°C 。
(2) 合金精煉將待復合的兩種合金分別精煉，高熔點合金的精煉溫度為740°C 760 °C，低熔點合金的精煉溫度為740°C~760°C。
(3) 精煉后對合金熔體進行除氣、扒雜，然后將熔體分別靜置30 60min。
(4) 將電磁線圈通電，啟動靜磁場，磁場強度30 40mT。
(5) 高溫熔體澆鑄，澆鑄溫度高于該合金熔點15°C~30°C。
(6) 高溫熔體液面達到在換熱板下沿之上40 50rnrn時，開始低溫熔體澆鑄，澆鑄溫度 高于該合金熔點80°C~10(TC。
高溫熔體和低溫熔體分別澆鑄在大熔池、小熔池中。
(7) 啟動鑄造機，開始進行常規的半連續鑄造。 鑄造機采用半連續鑄造常規設備。 ' 高熔點合金采用低過熱度溫度進行澆鑄，即澆鑄溫度高于該合金熔點15°C 3(TC。采用
低過熱度澆鑄，可以降低對冷卻水套和換熱板換熱能力的要求，且能保證高熔點合金在與低 熔點合金熔體直接接觸之前，形成穩定的具有一定強度的支持面和支持層;支持層厚度為5 IO咖，支持層的固相率為70% 90%,保證不同合金在復合界面處形成冶金結合。
高熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上40 50mra，通過冷卻水套和換熱板的冷卻作 用，使高熔點合金在與低熔點合金熔體直接接觸之前，形成穩定的具有一定強度的支持面和支持層；低熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上5 10ram，以防止合金在復合界面處發 生氧化，同時盡量減輕冷卻水套和換熱板對低熔點合金熔體的冷卻作用。
上述的合金概念包括純鋁及各種牌號的鋁合金。本發明采用在穩恒磁場作用下低過熱度 澆鑄的鑄造復合方法，具有以下優勢-
(1) 低過熱度澆鑄，降低了對冷卻水套和換熱板換熱能力的要求，同時，由于穩恒磁場 的引入，進一步確保了穩定平直的冶金結合的復合界面的形成，在工藝上，易于實現。
(2) 新型外層合^熔體分配器的引入，為大規格復合板錠的生產提供了可能；因而，該 方法更易于實現工業化生產。
圖1為本發明的鑄造復合裝置示意圖2為外層合金熔體分配器結構示意圖主視圖3為外層合金熔體分配器結構示意圖俯視圖4為外層合金熔體分配器結構示意圖A-A向視圖； 圖5為3004/4045合金復合鑄錠宏觀形貌，(a).橫剖面；(b)縱剖面； 圖6為3004/4045合金復合鑄錠的微觀組織，(a)鑄錠邊部；(b)復合中心處； 圖7為純Al/7075奮金復合鑄錠的宏觀形貌，(a)橫剖面；(b)縱剖面； 圖8純Al/7075合金復合鑄錠的微觀組織，(a)鑄錠邊部；(b)復合中心處。 圖中l結晶器，2電磁線圈，3外層合金熔體分配器，4冷卻水套，5換熱板，6小熔池， 7大熔池，8側壁，9熔體入口， IO分流擋塊，ll蓋板，12熔體出口， 13底板。
具體實施例方式
本發明的裝置由結晶器l、電磁線圈2、外層合金熔體分配器3、冷卻水套4、換熱板5、 小熔池6和大熔池7構成。小熔池6設置在大熔池7外部，在大熔池7和小熔池6之間的上 部位置由內向外依次設置換熱板5和冷卻水套4，.在小熔池6的入口上方設置外層合金熔體 分配器3，在外層合金熔體分配器3下方、小熔池6外部由內向外依次設置結晶器1和電磁 線圈2。 '
本發明的外層合金熔體分配器3設有熔體入口 9和熔體出口 12，由側壁8、蓋板11和底 板13圍成的腔體內設置有分流擋塊10,分流擋塊10垂直于蓋板11和底板13。'
工作時，電磁線圈2通直流電，在大熔池7和小熔池6內的熔體中形成穩恒磁場，利用 穩恒磁場對熔體流動的抑制作用，抑制合金熔體的流動，阻礙不同合金熔體之間的混合，確 保不同合金之間復合界面的平直。換熱板5材質為石墨，冷卻水套4和換熱板5沿結晶器1大面布置于結晶器1內側，換熱板5下沿位于結晶器1下沿之上；冷卻水套4和換熱板5用 于隔離不同合金的熔體，并使高熔點合金在與低熔點合金熔體直接接觸之前，形成穩定的具 有一定強度的支持面和支持層。外層合金熔體分配器3內部的分流擋塊10可以保證熔體在分 配器內部均勻分布，外層合金熔體分配器3實現在分配器內部分流，在分配器熔體出口端以 線式方式為半連續鑄造提供合金熔體。
以下通過實施例進一步說明本發明內容。 實施例1
4045/3004合金的鑄造復合，工藝步驟如下。，
(1) 合金熔煉將待復合的兩種合金分別熔煉，高熔點合金(3004)的熔煉溫度為790 'C，低熔點合金(4045)的熔煉溫度為790'C。
(2) 合金精煉將待復合的兩種合金分別精煉，高熔點合金(3004)的精煉溫度為750 °C，低熔點合金(4045)的精煉溫度為75(TC。 '
(3) 精煉后對合金熔體進行除氣、扒雜，然后將熔體分別靜置45min。
(4) 將電磁線圈通電，啟動靜磁場，磁場強度35mT。
(5) 高溫熔體(3004)澆鑄，澆鑄溫度高于該合金熔點20'C。
(6) 高溫熔體(3004)液面達到在換熱板下沿之上45mm時，開始低溫熔體(4045)澆 鑄，澆鑄溫度高于該合金熔點90。C。
高溫熔體(3004)和低溫熔體(4045)分別澆鑄在大熔池、小熔池中。
(7) 啟動鑄造機；開始進行常規的半連續鑄造。 控制鑄造速度100ram/tnin
控制冷卻水套水量20L/min 控制結晶器二冷水水量80L/min
高熔點合金采用低過熱度溫度進行澆鑄，即澆鑄溫度高于該合金熔點2(TC。采用低過熱 度澆鑄，可以降低對冷卻水套和換熱板換熱能力的要求，且能保證高熔點合金在與低熔點合 金熔體直接接觸之前，形成穩定的具有一定強度的支持面和支持層；支持層厚度為8mm，支 持層的固相率為80%，保證不同合金在復合界面處形成冶金結合。
高熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上45mm，通過冷卻水套和換熱板的冷卻作用， 使高熔點合金在與低熔點合金熔體直接接觸之前，形成穩定的具有一定強度的支持面和支持 層；低熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上8mm，以防止合金在復合界面處發生氧化， 同時盡量減輕冷卻水套和換熱板對低熔點合金熔體的冷卻作用。 ，
圖5為3004/4045合金鑄造復合錠坯的宏觀形貌，圖6為3004/4045合金復合鑄錠的微觀組
6織。由兩圖可見，無論是宏觀形貌還是微觀組織，均顯示采用本發明的鑄造復合方法，很 好地實現了3004/4045合金的鑄造復合；復合界面平直、穩定，復合界面處無氧化、夾雜，界 面結合良好，為冶金結合。 實施例2
4045/3004合金的鑄造復合，工藝步驟如下。
(1) 合金熔煉將待復合的兩種合金分別熔煉，高熔點合金(3004)的熔煉溫度為820 'C，低熔點合金(4045)的熔煉溫度為82CTC。
(2) 合金精煉將待復合的兩種合金分別精煉，高熔點合金(3004)的精煉溫度為760 'C，低熔點合金(4045)的精煉溫度為760'C。
(3) 精煉后對合金熔體進行除氣、扒雜，然后將熔體分別靜置60min。
(4) 將電磁線圈通電，啟動靜磁場，磁場強度40mT。
(5) 高溫熔體(p004)澆鑄，澆鑄溫度高于該合金熔點3(TC。
(6) 高溫熔體(3004)液面達到在換熱板下沿之上50mm時，開始低溫熔體(4045)澆 鑄，澆鑄溫度高于該合金熔點IOO'C。
高溫熔體(3004)和低溫熔體(4045)分別澆鑄在大熔池、小熔池中。'
(7) 啟動鑄造機，開始進行常規的半連續鑄造。 控制鑄造速度110mm/min 控制冷卻水套水量20L/min 控制結晶器二冷水水量80L/min
高熔點合金采用低過熱度溫度進行澆鑄，即澆鑄溫虔高于該合金熔點30'C。采用低過熱 度澆鑄，可以降低對冷卻水套和換熱板換熱能力的要求，且能保證高熔點合金在與低熔點合 金熔體直接接觸之前，'形成穩定的具有一定強度的支持面和支持層；支持層厚度為10ram，支 持層的固相率為90%，保證不同合金在復合界面處形成冶金結合。
高熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上50mm，通過冷卻水套和換熱板的冷卻作用， 使高熔點合金在與低熔點合金條體直接接觸之前，形成穩定的具有一定強度的支持面和支持 層；低熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上lOmra，以防止合金在復合界面處發生氧化， 同時盡量減輕冷卻水套和換熱板對低熔點合金熔體的冷卻作用。 實施例3
4045/3004合金的鑄造復合，工藝步驟如下。 (1)合金熔煉將待復合的兩種合金分別熔煉，高熔點合金(3004)的熔煉溫度為760 °C ，低熔點合金(404'5)的熔煉溫度為76CTC 。(2) 合金精煉將待復合的兩種合金分別精煉，高熔點合金(3004)的精煉溫度為740 °C，低熔點合金(4045)的精煉溫度為74(TC。
(3) 精煉后對合金熔體進行除氣、扒雜，然后將熔體分別靜置30min。
(4) 將電磁線圈通電，啟動靜磁場，磁場強度30mT。
(5) 高溫熔體(3004)澆鑄，澆鑄溫度高于該合金熔點15°C。
(6) 高溫熔體C3004)液面達到在換熱板下沿之上40mm時，開始低溫熔體(4045)澆 鑄，澆鑄溫度高于該合金熔點8(TC。
高溫熔體(3004)和低溫熔體(4045)分別澆鑄在大熔池、小熔池中。
(7) 啟動鑄造機，開始進行常規的半連續鑄造。 控制鑄造速度90咖/min 控制冷卻水套水量20L/min 控制結晶器二冷水水量80L/min
高熔點合金采用低過熱度溫度進行澆鑄，即澆鑄溫度高于該合金熔點15°C。采用低過熱 度澆鑄，可以降低對冷卻水套和換熱板換熱能力的要求，且能保證高熔點合金在與低熔點合 金熔體直接接觸之前，.形成穩定的具有一定強度的支持面和支持層；支持層厚度為5mm，支 持層的固相率為70%,保證不同合金在復合界面處形成冶金結合。
高熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上40mm,通過冷卻水套和換熱板的冷卻作用， 使高熔點合金在與低熔點合金熔體直接接觸之前，形成穩定的具有一定強度的支持面和支持 層；低熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上5mm，以防止合金在復合界面處發生氧化， 同時盡量減輕冷卻水套和換熱板對低熔點合金熔體的冷卻作用。 實施例4
Al/7075合金的鑄造復合，工藝步驟如下。
(1) 合金熔煉將待復合的兩種合金分別熔煉，高熔點合金(7075)的熔煉溫度為790 。C， Al的熔煉溫度為790。C。
(2) 合金精煉將待復合的兩種合金分別精煉，高熔點合金(7075)的精煉溫度為750 'C， A1的精煉溫度為750'C。
(3) 精煉后對合金熔體進行除氣、扒雜，然后將熔體分別靜置45min。'
(4) 將電磁線圈通電，啟動靜磁場，磁場強度35mT。
(5) 高溫熔體(7075)澆鑄，澆鑄溫度高于該合金熔點2(TC。
(6) 高溫熔體(7075)液面達到在換熱板下沿之上45mm時，開始A1熔體澆鑄，澆鑄溫 度高于該合金熔點90'C。高溫熔體(7075)和A1分別澆鑄在大熔池、小熔池中。 (7)啟動鑄造機，開始進行常規的半連續鑄造。 ' 控制鑄造速度62mm/niin 控制冷卻水套水量20L/min 控制結晶器二冷水水量80L/min
高熔點合金采用低過熱度溫度進行澆鑄，即澆鑄溫度高于該合金熔點20°C。采用低過熱 度澆鑄，可以降低對冷卻水套和換熱板換熱能力的要求，且能保證高熔點合金在與低熔點合 金熔體直接接觸之前，形成穩定的具有一定強度的支持面和支持層；支持層厚度為8ram，支 持層的固相率為80%，'保證不同合金在復合界面處形成冶金結合。
高熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上45mm，通過冷卻水套和換熱板的冷卻作用， 使高熔點合金在與低熔點合金熔體直接接觸之前，形成穩定的具有一定強度的支持面和支持 層；低熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上8niin，以防止合金在復合界面處發生氧化， 同時盡量減輕冷卻水套和換熱板對低熔點合金熔體的冷卻作用。
圖7為A1/7075合金鑄造復合錠坯的宏觀形貌，圖8為A1/7075合金復合鑄錠的微觀組 織。由兩圖可見，無論是宏觀形貌還是微觀組織，均顯示采用本發明的鑄造復合方法，很 好地實現了 A1/7075合金的鑄造復合；復合界面平直、穩定，復合界面處無氧化、夾雜，界 面結合良好，為冶金結合。 實施例5
Al/7075合金的鑄造復合，工藝步驟如下。
(1) 合金熔煉將待復合的兩種合金分別熔煉，高熔點合金(7075)的熔煉溫度為820 'C， A1的熔煉溫度為820'C。
(2) 合金精煉將待復合的兩種合金分別精煉，高熔點合金(7075)的精煉溫度為760 °C， A1的精煉溫度為760'C。
(3) 精煉后對合金熔體進行除氣、扒雜，然后將熔體分別靜置60min。
(4) 將電磁線圈通電，啟動靜磁場，磁場強度40mT。
(5) 高溫熔體(7075)澆鑄，澆鑄溫度高于該合金熔點30'C。
(6) 高溫熔體(？075)液面達到在換熱板下沿之上50mm時，開始A1熔體澆鑄，澆鑄溫 度高于該合金熔點IO(TC。
高溫熔體(7075)和A1分別澆鑄在大熔池、小熔池中。
(7) 啟動鑄造機，開始進行常規的半連續鑄造。 控制鑄造速度65mm/min控制冷卻水套水量20L/min 控制結晶器二冷木水量80L/min
高熔點合金采用低過熱度溫度進行澆鑄，即澆鑄溫度高于該合金熔點3(TC。采用低過熱 度澆鑄，可以降低對冷卻水套和換熱板換熱能力的要求，且能保證高熔點合金在與低熔點合 金熔體直接接觸之前，形成穩定的具有一定強度的支持面和支持層；支持層厚度為lOirnn,支 持層的固相率為90%，保證不同合金在復合界面處形成冶金結合。
高熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上50咖，通過冷卻水套和換熱板的冷卻作用， 使高熔點合金在與低熔點合金熔體直接接觸之前，形成穩定的具有一定強度的支持面和支持 層；低熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上10mm，以防止合金在復合界面處發生氧化， 同時盡量減輕冷卻水套和換熱板對低熔點合金熔體的冷卻作用。 實施例6
A1/7075合金的鑄造復合，工藝步驟如下。
(1) 合金熔煉將待復合的兩種合金分別熔煉，高熔點合金(7075)的熔煉溫度為760 °C, Al的熔煉溫度為760°C。 '
(2) 合金精煉將待復合的兩種合金分別精煉，高熔點合金(7075)的精煉溫度為740 'C， Al的精煉溫度為74(TC。
(3) 精煉后對合金熔體進行除氣、扒雜，然后將條體分別靜置30min。
(4) 將電磁線圈通電，啟動靜磁場，磁場強度30mT。
(5) 高溫熔體(7075)澆鑄，澆鑄溫度高于該合金熔點15'C。
(6) 高溫熔體(7075)液面達到在換熱板下沿之上40mra時，開始A1熔體僥鑄，澆鑄溫 度高于該合金熔點80'C。
高溫熔體(7075)和A1分別澆鑄在大熔池、小熔池中。
(7) 啟動鑄造機，開始進行常規的半連續鑄造。 . 控制鑄造速度60咖/min
控制冷卻水套水量20L/min 控制結晶器二冷水水量80L/min
高熔點合金采用低過熱度溫度進行澆鑄，即澆鑄溫度高于該合金熔點15°C。采用低過熱 度澆鑄，可以降低對冷卻水套和換熱板換熱能力的要求,.且能保證高熔點合金在與低熔點合 金熔體直接接觸之前，形成穩定的具有一定強度的支持面和支持層；支持層厚度為5mm，支 持層的固相率為70%，.保證不同合金在復合界面處形成冶金結合。
高熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上40mm，通過冷卻水套和換熱板的冷卻作用，使高熔點合金在與低熔點合金熔體直接接觸之前，形成穩定的具有一定強度的支持面和支持 層；低熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上5mm，以防止合金在復合界面處發生氧化， 同時盡量減輕冷卻水套和換熱板對低熔點合金熔體的冷卻作用。
權利要求
1、一種穩恒磁場作用下鋁合金低過熱度復合鑄造的裝置，其特征在于由結晶器、電磁線圈、外層合金熔體分配器、冷卻水套、換熱板、小熔池和大熔池構成，小熔池設置在大熔池外部，在大熔池和小熔池之間的上部位置由內向外依次設置換熱板和冷卻水套，在小熔池的入口上方設置外層合金熔體分配器，在外層合金熔體分配器下方、小熔池外部由內向外依次設置結晶器和電磁線圈。
2、 按照權利要求1所述的穩恒磁場作用下鋁合金低過熱度復合鑄造的裝置，其特征在于外層合金熔體分配器設有熔體入口和熔體出口，由側壁、蓋板和底板圍成的腔體內設置有分流擋塊，分流擋塊垂直于蓋板和底板。
3、 按照權利要求l所述的穩恒磁場作用下鋁合金低過熱度復合鑄造的裝置，其特征在于換熱板材質為石墨，冷卻水套和換熱板沿結晶器大面布置于結晶器內側，換熱板下沿位于結晶器下沿之上。
4、 采用權利要求1所述的裝置進行鋁合金低過熱度復合鑄造的方法，其特紐在于工藝步驟如下(1) 合金熔煉將待復合的兩種合金分別熔煉，高熔點合金的熔煉溫度為760°C 820'C，低熔點合金的熔煉溫度為760'C 82(TC;(2) 合金精煉將待復合的兩種合金分別精煉，高熔點合金的精煉溫度為740'C 760'C，低熔點合金的精煉溫度為740'C 76(TC;(3) 精煉后對合金熔體進行除氣、扒雜，然后將熔體分別靜置30 60min;(4) 將電磁線圈il電，啟動靜磁場，磁場強度30 40mT;(5) 高溫熔體澆鑄，澆鑄溫度高于該合金熔點15°C 30°C;(6) 高溫熔體液面達到在換熱板下沿之上40 50rnm時，開始低溫熔體澆鑄，澆鑄溫度高于該合金熔點80'C 10(TC;(7) 啟動鑄造機，開始進行常規的半連續鑄造。
5、 按照權利要求4所述的鋁合金低過熱度復合鑄造的方法，其特征在于高溫熔體和低溫熔體分別澆鑄在大熔池、小熔池中。
6、 按照權利要求4所述的鋁合金低過熱度復合鑄造的方法，其特征在于低熔點合金熔體的液面，在換熱板下沿之上5 10mm。
全文摘要
一種穩恒磁場作用下鋁合金低過熱度復合鑄造的方法及裝置，裝置由結晶器、電磁線圈、外層合金熔體分配器、冷卻水套、換熱板、小熔池和大熔池構成。工藝步驟為合金熔煉、合金精煉，精煉后對合金熔體進行除氣、扒雜，然后將熔體分別靜置30～60min，啟動靜磁場，磁場強度30～40mT，開始高溫熔體澆鑄，澆鑄溫度高于該合金熔點15℃～30℃；高溫熔體液面達到在換熱板下沿之上40～50mm時，開始低溫熔體開始澆鑄，澆鑄溫度高于該合金熔點80℃～100℃；啟動鑄造機，開始進行常規的半連續鑄造。本發明確保了穩定平直的冶金結合的復合界面的形成，在工藝上，易于實現。
文檔編號B22D21/04GK101664801SQ20091018794
公開日2010年3月10日 申請日期2009年10月19日 優先權日2009年10月19日
發明者崔建忠, 張海濤, 克 秦, 蔣會學, 趙志浩 申請人:東北大學