專利名稱：Rh干式真空精煉裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及用于生產優質鋼的鋼水二次精煉裝置，特別涉及RH干式真空 精煉裝置。
背景技術：
RH真空處理工藝是一種用于生產優質鋼的鋼水二次精煉工藝。整個工藝 中，鋼水冶金反應是在砌有耐火襯的真空槽內進行的，真空槽的下部是兩個帶 耐火襯的浸漬管，上部裝有熱彎管，被抽氣體經熱彎管由抽真空裝置抽出并排 出，RH真空處理工藝因為采用鋼水在真空槽環流的技術從而達到處理時間短、 效率高、能夠與轉爐連鑄匹配的優點而被轉爐工序大量采用。
現有技術中，抽真空裝置普遍采用蒸汽噴射抽真空裝置，蒸汽噴射抽真空裝 置具有可以滿足鋼水精煉所需的高真空度的優點。但是，由于蒸汽噴射裝置能 耗高、水耗高，并且對蒸汽品質要求高；輔助設施投資高，且配套的輔助設施 環節多，如快速煤氣鍋爐、煤氣供應設施、蒸汽冷凝器、鍋爐給水凈化裝置 和污水處理設施等，由于輔助設備較多，所以存在故障率高等諸多影響真空裝 置的運行因素，進而也影響了大規模連續的鋼水爐外精煉效果。
因此，需要一種RH真空精煉裝置，能夠獲得鋼水精煉所需的高真空度，消 除現有的蒸汽噴射裝置能耗高和水耗高的缺點，節約成本，簡化輔助設備的設 置，進而降低裝置故障率，保障RH真空精煉裝置的長周期運行和鋼水爐外精煉 效果。
發明內容
4有鑒于此，本發明的目的是提供一種RH干式真空精煉裝置，能夠獲得鋼水
精煉所需的高真空度，消除現有的蒸汽噴射裝置能耗高和水耗高的缺點，節約
成本，簡化輔助設備的設置，進而降低裝置故障率，保障RH真空精煉裝置的長 周期運行和鋼水爐外精煉效果。
本發明的RH干式真空精煉裝置，包括真空槽和抽真空裝置，所述真空槽設 置浸漬管和熱彎管，所述抽真空裝置入口與熱彎管相連通，所述抽真空裝置為 干式真空泵裝置。
進一步，所述干式真空泵裝置的入口與熱彎管之間設置粉塵過濾裝置； 進一步，所述粉塵過濾裝置入口與熱彎管之間設置冷卻裝置； 進一步，所述熱彎管與冷卻裝置氣體入口之間的管道設置膨脹節； 進一步，所述干式真空泵裝置由至少一組三級真空泵組成的真空泵組構成； 進一步，所述RH干式真空精煉裝置為雙工位裝置，包括兩個真空槽和兩個
冷卻裝置，所述兩個冷卻裝置出口分別與粉塵過濾裝置相連通；
進一步，所述兩個冷卻裝置出口與粉塵過濾裝置的連接管道上分別設置閥
門I ，兩個冷卻裝置出口與粉塵過濾裝置的連接管道上位于兩個閥門I的閥前
分別設置連接粉塵過濾裝置出口的旁路，兩個旁路上分別設置閥門II;
進一步，還包括設置在干式真空泵裝置出口的廢氣處理排放裝置，所述廢
氣處理排放裝置為燃燒法廢氣處理排放裝置；
進一步，組成真空泵組的三級真空泵包括依次串聯的一級真空泵、二級真
空泵和三級真空泵， 一級真空泵的入口為抽出的廢氣入口；三級真空泵為兩個并聯。
本發明的有益效果是抽真空裝置采用干式真空泵組，能夠獲得鋼水精煉 所需的高真空度，消除現有的蒸汽噴射裝置能耗高和水耗高的缺點，無需快速 煤氣鍋爐、煤氣供應設施、蒸汽冷卻用冷凝器、給水除鹽裝置和污水處理等設 施，節約成本，簡化輔助設備的設置，進而降低裝置故障率，保障RH真空精煉 裝置的長周期運行和鋼水爐外精煉效果，本發明的能耗僅為蒸汽噴射泵組的1/13、水耗僅為蒸汽噴射泵組的1/10，本發明的RH干式真空精煉裝置，解決了
國內外十多年來一直在探討采用干式真空裝置取代蒸汽噴射裝置所要解決的技
術難題。
下面結合附圖和實施例對本發明作進一步描述。 附圖為本發明的結構示意圖。
具體實施例方式
以下實施例中，RH干式真空精煉裝置為180T精煉裝置。 附圖為本發明的結構示意圖，如圖所示本實施例的RH干式真空精煉裝置， 包括真空槽1和抽真空裝置2，所述真空槽1設置浸漬管11、熱彎管12、合金 管道13和氧氣頂吹槍14，所述抽真空裝置2入口與熱彎管12相連通，所述抽 真空裝置2為干式真空泵裝置，所述干式真空泵裝置2由十八組三級真空泵組 成的真空泵組21構成，其中第一級為1臺帶變頻控制的IDX1300型雙排氣螺桿 泵21a，第二級為1臺SN7000型機械羅茨泵21b，第三級為2臺HV40000機 械羅茨泵21c; —級真空泵21a、 二級真空泵21b和三級真空泵21c依次串聯， 一級真空泵21a的入口為抽出的廢氣入口；兩個三級真空泵21c并聯，這種干 式真空泵模組結構，有利于高效率的抽出真空槽內廢氣，節約能源；采用干式 真空泵模組集成方式，啟動迅速，檢修維護方便，變頻調節能夠適應脫氣各種 工況所需真空度及抽真空時間的要求；
干式真空泵裝置2能夠滿足RH循環脫氣工藝中,鋼包內鋼液脫氣的真空要 求，同時干式真空系統能夠保證鋼包從大氣到中等壓力階段的吹氧工藝及到達 高真空脫氣階段的真空要求，即泵組能夠保證第一級入口處在0.67毫巴，質量 流量為800kg/h ;
干式真空泵裝置2的入口與熱彎管12之間設置粉塵過濾裝置3，粉塵過濾 裝置3能有效過理鋼水二次精煉過程中產生的高溫煙氣中的粉塵，從而保護干
6在粉塵過濾裝置3前布置有氣體冷卻系統以保護過濾器，所述熱彎管12與冷卻 裝置4氣體入口之間的管道設置膨脹節5，防止管道由于溫度變化產生熱應力對 管道以及與其連接的設備造成的損害；
本實施例中RH干式真空精煉裝置為雙工位裝置，包括兩個真空槽1和兩個 冷卻裝置4，冷卻裝置采用冷卻器，所述兩個冷卻器出口分別與粉塵過濾裝置3 相連通，所述兩個冷卻器出口與粉塵過濾裝置3的連接管道上分別設置閥門I 6， 兩個冷卻器出口與粉塵過濾裝置3的連接管道上位于兩個閥門I 6的閥前分別設 置連接粉塵過濾裝置3出口的旁路7，兩個旁路上分別設置閥門I171，旁路7在 冷卻器出現故障無法使用時，抽出氣體可不通過粉塵過濾裝置3，直接由干式真 空泵裝置2抽出；
還包括設置在干式真空泵裝置2出口的廢氣處理排放裝置8，廢氣處理排放 裝置為燃燒法廢氣處理排放裝置，外精煉過程中產生的煙氣中，含有極高的有 毒、有害氣體，抽出的廢氣若不處理直接排放將影響大氣環境或造成人員安全 隱患，采用燃燒法使廢氣中的有害氣體(如COCH4)徹底燃燒，使抽出的廢氣經燃 燒處理后不影響大氣環境質量。
本裝置在運行時，待處理鋼包由行車吊運至RH鋼包臺車上，鋼包臺車開到 位于真空槽下方的處理位置，將真空槽的浸漬管浸入鋼水至預定的深度；與此 同時，上升浸漬管以預定的流量吹入氬氣，隨著浸漬管完全浸入鋼液，干式真 空泵裝置2啟動，組成真空泵組21的三級真空泵根據預先設定的抽氣曲線進行 工作，進行真空脫氫處理、真空脫碳處理、鋼水脫氧處理和加入合金料。 最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非限制，盡管參照 較佳實施例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以 對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的宗旨 和范圍，其均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。
權利要求
1. 一種RH式真空精煉裝置，包括真空槽(1)和抽真空裝置(2)，所述真空槽(1)設置浸漬管(11)和熱彎管(12)，所述抽真空裝置(2)入口與熱彎管(12)相連通，其特征在于所述抽真空裝置(2)為干式真空泵裝置。
2. 根據權利要求1所述的RH干式真空精煉裝置，其特征在于所述干式真 空泵裝置(2)的入口與熱彎管(12)之間設置粉塵過濾裝置(3)。
3. 根據權利要求2所述的RH干式真空精煉裝置，其特征在于所述粉塵過 濾裝置(3)入口與熱彎管(12)之間設置冷卻裝置(4)。
4. 根據權利要求3所述的RH干式真空精煉裝置，其特征在于所述熱彎 管(12)與冷卻裝置(4)氣體入口之間的管道設置膨脹節(5)。
5. 根據權利要求1至4任一權利要求所述的RH干式真空精煉裝置，其特 征在于所述干式真空泵裝置(2)由至少一組三級真空泵組成的真空泵組(21) 構成。
6. 根據權利要求5所述的RH干式真空精煉裝置，其特征在于所述RH干 式真空精煉裝置為雙工位裝置，包括兩個真空槽(1)和兩個冷卻裝置(4)，所 述兩個冷卻裝置(4)出口分別與粉塵過濾裝置(3)相連通。
7. 根據權利要求6所述的RH干式真空精煉裝置，其特征在于所述兩個 冷卻裝置(4)出口與粉塵過濾裝置(3)的連接管道上分別設置閥門I (6)， 兩個冷卻裝置(4)出口與粉塵過濾裝置(3)的連接管道上位于兩個閥門I (6) 的閥前分別設置連接粉塵過濾裝置(3)出口的旁路(7)，兩個旁路上分別設置 閥門II (71)。
8. 根據權利要求7所述的RH干式真空精煉裝置，其特征在于還包括設 置在千式真空泵裝置(2)出口的廢氣處理排放裝置(8)，所述廢氣處理排放裝 置為燃燒法廢氣處理排放裝置。
9.根據權利要求8所述的RH干式真空精煉裝置，其特征在于組成真空泵 組(21)三級真空泵包括依次串聯的一級真空泵(21a)、 二級真空泵(21b) 和三級真空泵(21c)， 一級真空泵(21a)的入口為抽出的廢氣入口；三級真空 泵(21c)為兩個并聯。
全文摘要
本發明公開了一種RH干式真空精煉裝置，包括真空槽和抽真空裝置，真空槽設置浸漬管和熱彎管，抽真空裝置入口與熱彎管相連通，抽真空裝置為干式真空泵裝置，本發明的抽真空裝置采用干式真空泵組，能夠獲得鋼水精煉所需的高真空度，消除現有的蒸汽噴射裝置能耗高和水耗高的缺點，節約成本，簡化輔助設備的設置，進而降低裝置故障率，保障RH真空精煉裝置的長周期運行和鋼水爐外精煉效果，本發明的能耗僅為蒸汽噴射泵組的1/13、水耗僅為蒸汽噴射泵組的1/10，本發明的RH干式真空精煉裝置，解決了國內外十多年來一直在探討采用干式真空裝置取代蒸汽噴射裝置所要解決的技術難題。
文檔編號C21C7/10GK101476022SQ20091010319
公開日2009年7月8日 申請日期2009年2月16日 優先權日2009年2月16日
發明者宏 周, 李家春, 楊偉才, 洪 江, 董榮華 申請人:重慶鋼鐵(集團)有限責任公司;重慶鋼鐵集團設計院