專利名稱：粉末冶金無油潤滑軸承及其制備方法
技術領域：
本發明涉及一種粉末冶金軸承及其制備方法，尤其涉及一種粉末冶金無油潤滑軸承 及其制備方法。
背景技術：
目前，普通軸承在制造過程中，容易產生裂痕和內徑彎曲等問題，直接造成生產出 的軸承報廢率高、生產效率低，不利于軸承的大批量生產。另外，由于電機運轉時軸芯 和軸承的接觸面積較大，產生摩擦，軸芯會迅速磨損，同時，也會使電機的啟動電流增 大，從而導致電機的早期燒損。若在軸承中外加潤滑油，此時潤滑油會受到摩擦熱的影 響迅速揮發，裂解，并不能起到很好的效果。此外，由于普通軸承具有內徑容易產生變 形和上下兩端同軸差等缺點，在降低了電機的運轉效率的同時，還增加了運轉時的摩擦 噪音。
無油自潤滑軸承主要應用于汽車、加工機床、鍛壓設備和工程機械等設備，這些設 備的工作環境要求相對嚴格，如中等或重負載、運轉速度高、具備耐腐蝕條件等等， 由于加油不方便或者無需現場加油，所以軸承必須具備高的強度、高的韌性和高的精度 與尺寸穩定性。無油自潤滑軸承是電機的關鍵零件，它的結構和內徑精度直接影響著電 機的運轉噪音、使用壽命等關鍵特性。
發明內容
發明目的針對現有技術中存在的不足，本發明的目的是提供一種粉末冶金無油潤 滑軸承，以實現產品具有精度高，尺寸穩定性好，有效延長電機壽命等優點；本發明的 另一目的是提供粉末冶金無油潤滑軸承的一種制備方法。
技術方案為了實現上述發明目的，本發明采用的技術方案為
一種粉末冶金無油潤滑軸承，包括具有軸向中心孔的軸體，在所述的軸體的外表面 上設有儲油槽。所述的儲油槽有2個，沿軸承的中心對稱設置。所述的2個儲油槽各自 從中心孔的入口開始沿軸向向內設置。該儲油槽并未貫穿軸體的外表面。
所述的粉末冶金無油潤滑軸承的各組分的重量份數為C: 0.5-3.0， Cu: 85~93.5;
Sn: 5~13。
該粉末冶金無油潤滑軸承的徑向壓潰力> 110kgf;材料徑向壓潰強度60 250MPa; 摩擦系數0.003-0.020;外徑偏芯《0.05mm;端面偏芯《0.05mm。
一種制備上述的粉末冶金無油潤滑軸承的方法，包括以下步驟
(1)將Cu粉、Sn粉和C混合均勻后，放入成型機中成形；其中各組分的重量份數為C: 0.5~3.0， Cu: 85~93.5; Sn: 5~13;
(2) 把步驟(1)的產物放入網帶燒培爐中進行燒結，燒結溫度為650。C 73(TC;
(3) 把燒結后的產物依次進行精整和洗凈工序；
(4) 真空條件下，進行油浸工序；
(5) 對步驟(4)的產物進行脫油處理，即制備出粉末冶金無油潤滑軸承。 其中，真空油浸所使用的油為氟化油，真空度為0 5mmHg。
所制備出的粉末冶金無油潤滑軸承，徑向壓潰力^110kgf;材料徑向壓潰強度
60 250MPa;摩擦系數0.003~0.020;外徑偏芯《0.05mm;端面偏芯《0.05mm。
本發明的粉末冶金無油潤滑軸承的制備方法，將含有Cu-Sn粉的原材料加入C粉后， 經過定量配置充分攪拌均勻，在模具中加壓成形，加壓成形的壓力范圍6-20噸，使粉 末由松散結合變為機械咬合，經燒結爐燒結后，再在封閉模腔中采用4度面打工藝整形 以形成內徑精密部分，4度面打工藝整形設備為15噸整形機。經過檢驗合格，真空含浸 氟化油后再脫油處理后包裝入庫。
有益效果該產品是使用在散熱器風扇中的高性能零件，產品精度高，尺寸穩定性 好。它是利用添加了固體潤滑劑C (石墨)的銅錫粉末為原料，經過獨特的四度面打工 精密整形后得到的一種無鉛自潤滑軸承。由于產品內徑公差控制在8u，同軸度在0.05mm 以下，與軸的配合間隙小，因而摩擦接觸面積小，增加了風扇的旋轉效率，降低風扇的 運轉噪音，提高了風扇的使用壽命。
圖1是本發明的粉末冶金無油潤滑軸承的剖視圖。 圖2是本發明的粉末冶金無油潤滑軸承的俯視圖。
具體實施例方式
下面結合附圖對本發明做進一步的解釋。
如圖1和圖2所示，是本發明的粉末冶金無油潤滑軸承。該粉末冶金無油潤滑軸承， 包括軸體2，在軸體2的中心設有軸向中心孔1，在軸體2的外表面上設有儲油槽3。該 儲油槽3共有2個，所述的2個儲油槽3各自從中心孔的2個入口開始沿軸向向內設置。 該儲油槽3并未貫穿軸體的外表面，長度約為整個軸體2長度的1/3至1/2。這2個儲 油槽3與軸承的中心呈對稱設置。
實施例1
將Cu粉、Sn粉和C混合均勻后，放入成型機中成形；其中各組分的重量份數為 C: 0.5， Cu: 86.5， Sn: 13;然后放入網帶燒培爐中進行燒結，燒結溫度為65(TC;燒 結后的產物依次進行精整和洗凈工序；真空條件下，進行油浸氟化油工序；最后進行脫油處理，即制備出粉末冶金無油潤滑軸承。
經檢測，所制備出的粉末冶金無油潤滑軸承，徑向壓潰力110kgf;材料徑向壓潰
強度60MPa;摩擦系數0.020;外徑偏芯0.05mm;端面偏芯0.05mm。 實施例2
將Cu粉、Sn粉和C混合均勻后，放入成型機中成形；其中各組分的重量份數為 C: 3.0， Cu: 92， Sm 5;然后放入網帶燒培爐中進行燒結，燒結溫度為73(TC;燒結 后的產物依次進行精整和洗凈工序；真空條件下，進行油浸氟化油工序；最后進行脫油
處理，即制備出粉末冶金無油潤滑軸承。
經檢測，所制備出的粉末冶金無油潤滑軸承，徑向壓潰力130kgf;材料徑向壓潰
強度150MPa;摩擦系數0.010;外徑偏芯0.03mm;端面偏芯0.04mm。 實施例3
將Cu粉、Sn粉和C混合均勻后，放入成型機中成形；其中各組分的重量份數為 C: 2.0， Cu: 85; Sn: 13;然后放入網帶燒培爐中進行燒結，燒結溫度為730。C;燒結 后的產物依次進行精整和洗凈工序；真空條件下，進行油浸氟化油工序；最后進行脫油
處理，即制備出粉末冶金無油潤滑軸承。
經檢測，所制備出的粉末冶金無油潤滑軸承，徑向壓潰力170kgf;材料徑向壓潰
強度230MPa;摩擦系數0.008;外徑偏芯0.02mm;端面偏芯O.Olmm。 實施例4
將CU粉、Sn粉和C混合均勻后，放入成型機中成形；其中各組分的重量份數為 C: 1.0， Cu: 89.5; Sn: 10.5;然后放入網帶燒培爐中進行燒結，燒結溫度為690°C; 燒結后的產物依次進行精整和洗凈工序；真空條件下，進行油浸氟化油工序；最后進行
脫油處理，即制備出粉末冶金無油潤滑軸承。
經檢測，所制備出的粉末冶金無油潤滑軸承，徑向壓潰力^110kgf;材料徑向壓
潰強度60 250MPa;摩擦系數0.003-0.020;外徑偏芯《0.05mm;端面偏芯《0.05mm。
權利要求
1、一種粉末冶金無油潤滑軸承，其特征在于包括具有軸向中心孔(1)的軸體(2)，在所述的軸體(2)的外表面上設有儲油槽(3)。
2、 根據權利要求1所述的粉末冶金無油潤滑軸承，其特征在于所述的儲油槽(3)有2個，沿軸承的中心對稱設置。
3、 根據權利要求2所述的粉末冶金無油潤滑軸承，其特征在于所述的2個儲油 槽(3)各自從中心孔(1)的入口開始沿軸向向內設置。
4、 根據權利要求1所述的粉末冶金無油潤滑軸承，其特征在于所述的粉末冶金無油潤滑軸承的各組分的重量份數為C: 0.5~3.0， Cu: 85~93.5; Sn: 5 13。
5、 根據權利要求1所述的粉末冶金無油潤滑軸承，其特征在于所述的粉末冶金無油潤滑軸承的徑向壓漬力》110kgf 。
6、 根據權利要求1所述的粉末冶金無油潤滑軸承，其特征在于所述的粉末冶金無油潤滑軸承的摩擦系數為0.003~0.020。
7、 一種制備權利要求1所述的粉末冶金無油潤滑軸承的方法，其特征在于包括 以下步驟(1) 將Cu粉、Sn粉和C混合均勻后，放入成型機中成形；其中各組分的重量份 數比為C: 0.5~3.0， Cu: 85~93.5; Sn: 5~13;(2) 把步驟(1)的產物放入網帶燒培爐中進行燒結，燒結溫度為65(TC 73(TC;(3) 把燒結后的產物依次進行精整和洗凈工序；(4) 真空條件下，進行油浸工序；(5) 對步驟(4)的產物進行脫油處理，即制備出粉末冶金無油潤滑軸承。
8、 根據權利要求7所述的制備權利要求1所述的粉末冶金無油潤滑軸承的方法，其特征在于步驟(4)中，油浸工序所使用的油為氟化油。
9、 根據權利要求7所述的制備權利要求1所述的粉末冶金無油潤滑軸承的方法，其特征在于所制備的粉末冶金無油潤滑軸承的徑向壓潰力》110kgf。
10、 根據權利要求7所述的制備權利要求1所述的粉末冶金無油潤滑軸承的方法， 其特征在于所制備的粉末冶金無油潤滑軸承的摩擦系數為0.003~0.020。
全文摘要
本發明公開了一種粉末冶金無油潤滑軸承及其制備方法，該粉末冶金無油潤滑軸承包括具有軸向中心孔的軸體，在軸體的外表面上設有儲油槽。所述的制備方法包括(1)將Cu-Sn粉和C粉混合均勻后，進行成形；其中各組分的重量份數為C0.5～3.0，Cu85～93.5；Sn5～13；(2)控溫650℃～730℃，燒結；(3)依次進行精整和洗凈；(4)真空油浸；(5)進行脫油處理即可。該產品精度高，尺寸穩定性好。由于產品內徑公差控制在8u，同軸度在0.05mm以下，與軸的配合間隙小，因而摩擦接觸面積小，增加了風扇的旋轉效率，降低風扇的運轉噪音，提高了風扇的使用壽命。
文檔編號B22F3/12GK101576122SQ200910033130
公開日2009年11月11日 申請日期2009年6月8日 優先權日2009年6月8日
發明者劉文雄, 官勁松, 同 徐, 胡云峰 申請人:揚州保來得科技實業有限公司