金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法

專利名稱：金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法
金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法本發明涉及金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法。鋼的冷軋會使鋼由于冷加工而硬化，這使鋼變脆，使軋制鋼帶的最后成型變得困 難，甚至不可能。為了恢復鋼的延展性，人們進行被稱為“再結晶退火”的熱處理。鋼帶在連續走帶 中的熱處理是在爐中實現的，該爐保證對鋼帶進行加熱，使溫度均化并在要求的溫度下保 持達所要求的時間。鋼帶可以在帶有輻射管(RT)的爐中或在包括直接火焰加熱(DFF)和 在帶輻射管的爐中使溫度均化/保持的混合裝置的爐中被加熱。在連續退火中，在輻射管段的上游利用直接火焰爐段，可以縮短溫度上升時間，并 因而縮短爐的總長度，這便于鋼帶的良好引導。再者，直接火焰爐保證鋼帶表面潔凈，可省 去退火之前的鋼帶去油步驟。這樣的爐已同樣用于鍍鋅處理。對于諸如建筑、汽車或家用電器等的某些應用，人們在鋼帶的表面上沉積薄的鋅 層或基于鋅的合金層，以改善鋼帶的耐腐蝕性。該保護層是在連續的鍍鋅生產線上產生的， 該生產線包括如上述的爐，用來保證鋼帶的退火并在鍍鋅操作之前使之處于正確的溫度 下。在爐的出口處，該鋼帶應該沒有所有表面氧化痕跡，以便與熔化合金進行正確熔I=I O按其原理，該直接火焰爐保證諸如天然氣或燃油等的燃料在空氣中的燃燒。鋼帶 的加熱同時用輻射和與燃燒氣或燃燒氣體的接觸對流來保證。燃燒氣體的最高溫度通常是在按化學計量的條件下，亦即在空氣和燃料都不過量 的條件下獲得。空氣過量導致能使鋼帶表面氧化的游離氧的存在。反之，燃料過量會釋放 為還原因素的一氧化碳和氫。對于爐的氣氛的氧化或還原鋼帶表面的能力，在給定的燃燒氣體溫度下，隨著可 用的還原要素(CCHH2)的百分數而變化。專利US 3，320，085指出，在直接火焰爐中可以把(CCHH2)含量維持在3%至6% 附近，以便保證鋼帶在還原條件下加熱的目的。在直接火焰爐中，由于燃料的逐漸富集，空氣/燃料比沿著爐下降。這使燃燒氣體 的溫度向爐出口的方向降低。為了在爐壁部耐火材料的位置維持約1300°C的溫度，最高燃 燒氣體溫度通常在化學計量的條件下達到，并位于1400°C附近。在爐以全部能力運行的條件下，燃燒氣體的最高溫度在爐的后段可降低100°C以 上，這導致爐以較低的能力運行。溫度的這個降低使鋼帶在非還原條件下進行加熱。另一方面，這種燃燒效率的下降，并因而直接火焰爐加熱能力的降低，迫使人們在 直接火焰爐的出口處利用能力更大的輻射管爐。因而，重要的是優化直接火焰爐的燃燒。在文獻US 3，936，543中提出，利用符合化學計量的空氣/煤氣比率或者空氣的輕 度過量以便通過抑制未完全燃燒的煤氣來改善燃燒效率，并提高直接火焰爐的加熱能力。在這個略呈氧化的條件下，鋼帶表面上形成氧化物薄層。接著，通過保持溫度，使之處于由至少5%的還原性氫和氮的混合物組成的氣氛中，在加熱段中使這些氧化物還原。改善該燃燒的另有效而簡單的手段在于在燃燒之前預熱空氣。但是，這個解決方 案，僅此一項，還不行，因為利用普通的噴嘴時，它使氧化氮(NOx)排放量增大。最后，從文獻US 6，217，681已知一種稱為“氧-燃料(Oxy-fuel) ”燃燒方法，它在 于保證在純氧中燃燒。這種方法可以顯著地提高爐的效率。但是，這個解決方案有高氧成 本的缺點。本發明的目標在于，提出一種可以提高直接火焰爐加熱能力和效率的金屬帶的熱 處理方法。為此，本發明涉及金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，所述生產線包括直 接火焰加熱段，后者包括上游區和下游區，該直接火焰加熱段后跟輻射管加熱段，而金屬帶 在該直接火焰加熱段中用火焰間接加熱。按照本發明 在該上游區中，金屬帶的加熱是通過大氣空氣和燃料的混合物的燃燒而獲得 的，使得燃燒氣體的溫度為1250°C至1500°C，優選為約1350°C，而 在該下游區中，該金屬帶的加熱是通過燃燒低于化學計量的空氣和過充氧燃料 (combustible suroxygene)的混合物而獲得的，使得燃燒氣體在直接火焰加熱段上游區的 終點所達到的溫度一直保持到該下游區的終點。所謂“低于化學計量的空氣和過充氧燃料的混合物”是指包含略微過量燃料的混 合物。所謂“燃燒氣體”是指燃燒所產生的氣體，就是說完全燃燒和未完全燃燒的氣體。在可能的不同實施方式中，本發明還涉及可以被單獨考慮或按照其所有在技術上 可能的組合的下列特征，而且每個都帶來特定的優點 空氣和燃料混合物的過充氧是通過對大氣空氣過充氧而獲得的， 空氣和燃料混合物的過充氧是通過對燃料的充氧而獲得的， 空氣和燃料混合物的過充氧率，相對于大氣空氣中平均含氧比率，按體積計為 至15%，優選為至7%， 在該直接火焰加熱段中，未完全燃燒的氣體(CCHH2)相對于燃燒氣體體積的體 積百分數低于6%，優選為4%至6%， 過充氧率一直沿著該直接火焰加熱段增大， 直接火焰加熱段下游區約由直接火焰加熱段的一半構成， 直接火焰加熱段之前有金屬帶預熱段，金屬帶的預熱是通過所述直接火焰加熱 段所產生的燃燒氣體獲得的， 直接火焰加熱段后跟輻射管加熱段，在輻射管加熱段的入口處，金屬帶的溫度 可以超過800°C， 直接火焰加熱段下游區中燃燒空氣過充氧所需要的氧是來自生產氮用的空氣 分離法的副產物。該金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，按照本發明，可以提高直接火焰爐 的加熱能力和生成能力，但仍保留通常的空氣/燃料比，仍舊保持在受控的氧化/還原的條 件下。該方法稱為“SUR0X”法。
所謂空氣/燃料的“比”或者“比率”是指空氣和燃料之間的質量比。在直接火焰爐的出口處，該金屬帶的溫度較高，這可以改善金屬帶的潔凈。燃料消耗減小。另外，由于NOx的還原，對環境的影響得以改善。該金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，按照本發明，與現有的直接火焰爐 相適應。事實上，燃燒氣體的溫度與爐壁部耐火材料溫度相適應。無須改變耐火材料的成 分，在不停產的情況下，即可輕易進行改變裝備有直接火焰爐的整個裝置。按照本發明，實施“SUR0X”法，比先有技術的需要大量氧的“氧-燃料(OXY-FUEL)，， 法更經濟。現將參照附圖更詳細地描述本發明，附圖中

圖1表示溫度和未完全燃燒的氣體百分數根據金屬帶在預熱段和直接火焰加 熱段中行進的分布； 圖2表示氧化/還原曲線，其中燃燒氣體的溫度與金屬帶的溫度相關； 圖3表示未完全燃燒氣體(CCHH2)和氧的百分數隨空氣/燃料比的變化。按照本發明，金屬帶連續退火或鍍鋅生產線包括直接火焰加熱段9。該直接火焰加 熱段9包括上游區10和下游區11。術語“上游”和“下游”是相對于金屬帶在該直接火焰 加熱段9中的行進方向定義的。于是，當金屬帶在該直接火焰加熱段9中行進時，金屬帶通 過該上游區10，然后通過該下游區11。上游和下游區域之間的邊界位于燃燒氣體在大氣空 氣中燃燒中所達到最大溫度處。該爐的直接火焰加熱段9包括多個噴嘴。這些噴嘴布置在爐內部，并沿著爐分布。該金屬帶在直接火焰爐中通過在該爐的內部燃料和燃燒空氣(大氣空氣)直接燃 燒，產生通過對流和輻射加熱金屬帶的燃燒氣體(燃燒氣)進行加熱。該金屬帶是通過直 接火焰加熱段9中的火焰間接加熱的。換句話說，該金屬帶并不直接與直接火焰加熱段9 中噴嘴的火焰接觸。爐的直接火焰加熱段9之前可以有金屬帶預熱段。該金屬帶的預熱是通過直接火 焰加熱段9所產生的燃燒氣體而獲得的。圖1表示溫度分布和未完全燃燒氣體的百分數的隨與預熱段8和直接火焰加熱段 9中金屬帶的行進的變化。圖1和表1示例的數值是對于寬度1500mm的鋼帶和包括四個加熱區的直接火焰 爐給出的。每個加熱區具有3，250，000Kcal/h的功率。這樣的直接火焰爐能夠每小時連續 加熱60噸鋼帶至680°C。橫坐標軸1表示金屬帶穿過不同的段。位于該圖1左邊的縱坐標軸2，表示金屬帶、 燃燒氣體和爐壁部的溫度(°c )。位于圖1右邊的縱坐標軸3，表示未完全燃燒氣體(CCHH2) 相對于燃燒氣體體積的體積百分數。曲線4表示燃燒氣體的溫度隨金屬帶所穿過的各段的變化。它顯示金屬帶在預熱 段8中的預熱步驟期間，燃燒氣體的溫度為約1000°C，并其隨著金屬帶在加熱段9中行進逐 漸增大，直至加熱段9的上游區10的出口處達到約1400°C的最大值。一般說來，在該加熱段9的上游區10的出口處，燃燒氣體的溫度可以為1350°C至 1500 "C。
曲線5表示金屬帶的溫度隨金屬帶所穿過的各段的變化。金屬帶的溫度在加熱段9中逐漸提高直至達到在該加熱段9的出口約700°C的值。曲線6表示未完全燃燒氣體(CCHH2)的百分數隨金屬帶所穿過的各段的變化。未完全燃燒氣體(CCHH2)的百分數在加熱段9中逐漸增大。在圖1的示例中，相 對于燃燒氣體的體積，按體積計它為約4. 5%。接著，自在加熱段9的上游區10的終點并尤 其在下游區11中足夠快地增大，在該加熱段的出口處，相對于燃燒氣體的體積，按體積計 可以達到6%以上。預熱爐壁部溫度的變化，如曲線7所示，跟隨燃燒氣體的溫度變化，預熱爐壁部的 溫度保持低于燃燒氣體的溫度。如前所述，該直接火焰加熱段9包括上游區10。燃燒氣體的溫度在該上游區10中 逐漸增大，直至在其出口處達到為約1350°C至1450°C的值。下表1，給出對于金屬帶連續退火或鍍鋅生產線直接火焰加熱段的燃燒氣體溫度、 金屬帶溫度和空氣/燃料比的值。直接麵_mm.下游區域1區域2區域3區域4空氣/燃料 比1.020.950.920.85120°C120°C3IO0C415°C510°C600°C680°C氣1260°C1380°C1404°C1354°C1326°C在該示例中，上游區10和下游區11都各包括兩個區域。在該上游區10的第一區(區域1)中，燃燒氣體的溫度是1380°C，金屬帶的溫度是 415°C，空氣/燃料比為1.02。在上游區10的第二區(區域2)中，燃燒氣體的溫度是1404°C，而金屬帶的溫度是 510°C，空氣燃料比例為0. 95。在上游區10中，燃燒氣體和金屬帶的溫度逐漸增大，如圖1分別由曲線4和5所 示。至于空氣/燃料比，它隨著金屬帶在上游區10中行進，因燃料在空氣/燃料混合物中 的比例增大而減小。燃料的比例增大促使未完全燃燒氣體(CCHH2)的百分數提高，在上游 區10的終點，相對于燃燒氣體的體積，按體積計其增大到約5. 1%。送入上游區10噴嘴的 燃燒空氣中的氧百分數，按體積計為約20.8%，這對應于大氣空氣中氧的平均百分數。在上面的示例中，直接火焰加熱段9的下游區11同樣由兩個區域構成，其中第一 區(區域3)，位于該上游區10的第二區(區域2)之后，而第二區(區域4)位于下游區11 的第一區(區域3)和直接火焰加熱段9的出口之間。這個示例不是限制性的，上游區和下游區中區域的數目可以改變。
在圖1上，曲線4的曲線部分如表示按照先有技術燃燒氣體在下游區11中溫度 的演變。曲線部分如表示燃燒氣體的溫度在下游區11中降低到1250°C至1350°C的數值。 燃燒氣體溫度的這個降低還導致金屬帶加熱速度(allure)降低。在下游區11的出口處， 該金屬帶的溫度為650°C至700°C。至于未完全燃燒氣體(CCHH2)的百分數，相對于燃燒氣 體的體積，按體積計它增大到約6. 2%。在表1的示例中，在下游區11的第一區(區域3)中，對于0. 92的空氣/燃料比， 燃燒氣體的溫度是13M°C，而金屬帶的溫度是600°C。在下游區11的第二區(區域4)中，對于0.85的空氣/燃料比，燃燒氣體的溫度 是，而金屬帶的溫度只達到680°C。直接火焰爐的加熱能力在下游區11中比上游區 10中更弱。該直接火焰加熱段9通常后跟包括氮的中性氣氛下的輻射管加熱段。金屬帶的溫 度(為650°C至700°C)這時是不夠的，并使得在在必須為大功率的輻射管爐段中繼續加 熱，這使設備價格上升，并加重了同樣大的距離上引導該金屬帶的問題。另外，在這些溫度下，如圖2所示，可使金屬帶表面處于還原條件的限制中。圖2舉例說明氧化/還原曲線，在該曲線上，表示曲線Ha和14b，分別對應于按照 先有技術和按照本發明的燃燒氣體溫度和金屬帶溫度的相關演變。該示例是針對其氣氛包括相對于燃燒氣體體積按體積計為4%至6%的未完全燃 燒氣體(CCHH2)的直接火焰爐中的軟(doux)鋼帶而給出的。橫坐標軸15表示金屬帶的溫度，°C，而縱坐標軸16表示燃燒氣體的溫度，°C。圖2的氧化/還原曲線顯示當燃燒氣體的溫度低于約1000°C時，鋼帶表面處于氧 化的條件下。曲線1 表示按照先有技術，燃燒氣體的溫度和金屬帶溫度的相關演變，顯示當 燃燒氣體的溫度降低到約1300°C，而金屬帶的溫度處于690°C附近時，達到還原區域的極 限值。為了解決這個問題，本發明提出，當金屬帶在下游區11中直接火焰加熱時，利用 低于化學計量的空氣和過充氧燃料的混合物的燃燒，使得燃燒氣體在上游區10終點所達 到的溫度至少保持到直接火焰加熱段9的下游區11的終點。在該下游區11中的燃燒氣體的溫度，相對于在上游區10的終點達到的燃燒氣體 溫度，可以變化正負10°c。相對于先有技術，利用過充氧空氣可進一步提高加熱段9的下游區11的燃燒室中 的燃燒氣體的溫度，同時保持相同的還原的未完全燃燒氣體CCHH2的含量條件。該直接火焰加熱段的下游區11可以大致對應于直接火焰加熱段9的后一半。直 接火焰加熱段的下游區11同樣可以對應于直接火焰加熱段9的一半左右。按照本發明的一種實施方式，空氣和燃料混合物的過充氧是通過提高燃燒空氣中 按體積計的氧百分數來獲得的。換句話說，空氣和燃料混合物的過充氧率，相對于大氣空氣中平均含氧比率，按體 積計可以為至15%。人們優選把該比率限于至7%，以便不使燃燒氣體的溫度增大 到超過現有的耐火爐壁的能力。
大氣空氣中平均含氧比率為約20. 8%，因而過充氧燃燒空氣中的氧百分數，按體 積計優選在21. 8%至27. 8%。空氣/燃料混合物空氣的氧富集可以降低混合物的氮惰性物(ballast)，有利于 氧/燃料混合物，而不改變通常的空氣/燃料比，它通過未完全燃燒氣體的積累沿著爐自然 演變的。在前面給出的示例中，空氣/燃料比在約1至0.85間變化。空氣/燃料混合物的 空氣的過充氧不改變空氣/燃料比的這種演變。人們利用諸如通常在商業上提供的純氧。氧有利地還可以通過后面還將描述的氧 分離方法獲得。下表2，基于圖1和表1的數據，給出隨著燃燒空氣中的氧體積百分數而變化的下 游區11第一區域(區域3)和第二區域(區域4)中燃燒氣體的溫度值。氣中 的02%(體 IR)過充辦mrnrn^. °c區域3區域4過辣時雕對照不過充氧時過充氧時搬對照不過充氧時20.801354132621.811366134122.821379135323.83139213541365132624.8414D5137825.851418139126.86140427.871417人們觀察到，對于24. 8體積％至26. 8體積％的在空氣中的氧百分數，即相對于大 氣空氣中平均含氧比率按體積計為4%至6%的空氣過充氧率，下游區n的第一和第二區 域(區域3和4)中該燃燒氣體的溫度差不多是相同的。這時該燃燒氣體的溫度維持在約 1400 "C。在下游區11的第一區(區域3)中，當空氣中氧的體積百分數為21. 8%至25. 8% 變化時，該燃燒氣體的溫度在1366°C至1418°C之間變化。換句話說，在下游區11的第一區 (區域3)中，燃燒氣體的溫度可以保持在約1400°C。在下游區11的第二區(區域4)中，當空氣中氧的體積百分數在21. 8%至27. 8% 之間變化時，燃燒氣體的溫度在1341°C至1417°C之間變化。換句話說，在下游區11的第二 區(區域4)中，該燃燒氣體的溫度可以保持在約1400°C。在圖1上，曲線4的曲線部分4b表示按照本發明燃燒氣體的溫度隨著金屬帶在下 游區11中行進的變化。在該示例中，當金屬帶在下游區11中行進時，燃燒氣體的溫度維持在約1400°C。 在直接火焰爐的出口(圖1上未示出)，金屬帶的溫度上升直至達到可以超過800°C的值。于是，人們可以在直接火焰加熱段9的整個下游區獲得約1400°C的均勻的燃燒氣 體溫度。
如圖3所示，在直接火焰加熱段9中，相對于燃燒氣體的體積，未完全燃燒氣體 (CCHH2)的體積百分數保持在4%至6%，即空氣/燃料比超過0. 85。圖3表示未完全燃燒氣體(CCHH2)和氧的百分數隨空氣燃料比的變化。橫坐標軸12表示空氣/燃料比，而縱坐標軸13表示未完全燃燒氣體(CCHH2)和 氧的百分數。圖3顯示過量空氣導致能夠氧化金屬帶表面的游離氧的存在，反之，過量的游離 燃料導致為還原性的一氧化碳和氫的存在。按照本發明優選的實施方式，有利地置于這樣的條件，其使得在爐內部的氣氛包 含輕微過量的未完全燃燒氣體。圖2曲線14b表示，按照本發明，燃燒氣體的溫度和金屬帶的溫度的相關演變， 顯示空氣/燃料混合物的過充氧可以保持在還原條件中，同時燃燒氣體的溫度均勻，為約 1400°C，而金屬帶的溫度可以超過800°C。一般地，而且在所有其他條件相同的情況下，燃燒 空氣的受控過充氧可以使金屬帶達到的溫度高于在大氣空氣中燃燒所獲得的溫度。氧化還原平衡取決于燃燒氣體的溫度和組成以及帶的溫度。按照本發明其它可能的實施方式，在第一和第二區域中，空氣中的氧體積百分數 是不同的。下游區11的第二區的按體積計的空氣中的氧百分數大于下游區11第一區的氧 百分數。該實施方式可以更容易地和以更小耗氧量在整個直接火焰加熱段9中獲得均勻的 溫度。該過充氧率可以完全沿著直接火焰加熱段9連續地或非連續地增大。按照本發明其它可能的實施方式，下游區11中空氣和燃料混合物的過充氧是通 過燃料充氧獲得的。燃料在噴嘴中噴射之前以可以保持在爆炸性范圍以外的比例進行充氧。最后，該連續退火或鍍鋅生產線的直接火焰加熱段9后跟輻射管加熱段。在輻射 管加熱段的入口處，金屬帶的溫度可以達到800°C以上，這可以利用降低或標準的加熱能力 的輻射管爐。在連續退火生產線的情況下或者在連續鍍鋅生產線的情況下，輻射管段應該連續 地送進氮，以保證對爐氣氛的清掃，以及每次停機和每次重新起動之前吹掃該爐。氮可以由附近的氣體銷售商供給。在綜合工地(site integre)的情況下，它可以 由煉鋼廠提供，因為氮是制氧的豐富副產品。它可以通過燃燒和精煉(吸熱發生器(g6n6rateur endothermique))或者通過空 氣分離就地進行生產。空氣分離可以通過“變壓吸附(Pressure Swing Adsorption (PSA) ”實現，其釋放 壓力氣相氧。空氣分離可以通過膜實現，其釋放壓力氣相氧。最后，它可以液體空氣的蒸餾實現，其產生10%的液相氧和90%氣相氧。在空氣分離方法中，氮以超過99. 99%的純度產生。該副產物流被稱為“尾氣”，富 含氧氣，被排入大氣中。在本發明的實施方式中，直接火焰加熱段9的下游區11中燃燒空氣過充氧所需要 的氧是用于制氮的空氣分離法產生的副產物。
可以回收這種非常富含氧氣的氣體，以在爐中加以利用，以保證受控過充氧或者 甚至“氧-燃料(Oxy-fuel)”的運轉。那時氧生成成本幾乎為零。作為示例，鍍鋅生產線的氮的消耗量連續為約300至1200Nm3/h，而在吹掃階段過 程中高達5000Nm3/H。氧的等價生產(以約所處理空氣體積的1/5的比例)一般足夠大以 保證過充氧爐部分或者全部運行，具有不依賴氧的供應和降低經營成本的雙重優點。于是，按照本發明的金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，可以提高直接火 焰爐的加熱能力和生產能力，但仍保留通常的空氣/燃料比，仍保持金屬帶的受控氧化/還 原的條件。在直接火焰爐的出口處，金屬帶的溫度是較高的，這可以改善金屬帶的潔凈。燃燒氣體的消耗量減小。另外，通過還原NOx改善了對環境的影響。按照本發明的方法在相等的空氣量下 提供更大氧氣比例并相關地降低氮的數量。按照本發明的金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法與現有的直接火焰爐相 適應。事實上，金屬帶的溫度與爐壁的耐火材料的溫度相適應。耐火材料的組成不需要變 動，這可以在不停產的情況下容易地改變該裝有直接火焰爐的整個裝置。本發明不限于連續退火或鍍鋅生產線，而是可以推廣到包括金屬帶熱處理步驟的 所有方法。按照本發明，實施“SUR0X”法的實施比先有技術的“0XY-FUEL”法更經濟，后者需要大量的氧。
權利要求
1.金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，所述生產線包括含有上游區(10)和下 游區(11)的直接火焰加熱段(9)，直接火焰加熱段(9)后跟有輻射管加熱段，而該金屬帶在 該直接火焰加熱段(9)中被火焰間接加熱，其特征在于，-在上游區(10)中，該金屬帶的加熱是通過大氣空氣和燃料的混合物的燃燒而獲 得的，使得在上游區的終點(10)達到的燃燒氣體的溫度為1250°C至1500°C，優選為約 1350 °C,-在下游區(11)中，該金屬帶的加熱是通過低于化學計量的空氣和過充氧燃料的混合 物的燃燒而獲得的，使得在上游區(10)的終點處所達到的燃燒氣體的溫度保持直到直接 火焰加熱段(9)的下游區(11)的終點。
2.按照權利要求1的金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，其特征在于，空氣和 燃料混合物的過充氧是通過大氣空氣的過充氧而獲得的。
3.按照權利要求1的金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，其特征在于，空氣和 燃料混合物的過充氧是通過燃料的充氧而獲得的。
4.按照權利要求1至3中任何一項的金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，其特 征在于，空氣和燃料混合物的過充氧率，相對于大氣空氣中的平均氧比率，按體積計為1至 15%，優選為至7%。
5.按照權利要求1至4中任何一項的金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，其特 征在于，在直接火焰加熱段(9)中，未完全燃燒的氣體(CCHH2)的體積百分數，相對于燃燒 氣體體積，為低于6 %，優選為4 %至6 %。
6.按照權利要求1至5中任何一項的金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，其特 征在于，過充氧率完全沿著直接火焰加熱段(9)增大。
7.按照權利要求1至6中任何一項的金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，其特 征在于，該直接火焰加熱段的下游區(11)大致由直接火焰加熱段(9)的一半組成。
8.按照權利要求1至7中任何一項的金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，其特 征在于，該直接火焰加熱段(9)前面有金屬帶預熱段(8)，金屬帶的預熱是通過來自所述直 接火焰加熱段(9)的燃燒氣體而獲得的。
9.按照權利要求1至8中任何一項的金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，其特 征在于，在該輻射管加熱段的入口處，金屬帶的溫度高于800°C。
10.按照權利要求1至9中任何一項的金屬帶連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，其特 征在于，該直接火焰加熱段(9)的下游區(11)中燃燒空氣的過充氧所需要的氧是來自用于 生產氮的空氣分離法的副產物。
全文摘要
本發明涉及用于金屬帶的連續退火或鍍鋅生產線的操作方法，所述生產線包括直接火焰加熱段(9)，后者包括上游區(10)和下游區(11)，該直接火焰加熱段(9)后跟輻射管加熱段，而該金屬帶在該直接火焰加熱段(9)中被間接加熱。按照本發明，在上游區(10)中，金屬帶的加熱是通過燃燒大氣空氣和燃料的混合物而獲得的，使得燃燒氣體的溫度為1250℃-1500℃，優選為約1350℃，而在下游區(11)中，金屬帶的加熱是通過燃燒低于化學計量的空氣和過充氧燃料的混合物而獲得的，使得燃燒氣體在上游區(10)終點所達到的溫度保持直到直接火焰加熱段(9)的下游區(11)的終點。
文檔編號C21D1/52GK102057062SQ200880104669
公開日2011年5月11日 申請日期2008年7月4日 優先權日2007年8月31日
發明者P·-J·博雷爾 申請人:西門子Vai金屬科技有限公司