專利名稱：壓鑄鋁合金精煉處理裝置及其精煉處理方法
技術領域：
本發明屬于冶金設備及工藝的技術領域，涉及有色金屬材料的精煉處理裝 置，更具體地說，本發明涉及一種壓鑄鋁合金的精煉處理裝置。另外，本發明 還提供了該精煉裝置所采用的精煉處理方法。
背景技術：
在現代裝備制造業，"輕量化"成為行業材料選擇的一個共識指標。特別是 在航空航天、交通運輸、輕工建材等領域。鋁合金具有密度小，優異的導熱、 導電性能，易于成型等優點而被廣泛應用。鋁合金成型方法主要有鑄造成型和 變形加工，其中，鑄造成型仍然是現在鋁合金生產中大量使用的成型方法。
鋁合金具有優異的型腔充填性能，用鑄造方法生產的鋁合金零部件，具有 零件尺寸穩定，易于后繼機械加工等系列優點。特別是現代的精密鑄造成型方 法生產的鋁合金零部件，可以不經過后繼的機械加工而直接使用，這樣既節省 材料，又減少生產工序，提高生產效率，大大降低生產成本。
在現代的鋁合金鑄造方法中，壓鑄成為主要的成型方法之一，具有生產效 率高、節省原材料、成型零件加工余量小等優點。特別是現在的壓鑄向高精密 方向發展。模具設計制作的精度提高以及壓鑄機性能的提高，使壓鑄鋁合金零 件與其它鋁合金精密鑄造件具有相近的使用性能。鋁合金壓鑄成型正成為廣泛 使用的鑄造方法。
在鋁合金壓鑄制造業，壓鑄機的性能、壓鑄模具以及壓鑄鋁合金是三個關 鍵因素。原材料壓鑄鋁合金的熔煉處理方法對壓鑄鋁合金的成形質量和力學性 能有很大的影響。在壓鑄生產過程中，鋁合金的熔煉處理主要工序為合金錠熔
化、合金液精煉處理、合金液澆注。
在壓鑄生產時，鋁合金液在壓鑄型腔中凝固，由于鋁合金液凝固過程中， 鋁合金熔液中的氫原子自發的形成氫氣分子，自發形成的氫分子和以非金屬夾 雜物為形核基底形成的氣泡、夾雜是造成鋁合金壓鑄件中產生缺陷的主要原因。 而鋁合金熔液中絕大部分的雜質和氣體來自于回爐料，如料柄、流道、集渣包、 廢品件等，故在鋁合金熔煉時，鋁合金液的精煉處理必不可少。近年來，人們 越發重視開發新型鋁合金熔液精煉劑和精煉處理方法。
當前，壓鑄鋁合金的精煉處理方法主要有
國外壓鑄鋁合金精煉處理方法常采用真空熔煉和旋轉噴吹惰性氣體的方法 來完成對鋁合金液的凈化和合金化處理，效果雖好但設備投入較大，具體操作 較復雜，且不適合對大容量鋁合金熔液的精煉處理；
國內壓鑄鋁合金精煉處理方法通常采用先將精煉劑放入鐘罩內，再把裝有 精煉劑的鐘罩壓入鋁合金熔液中進行鋁合金熔液精煉處理，但由于所選用的精 煉劑種類不同，加入量、加熱條件、加入方法的不同，致使精煉劑的有效利用 率較低，通常精煉劑的有效利用率不超過50%，且在精煉處理過程中，還會由 于精煉操作不當，使產生的浮渣等生成物污染鋁合金液。
發明內容
本發明所要解決的第一個問題是提供一種壓鑄鋁合金精煉處理裝置，其目 的是實現分級精煉，提高鋁液精煉效果，提高精煉劑利用率。 為了實現上述目的，本發明采取的技術方案是
本發明所提供的這種壓鑄鋁合金精煉處理裝置，是在坩堝熔爐中對壓鑄鋁 合金料進行精煉處理，該裝置是在坩堝熔爐內設置兩塊隔板，將坩堝熔爐分隔 成依下列順序相鄰的熔化室、精煉室和取液室，所述的熔化室和精煉室的底部、
精煉室和取液室底部分別相通。
為使上述精煉處理裝置的技術方案更加完善，還對該精煉處理裝置進一歩
提出了以下更為詳盡和具體的技術方案，以獲得最佳的實用效果，更好地實現
發明目的，并提高本發明的新穎性和創造性
所述的熔化室、精煉室和取液室的底部均勻地鋪設活性過濾材料。 所述的熔化室和精煉室的底部、精煉室和取液室底部分別相通，是通過所
述的隔板與坩堝熔爐底部之間設鋁合金液通道實現的，該通道為隔板與坩堝熔
爐底部之間的間隙；所述的活性過濾材料鋪設高度，高于隔板與坩堝熔爐底部
之間的間隙。
在所述的熔化室和精煉室的位置，所述的坩堝熔爐的底面為傾斜面，且熔 化室的底面高于精煉室的底面。
所述的坩堝熔爐底部放入的活性過濾材料為鋁礬土和鋁礬土球，鋁礬土球
的直徑為10 20mm。 一般選用鋁礬土球的直徑為10 15mm。
本發明所要解決的第二個問題是提供以上所述的壓鑄鋁合金精煉處理裝置 所采用的精煉處理方法，其發明目的與以上技術方案是相同的。該方法的技術 方案是包含有下列步驟
1、 將所述的活性過濾材料均勻地鋪設在所述的熔化室、精煉室和取液室的 底部；
2、 在所述的熔化室中放入壓鑄鋁合金料后，升溫熔化壓鑄鋁合金料，在鋁 合金熔化過程中，不斷向熔化室中撒入覆蓋劑；然后將覆蓋劑撒向熔化的鋁合 金液的表面；
3、 在所述的熔化室中熔化的鋁合金液通過底部的通道流向精煉室，再從精 煉室流向取液室，熔化室的鋁合金液的液面下降；當熔化室內鋁合金液的液面
下降到一定位置，即向熔化室再投放壓鑄鋁合金料；
4、 待熔化的鋁合金液2的溫度到達70(rC 72(TC時，在精煉室中，用精煉 裝置，通過吹氣方式，利用氬氣把復合精煉劑送入鋁合金液中，對鋁合金液進 行精煉處理，精煉時間為5 10mim， 一般采用精煉時間為5 7mim;
5、 取出所述的精煉裝置，然后用扒渣勺將所有漂浮物輕輕扒出或舀出；
6、 在所述的取液室，用容器將精煉后的鋁合金液取出；
7、 重復上述步驟2 歩驟6。
為使上述精煉處理方法的技術方案更加完善，還對進一步對該方法提出了 以下更為詳盡和具體的技術方案，以獲得最佳的實用效果，更好地實現發明目 的，并提高本發明的新穎性和創造性
所述的復合精煉劑由精煉劑a和精煉劑b組成;所述的精煉劑a成份按質量 計算為30。/。的Na3AlF6、 45%的KC1和25%的NaCl，加入量為鋁合金液質量的 0.4% 0.6%;精煉劑b為混合稀土，成份為Ce45，加入量為鋁合金液質量的 0.10% 0.14%。
所述的覆蓋劑的成份按質量計算為20%的CaF2、 80%的光鹵石即 MgCl^KCl，加入質量為鋁合金液質量的2.8% 3.2%。
所述的精煉裝置中設有空心球狀的吹劑球、氬氣管、氬氣閥，所述的吹劑 球內放入復合精煉劑；所述的吹劑球與氬氣管連接，其空心部分與氬氣管連通， 所述的氬氣管通過管接頭與氬氣閥連接。
所述的吹劑球8殼體上均勻分布有多個噴吹網眼，所述的噴吹網眼結構為 小孔徑的通孔，使吹劑球內部的空心與外部相通；所述的氬氣管通過管接頭與 左手柄連接；所述的左手柄再與右手柄連接；所述的氬氣閥設置在所述的左手 柄和右手柄之間，在所述的氬氣閥上設有調節氬氣流量的調節結構。
由于采用了以上所述的壓鑄鋁合金精煉處理裝置及其相應的精煉處理方 法，能獲得高效、穩定的壓鑄鋁合金精煉效果。與現有技術相比，具有以下優 點1、精煉質量高坩堝熔爐采用三室結構，有專門的精煉室，在生產中易于 對鋁合金液進行連續精煉處理；2、簡易方便在合金液的精煉過程中，只需把 按要求配制好的合金精煉劑用專門的精煉裝置，通過氬氣吹入合金液中，即可 實現鋁合金液的精煉處理。3、效率高在精煉過程中，由于所采用的是復合精 煉劑的處理方法，在精煉過程中，精煉劑得以充分吸收應用，其有效吸收率達 到90%以上，起到良好的精煉效果，獲得了優良的鋁合金液；4、低成本所選 用的覆蓋劑、精煉劑來源廣泛，價格低廉，選用的精煉裝置結構簡易，制造方 便。
>_面對本說明書各幅附圖所表達的內容及圖中的標記作簡要說明
圖1為本發明所提供的合金液熔爐裝置的俯視圖2為圖1所示的合金液熔爐裝置的A-A線的剖視圖3為本發明屮的精煉裝置結構示意圖4為隔板與坩堝熔爐底部形成鋁合金熔液通道的結構示意圖。 上述各圖中的標記分別為
1、楔槽，2、鋁合金液，3、鋁礬土， 4、鋁礬土球，5、坩堝熔爐，6、隔 板，7、鋁合金烙液通道，8、吹劑球，9、復合精煉劑，10、噴吹網眼，11、氬 氣管，12、管接頭，13、左手柄，14、氬氣閥，15、右手柄，16、取液室，17、 精煉室，18、熔化室，19、精煉裝置。
具體實施例方式
下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本發明的具體實施方式
如所涉及
的各構件的形狀、構造、各部分之間的相互位置及連接關系；各構件、原料、 輔料的作用及工作原理、制造工藝及操作使用方法等，作進--步詳細的說明， 以幫助本領域的技術人員對本發明的發明構思、技術方案有更完整、準確和深 入的理解。
如圖l、圖2和圖3所示本發明提供的壓鑄鋁合金精煉處理裝置的結構，用
于在坩堝熔爐5中對壓鑄鋁合金料進行精煉處理。
為了解決在本說明書背景技術部分所述的目前公知技術存在的問題并克服 其缺陷，實現分級精煉，提高鋁液精煉效果，提高精煉劑利用率，降低生產成
本、提高生產效率的發明目的，本發明采取的技術方案為
如圖1至圖3所示，本發明所提供的這種壓鑄鋁合金精煉處理裝置，該裝
置是在坩堝熔爐5內設置兩塊隔板6，將坩堝熔爐5分隔成依下列順序相鄰的熔 化室18、精煉室17和取液室16，所述的熔化室18和精煉室17的底部、精煉 室17和取液室16底部分別相通。
如圖2所示，以上所述的兩塊隔板6平行放置，隔板6豎直地插入楔槽1 中被固定，形成底部有鋁合金熔液通道的三個熔煉室即上述的熔化室18、精 煉室17和取液室16。兩塊隔板6之間就是精煉室17，熔化室18和取液室16 分布在隔板6的外面。
在鋁合金熔煉過程中，中間的熔煉室作為壓鑄鋁合金液2的精煉室17，兩 邊的熔化室，其中一個是用作熔化壓鑄鋁合金料的熔化室18，另一個是取液室 16，用于壓鑄生產時舀取經過精煉處理的鋁合金液2。所以，上述精煉裝置具有 熔化鋁合金、過濾精煉鋁合金液、盛放鋁合金熔液的功能。
上述結構降低了操作復雜性，提高鋁合金熔液精煉效果，提高精煉劑利用 率，實現鋁合金熔液穩定的爐前精煉處理。
下面是壓鑄鋁合金精煉處理裝置的具體結構的實施示例，本領域的技術人 員在實施本發明時可以參考 實施例一
如圖2所示，本發明所述的熔化室18、精煉室17和取液室16的底部均勻 地鋪設活性過濾材料。
所述的活性過濾材料除具有機械過濾作用外，還具有吸附清除氧化夾雜物
的作用。NaF、 CaF、 Na,AlF6等屬于這一類過濾材料。熔化鋁合金時，在三室 坩堝熔爐5的底部放上活性過濾材料。鋁合金液2在三室流動過程中，必然經 過這些活性過濾材料，實現上述過濾、吸附的作用。 實施例二.-
如圖2所示，本發明所述的熔化室18和精煉室17的底部、精煉室17和取 液室16底部分別相通，是通過所述的隔板6與坩堝熔爐5底部之間設鋁合金液 通道7實現的，該通道為隔板6與坩堝熔爐5底部之間的間隙；所述的活性過 濾材料鋪設高度，高于隔板6與坩堝熔爐5底部之間的間隙。
如圖4所示，所述的鋁合金液通道7的具休結構是隔板6的底部邊緣為 直邊，而坩堝熔爐5的底部為與整個堝體相適應的曲面，所以在隔板6的底 部邊緣與坩堝熔爐5的底部之間形成了一個間隙，即鋁合金液通道7，鋁合金液 2通過鋁合金液通道7在熔化室18和精煉室17或精煉室17和取液室16之間流 動。
實施例三
如圖2所示，在所述的熔化室18和精煉室17的位置，所述的坩堝熔爐5 的底面為傾斜面，且熔化室1S的底面高于精煉室17的底面。目的是增加鋁合 金液2的勢能，使鋁合金液更好地從熔化室18向精煉室17流動。
實施例四
如圖2所示，所述的兩個隔板6的結構均為上厚下薄的結構，楔槽1也與 之相應，上寬下窄，形成配合，使隔板6插緊穩固。 實施例五
本發明所述的坩堝熔爐5底部放入的活性過濾材料為鋁礬土 3和鋁礬土球
4，鋁磯土球4的直徑為10 20mm。 一般為10 15mm。
本發明所提供的這種壓鑄鋁合金精煉處理裝置，是在三室式的坩堝熔爐5 的每個室中裝入鋁礬土球4，熔化室18中裝入鋁礬土 3和合金料，加熱熔爐5 使合金料熔化，熔化的鋁合金液2通過鋁礬土 3和鋁礬土球4逐級過濾，并流 經鋁合金熔液通道7流入精煉室17和取液室16，熔化的鋁合金熔液2在精煉室 17中進行精煉處理。
在鋁合金熔煉過程中，采用鋁礬土球和鋁礬土作為活性過濾材料，鋁礬土 球直徑約為15mm的球狀顆粒，用量為均勻覆蓋坩堝底部，厚度為5 10mm; 鋁砜土均勻覆蓋在鋁磯土球上。
本發明還提供了以上所述的壓鑄鋁合金精煉處理裝置采用的精煉處理方 法，其發明目的與以上技術方案是相同的。本發明所用的壓鑄鋁合金精煉采用 復合精煉技術，該方法的技術方案是包含有下列步驟
1、 將所述的活性過濾材料均勻地鋪設在所述的熔化室18、精煉室17和取 液室16的底部。
2、 在所述的熔化室18中放入壓鑄鋁合金料后，升溫熔化壓鑄鋁合金料， 在鋁合金熔化過程中，不斷向熔化室18中撒入覆蓋劑；然后將覆蓋劑撒向熔化 的鋁合金液2的表面。
3、 在所述的熔化室18中熔化的鋁合金液2通過底部的通道流向精煉室17，
再從精煉室17流向取液室16，熔化室18的鋁合金液2的液面下降；當熔化室
18內鋁合金液2的液面下降到一定位置，即向熔化室18再投放壓鑄鋁合金料。
促使已精煉的鋁液通過坩堝過濾層及鋁合金液通道7,沿隔板間隙流向A室；
4、 待熔化的鋁合金液2的溫度到達70(TC 72(rC時，在精煉室17中，用 精煉裝置19，通過吹氣方式，利用氬氣把復合精煉劑9送入鋁合金液2中，對 鋁合金液2進行精煉處理，精煉時間為5 10mim; —般精煉時間可采用5 7mim。具體操作方法如下
(1) 將一定比例的復合精煉劑9用純棉布包好后，放入吹劑球8。將吹劑 球8輕輕放入坩堝的精煉室17的底部。
(2) 輕輕移動吹劑球8，使分布于每個角落的雜質都被捕捉并浮出液面， 且使鋁液中的氣體析出。
5、 取出所述的精煉裝置19，然后用扒渣勺將所有漂浮物輕輕扒出或舀出； 有時為了控制澆注溫度，可將適量的標準鋁錠加入到取液室16中。
6、 在所述的取液室16，用容器將精煉后的鋁合金液2取出。
7、 重復上述步驟2 步驟6，使精煉保持連續進行。
下面是壓鑄鋁合金精煉處理方法的具體實施示例，本領域的技術人員在實 施本發明時可以參考
實施例六
本發明所述的復合精煉劑9由精煉劑a和精煉劑b組成；所述的精煉劑a 主要成分按質量計算為30D/^Na3AlF6、 45%的KC1和25%的NaCl，加入量為 鋁合金液2質量的0.4% 0.6%;精煉劑b為混合稀土，其中按質量計算含45% 的Ce，加入量為鋁合金液質量的0.10% 0.14%。
合金液升溫到達70(TC 720。C時，加入復合精煉劑9進行精煉處理，精煉
劑主要用來精煉合金液，用專門的精煉裝置19通過氬氣載體把精煉劑通入合金 液中，達到造渣和精煉除氣效果。
精煉劑a加入量，分別可以選擇為鋁合金熔液質量的0.4%，或者為鋁合金 熔液質量的0.5%,或者為鋁合金熔液質量的0.6%，但最佳值為鋁合金熔液質 量的0.5%;
精煉劑b為混合稀土，分別可以選擇為鋁合金熔液質量的0.10%,或者為 鋁合金熔液質量的0.12%,或者為鋁合金熔液質量的0.14%,但最佳值為鋁合 金熔液質量的0.12%;
上述比例應根據壓鑄鋁合金料的成份適當選取。
將兩種精煉劑搭配好后，用專門的精煉裝置19，把精煉劑隨氬氣流吹入熔 液中，精煉時間為5 10min，最好為5 7min，精煉劑在鋁合金熔液中起造渣 和除氣作用。
實施例七
本發明所述的覆蓋劑的組成按質量計算為20%的CaF2、 80%的光鹵石即 MgCl2，KCl，加入質量為鋁合金液質量的2.8% 3.2%。
覆蓋劑的加入質量可以為鋁合金液質量的2.8%,或者為鋁合金液質量的 3%，或者為鋁合金液質量的3.2%，但最佳值為鋁合金熔液質量的3%。
以上比例可以根據精煉處理工藝的具體要求選取。
覆蓋劑主要在合金熔化和保溫過程中使用，合金熔化時，向熔爐中不斷加 入覆蓋劑，當合金精煉完成后，再在合金液表面撒上一層覆蓋劑；覆蓋劑的組 成為20%CaF2 + 80Q/。光鹵石(MgCl2'KC1),加入重量約為鋁合金熔液重量的3%，
覆蓋劑起造渣和覆蓋合金液作用 實施例八
本發明所述的精煉裝置19中設有空心球狀的吹劑球8、氬氣管ll、氬氣閥
14，所述的吹劑球8內放入復合精煉劑9;所述的吹劑球8與氬氣管11連接， 其空心部分與氬氣管11連通，所述的氬氣管11通過管接頭12與氬氣閥14連 接。
在精煉過程中，將兩種精煉劑搭配好后，裝入吹劑球8，用上述的精煉裝置， 把復合精煉劑9隨氬氣流吹入精煉熔液中，精煉時間為5 10min，復合精煉劑 9在鋁合金熔液中起造渣和除氣作用。合金液升溫到達70(TC 72(TC時，加入 復合精煉劑9進行精煉處理，精煉劑主要用來精煉合金液，用該精煉裝置通過 氬氣載體把精煉劑通入合金液中，達到精煉除氣效果。
實施例九
本發明所述的吹劑球8殼體上均勻分布有多個噴吹網眼10，所述的噴吹網 眼IO結構為小孔徑的通孔，使吹劑球8內部的空心與外部相通；所述的氬氣管
11通過管接頭12與左手柄13連接；所述的左手柄13再與右手柄15連接；所
述的氬氣閥14設置在所述的左手柄13和右手柄15之間，在所述的氬氣閥14 上設有調節氬氣流量的調節結構。
復合精煉劑9是通過多個均勻分布的噴吹網眼10被氬氣吹入到鋁合金精煉 液中去的。由于吹劑球8是深入到精煉液中去的，而且其殼體上又分布很多噴 吹網眼IO，所以，復合精煉劑9被均勻地分布到精煉液的各處，使其充分與精 煉液混合，提高其利用率和精煉的效果。
在精煉過程中，使用如圖1所示的精煉處理裝置，把復合精煉劑9裝入吹 劑球8中，使用時，左手握左手柄13，右手握右手柄15，將該鋁合金熔液精煉 裝置插入精煉室的鋁合金熔液中，打開氬氣閥14，氬氣通過管接頭12和氬氣管 11進入吹劑球8，把復合精煉劑9吹入鋁合金熔液中，實現鋁合金熔液的精煉
處理。使用"通氬吹劑"裝置的方法打開吹劑球8，復合精煉劑9用純棉布包
裹后放入吹劑球8內，使用時，左手握左手柄13，右手握右手柄〗5，將該裝置
插入鋁液后，打開氬氣開關，實施通氬噴吹精煉劑精煉鋁液。
可以根據精煉的工藝要求，調節氬氣流量的大小，使其達到最佳垢工藝效 果，提高復合精煉劑的利用率，降低成本。
在精煉過程中，使用如圖3所示的精煉處理裝置，把復合精煉劑9裝入吹 劑球8中，使用時，左手握左手柄13，右手握右手柄15，將該精煉裝置的吹劑 球8插入鋁合金液2后，打開氬氣閥14，氬氣通過管接頭12和氬氣管11進入 吹劑球8，把復合精煉劑9吹入鋁合金液2中，實現鋁合金液2的精煉處理。
下面是具體操作的實施示例
1 )、在三室鋁合金熔煉的坩堝熔爐5中加入鋁礬土球4，使鋁礬土球4均勻 覆蓋在坩堝熔爐5的底部，并在熔化室18的鋁礬土球4上部均勻覆蓋-一定厚度 的鋁礬土3。在熔化室18中裝入壓鑄鋁合金料，加熱熔化，同時向合金液中不 斷加入重量為3%的覆蓋劑，剩下的2%覆蓋劑用于精煉完成后，撒在合金液表 面，隨著壓鑄鋁合金料的不斷熔化，坩堝熔爐5中充滿鋁合金液2。
2)、壓鑄鋁合金料熔化完成后，升溫使鋁合金液2溫度到達72(TC，用精煉 裝置19把復合精煉劑9，通過氬氣載體吹入精煉室17的鋁合金液2中，對鋁合 金液2進行精煉處理，吹劑精煉時間為5min。
實施例十一
1) 、同實施例十的步驟l);
2) 、壓鑄鋁合金料熔化完成后，升溫使鋁合金液2溫度到達700°C ，用精煉 裝置把復合精煉劑9，通過氬氣載體吹入精煉室17的鋁合金液2中，對鋁合金 液2進行精煉處理，吹劑精煉時間為7 min或10min。
經過上述的精煉處理，得到品質優良的鋁合金液，此鋁合金液用于壓鑄生 產，明顯提高鑄件的成品率，特別是鑄件中的氣孔得到有效的控制，而鑄件的 力學性能明顯提高。
上面結合附圖對本發明進行了示例性描述，顯然本發明具體實現并不受上 述方式的限制，只要采用了本發明的方法構思和技術方案進行的各種非實質性 的改進，或未經改進將本發明的構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在 本發明的保護范圍之內。
權利要求
1.一種壓鑄鋁合金精煉處理裝置，在坩堝熔爐(5)中對壓鑄鋁合金料進行精煉處理，其特征在于該裝置是在所述的坩堝熔爐(5)內設置兩塊隔板(6)，將坩堝熔爐(5)分隔成依下列順序相鄰的熔化室(18)、精煉室(17)和取液室(16)，所述的熔化室(18)和精煉室(17)的底部、精煉室(17)和取液室(16)底部分別相通。
2、 根據權利要求1所述的壓鑄鋁合金精煉處理裝置，其特征在于所述的 熔化室(18)、精煉室(17)和取液室(16)的底部均勻地鋪設活性過濾材料。
3、 根據權利要求2所述的壓鑄鋁合金精煉處理裝置，其特征在于所述的 熔化室(18)和精煉室(17)的底部、精煉室(17)和取液室(16)底部分別 相通，是通過所述的隔板(6)與坩堝熔爐(5)底部之間設鋁合金液通道(7) 實現的，該通道為隔板(6)與坩堝熔爐(5)底部之間的間隙；所述的活性過 濾材料鋪設高度，高于隔板(6)與坩堝熔爐(5)底部之間的間隙。
4、 根據權利要求1或2或3所述的壓鑄鋁合金精煉處理裝置，其特征在于 在所述的熔化室(18)和精煉室(17)的位置，所述的坩堝熔爐(5)的底面為 傾斜面，且熔化室(18)的底面高于精煉室(17)的底面。
5、 根據權利要求l所述的壓鑄鋁合金精煉處理裝置，其特征在于所述的 坩堝熔爐(5)底部放入的活性過濾材料為鋁礬土 (3)和鋁礬土球(4)，所述 的鋁礬土球(4)的直徑為10 20mm。
6、 根據權利要求1所述的壓鑄鋁合金精煉處理裝置所采用的精煉處理方法， 其特征在于，該方法包含有下列步驟1) 、將所述的活性過濾材料均勻地鋪設在所述的熔化室(18)、精煉室(17) 和取液室(16)的底部；2) 、在所述的熔化室(18)中放入壓鑄鋁合金料后，升溫熔化壓鑄鋁合金 料，在鋁合金熔化過程中，不斷向熔化室(18)中撒入覆蓋劑；然后將覆蓋劑 撒向熔化的鋁合金液(2)的表面；3) 、在所述的熔化室(18)中熔化的鋁合金液(2)通過底部的通道流向精 煉室(17)，再從精煉室(17)流向取液室(16)，熔化室(18)的鋁合金液(2) 的液面下降；當熔化室(18)內鋁合金液(2)的液面下降到一定位置，即向熔 化室(18)再投放壓鑄鋁合金料；4) 、待熔化的鋁合金液(2)的溫度到達700。C 72(TC時，在精煉室(17) 中，采用精煉裝置(19)，通過吹氣方式，利用氬氣把復合精煉劑(9)送入鋁 合金液(2)中，對鋁合金液(2)進行精煉處理，精煉時間為5 10mim;5) 、取出所述的精煉裝置(19)，然后用扒渣勺將所有漂浮物輕輕扒出或舀出；6) 、在所述的取液室(16)，用容器將精煉后的鋁合金液(2)取出；7) 、重復上述步驟2) 歩驟6)。
7、 根據權利要求6所述的精煉處理方法，其特征在于 所述的復合精煉劑(9)由精煉劑a和精煉劑b組成；所述的精煉劑a成份按質量計算為30%的Na3AlF6、 45%的KC1和25%的 NaCl，加入量為鋁合金液(2)質量的0.4% 0.6%;所述的精煉劑b為混合稀土，成份為Ce45，加入量為鋁合金液(2)質量的
8、 根據權利要求6所述的精煉處理方法，其特征在于所述的覆蓋劑的組 成按質量計算為20%的CaF2 、 80%的光鹵石即MgCl2《Cl，加入質量為鋁合金 液質量的2.8% 3.2%。
9、 根據權利要求6所述的精煉處理方法，其特征在于所述的精煉裝置(19) 中設有空心球狀的吹劑球(8)、氬氣管(11)、氬氣閥(14)，所述的吹劑球(8)內放入復合精煉劑(9);所述的吹劑球(8)與氬氣管(11)連接，其空心部分與氬氣管(11)連通，所述的氬氣管(11)通過管接頭(12)與氬氣閥(14) 連接。
10、根據權利要求9所述的精煉處理方法，其特征在于所述的吹劑球(8) 殼體上均勻分布有多個噴吹網眼(10)，所述的噴吹網眼(10)結構為小孔徑的 通孔，使吹劑球(8)內部的空心與外部相通；所述的氬氣管(11)通過管接頭 (12)與左手柄(13)連接；所述的左手柄(13)再與右手柄(15)連接所 述的氬氣閥(14)設置在所述的左手柄(13)和右手柄(15)之間，在所述的 氬氣閥(14)上設有調節氬氣流量的調節結構。
全文摘要
本發明公開了一種壓鑄鋁合金精煉處理裝置，是在所述的坩堝熔爐(5)內設置兩塊隔板(6)，將坩堝熔爐(5)分隔成依下列順序相鄰的熔化室(18)、精煉室(17)和取液室(16)，所述的熔化室(18)和精煉室(17)的底部、精煉室(17)和取液室(16)底部分別相通。本發明還提供了上述裝置所采用的精煉處理方法。采用上述技術方案，獲得了高效穩定的精煉效果，精煉質量高；操作簡易方便；精煉劑得以充分吸收應用，其有效吸收率達到90％以上；低成本所選用的覆蓋劑、精煉劑來源廣泛，價格低廉，選用的精煉裝置結構簡單，制造方便。
文檔編號C22B21/00GK101368234SQ20081021210
公開日2009年2月18日 申請日期2008年9月8日 優先權日2008年9月8日
發明者王仲玨 申請人:鎂聯科技(蕪湖)有限公司