料骨導向裝置及使用該裝置的料骨分離器的制作方法

專利名稱：料骨導向裝置及使用該裝置的料骨分離器的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種料骨導向裝置及使用該裝置的料骨分離器，特別是一種對模制成
型的壓鑄件進行導向的料骨導向裝置及使用該裝置的料骨分離器。
背景技術：
目前，存在著多種實現壓鑄成型的金屬模制件中產品與澆道分離，即所謂料骨分 離的方法。 一種比較常用的方法是，將一定量的成型壓鑄件集中置于一滾筒內，利用該滾筒 的旋轉使其中的壓鑄件之間、壓鑄件與滾筒之間相互擠壓、摩擦，使得這些壓鑄件上的產品 受力從料骨上斷裂、分離。最后，利用篩選器將分離的產品從體形較大的壓鑄澆道中篩選出 來，即實現了料骨分離。1999年9月1日公告的專利號為98208458. 7的中國實用新型專利 即揭示了一種用于料骨分離的滾筒。然而，這種滾筒利用不規則的機械力進行料骨分離，經 常出現產品表面被劃傷、產品被打彎等質量缺陷。因此，該方法不適用于表面質量要求較高 的產品。 1992年9月15日公告的專利號為5， 147， 658的美國發明專利揭示了另一種料骨 分離設備。該設備利用移動機構將剛成型的金屬模制件主澆道口的一端停留在壓鑄模具內 以封閉該壓鑄模具的一側，與下一個模制件的主澆道口相熔接，冷卻后連為一體。這樣，就 可以依次將若干個模制件連接形成一個長條，從而實現模制件在三維空間內的定向排序。 接著，利用一個分離裝置將成型的產品依次從該長條上切斷，即可實現料骨分離。該設備利 用料骨間的相互熔接使成型后的料骨在空間中呈有序排列，以便利用分離裝置準確地進行 料骨分離，以避免分離過程中對產品的直接擠壓、摩擦。但是，為了實現成型后的料骨在空 間中的有序排列定位，該設備需要設置復雜的模具結構使前后料骨的主澆道相互熔接，制 造過程的工藝條件要求較高，所需輔助設備也較多。這就使該設備的使用成本較高，操作也 比較復雜。

發明內容
有鑒于此，有必要提供一種結構簡單、可準確實現定位的料骨導向裝置及使用該 裝置的料骨分離器。 —種料骨導向裝置，包括接料漏斗及導向機構，該導向機構包括導向部、翻轉機構
及傳送板，該導向部對應壓鑄件設有限位流道，該接料漏斗設置于該導向部之上且與該導
向部的限位流道連通，該導向部的限位流道的底端設置于該傳送板上，該翻轉機構設于該
導向部與該傳送板之間，該翻轉機構用于將該壓鑄件平置于該傳送板上。 —種料骨分離器，包括料骨導向裝置及分離裝置，該料骨導向裝置包括接料漏斗
及導向機構，該導向機構包括導向部、翻轉機構及傳送板，該導向部對應壓鑄件設有限位流
道，該接料漏斗設置于該導向部之上且與該導向部的限位流道連通，該導向部的限位流道
的底端設置于該傳送板上，該翻轉機構設于該導向部與該傳送板之間，該翻轉機構用于將
該壓鑄件平置于該傳送板上，該分離裝置包括分離機構及支撐架，該支撐架與該料骨導向
4裝置中的傳送板連通。 —種料骨分離器，包括至少一個料骨導向裝置、主傳送道及分離機構，所述料骨導 向裝置包括接料漏斗及導向機構，該導向機構包括導向部、翻轉機構及傳送板，該導向部對 應壓鑄件設有限位流道，該接料漏斗設置于該導向部之上且與該導向部的限位流道連通， 該導向部的限位流道的底端設置于該傳送板上，該翻轉機構設于該導向部與該傳送板之 間，該翻轉機構用于將該壓鑄件平置于該傳送板上，該主傳送道包括支撐架及設于該支撐 架下方的傳送帶，該支撐架對應該壓鑄件的澆道設置，所述料骨導向裝置的傳送板對應該 主傳送道的支撐架設置，該分離機構設置在該主傳送道支撐架的末端，該分離機構為壓料 輪，該壓料輪位于該主傳送道支撐架的上方。 與現有技術相比，該料骨導向裝置通過設置該接料漏斗及導向部，實現了對從壓 鑄機的模具上開模落下的壓鑄件的收集、導向和定位，解決了現有技術中壓鑄件成型后無 法自動進行定位的問題。該料骨分離器將該分離裝置對應該傳送板設置，可以與壓鑄機同 步將成型的壓鑄件定位分離。由于該料骨分離器通過該料骨導向裝置實現該壓鑄件的定位 后再通過該分離裝置對該壓鑄件進行料骨分離，得到的產品沒有受到任何強力碰撞，表面 質量較高。該料骨分離器通過設置該主傳送道和該分離機構，可以實現對多個壓鑄機產生 的壓鑄件進行連續的料骨分離，具有集成化和結構簡單的優點。



1421 側壁1422翻轉蓋1423 頂板1425讓位槽144 翻轉機構1441氣缸1442 旋轉桿1444翻轉板1446 檢測器1447探測塊146 傳送板1462定位孔1464 導向壁1466導向滑道146a 擋塊16接料機構162 接料板164固定塊18 推送氣182推送桿19 換向氣192推送桿20、20a分離裝置21壓料輪212 壓料帶22切斷氣缸222 傳動桿23支撐架232 外澆道支架234主澆道支架24 沖裁刀241刀片26 側壁28支撐架282 支架284固定槽30 分選裝置32篩選網架34 導料板36導料罩40 壓鑄件42澆道口43 主澆道44外澆道46 拉片 50機架60 模具 62動模64 定模 66導柱70 主傳送道 72支撐架74 傳送帶 742擋止部76 收集器 78軸流風扇79檢測器
具體實施例方式
圖1所示為本發明料骨分離器第一實施例的立體圖。該料骨分離器100用于對經 壓鑄機(圖未示)壓鑄成型的壓鑄件40進行料骨分離，其包括本發明第一實施例的料骨導 向裝置10、一分離裝置20、一分選裝置30、一機架50及一控制電路(圖未示)。該壓鑄件 40與業界常見的金屬壓鑄件的結構相同，其包括澆道42、主澆道43、外澆道44及若干成型 的拉片46。該壓鑄件40的拉片46與主澆道43、外澆道44排列成長方形平面結構，該澆道 口 42與這些拉片46及主澆道43、外澆道44組成的平面垂直。該料骨導向裝置10、分離裝 置20、分選裝置30依次設置在該機架50上。該料骨導向裝置10將該壓鑄件40導引定向 后輸送至該分離裝置20內；該分離裝置20對輸送進來的壓鑄件40進行料骨分離，使該壓鑄件40上的拉片46與主澆道43、外澆道44分開；該分選裝置30設置于該分離裝置20的 正下方，用于收集并分選經該分離裝置20分離后的壓鑄件40。 請參考圖l，該料骨導向裝置IO包括一接料漏斗12及一導向機構14。該接料漏斗 12設置于該導向機構14之上。該接料漏斗12頂部入口大于其底部出口 121。該出口 121 呈扁平狀，與該壓鑄件40的尺寸相適配且略大于該壓鑄件40的尺寸。該接料漏斗12 —側 壁的中部貫穿設有一限位開口 122，該限位開口 122對應該壓鑄件40的澆道口42設置。
請參照圖1至圖4，該導向機構14包括導向部142、翻轉機構144及傳送板146。 該傳送板146呈"L"形結構。該導向部142設置于該傳送板146—端的上方。該翻轉機構 144設于該導向部142與該傳送板146之間，用于將該壓鑄件40平置于該傳送板146上。 該傳送板146對應該翻轉機構144設置有一大致呈三角形的定位孔1462，該定位孔1462用 于收容該壓鑄件40的澆道口 42。該導向部142包括兩個側壁1421及一頂板1423，該頂板 1423與該兩側壁1421組成"門"形結構。該兩側壁1421均固定在該傳送板146頂面的一 側。該兩側壁1421的前側樞接一翻轉蓋1422，該翻轉蓋1422朝向該兩側壁1421的一側開 設有一讓位槽1425 (如圖4所示)，該讓位槽1425對應該壓鑄件40的澆道口 42設置。
請參照圖6及圖7，該翻轉機構144包括一旋轉桿1442、一翻轉板1444、一檢測器 1446及一探測塊1447。該旋轉桿1442的一端與該翻轉板1444軸連接，帶動該翻轉板1444 轉動。該旋轉桿1442的另一端與一氣缸1441連接，被該氣缸1441帶動。該檢測器1446與 該氣缸1441連接，控制該氣缸1441及該旋轉桿1442的轉動。該翻轉板1444位于該導向部 142兩側壁1421的后側，與該兩側壁1421、該翻轉蓋1422共同組成一限位流道1420 (如圖 6所示)。該探測塊1447可轉動地樞接在一側壁1421上且其一部分伸入該限位流道1420 內，該檢測器1446對應該探測塊1447設置(如圖7所示)。該探測塊1447可轉動地樞接 在一側壁1421上且其一部分伸入該限位流道1420內，該檢測器1446對應該探測塊1447 設置。該翻轉板1444位于該導向部142兩側壁1421的后側，與該兩側壁1421、該翻轉蓋 1422共同組成一限位流道1420。該限位流道1420與該接料漏斗12的出口 121連通，且其 尺寸略大于該壓鑄件40的輪廓尺寸，其中該翻轉蓋1422的讓位槽1425與該接料漏斗12 的限位開口 122連通，供該壓鑄件40的澆道口 42通過。該傳送板146的定位孔1462位于 該限位流道1420的前方，與該限位流道1420對應。 請參照圖l，該傳送板146的兩相對側分別向上延伸形成一導向壁1464，該兩導向 壁1464之間的距離在遠離該定位孔1462的方向上逐漸收縮至與該壓鑄件40的寬度相當。 該傳送板146的中部還設有一導向滑道1466，該導向滑道1466對應該壓鑄件40的澆道口 42設置，該導向滑道1466的一端與該定位孔1462三角形的頂端連通。
請參照圖1及圖3，該傳送板146的定位孔1462的另一側設有一推送機構，該推送 機構為一推送氣缸18，該推送氣缸18與一推送桿182連接。該機架50上于該傳送板146 的"L"形拐角處設有一換向氣缸19，該氣缸19與一推送桿192連接，用于將該壓鑄件40推 送至該分離裝置20內。 請參照圖6至圖8，該分離裝置20設置于該傳送板146的另一端，該分離裝置20包 括一分離機構及一支撐架28。該分離機構包括一切斷氣缸22、一沖裁刀24、兩側壁26 (如 圖7所示)。該兩側壁26相對該傳送板146設置，該切斷氣缸22固定在該兩側壁26的頂 部。該支撐架28位于該兩側壁26的底端且與該傳送板146連通。該支撐架28對應該壓
7鑄件40的拉片46設有支架282 (如圖8所示)，該支撐架28的一端對應該壓鑄件40的主澆道43設有一固定槽284。該切斷氣缸22的底部中央設有一傳動桿222，該傳動桿222與該沖裁刀24連接，帶動該沖裁刀24上下運動。該沖裁刀24向下延伸形成三個刀片241、242、243，這些刀片241 、242、243分別對應該壓鑄件40的主澆道43、兩外澆道44設置。
請參照圖1及圖7，該分選裝置30設置在該分離裝置20的下方，該分選裝置30包括一篩選網架32、一導料板34及一導料罩36。該篩選網架32設置在該導料板34的上方，其由若干平行排列的桿體組成。該篩選網架32向下傾斜設置。該導料板34及該導料罩36用于導引分離后的壓鑄件40。 請參照圖1至圖9，該料骨分離器100工作時，剛從壓鑄機(圖未示)的模具中模制成型的壓鑄件40被該模具頂出后在重力的作用下直接落入該料骨導向裝置10的接料漏斗12中。由于脫模時受到模具頂出力的影響，該壓鑄件40在落入該接料漏斗12時會發生一定的偏斜。但是，該壓鑄件40的澆道口 42的會直接落入該接料漏斗12上的限位開口122內，因為開模時的頂出力不會導致該壓鑄件40在落下時產生水平方向上的偏轉。由于該接料漏斗12從上至下呈縮小的趨勢，而出口 121的寬度與該壓鑄件40的寬度相當，故該壓鑄件40落下時的偏斜會被該接料漏斗12及其限位開口 122導正，使得該壓鑄件40以長度方向流出該接料漏斗12的出口 121進入該導向機構14的導向部142的限位流道1420內，并順著該限位流道1420豎直下落至該傳送板146上。此時，該壓鑄件40會與該傳送板146碰撞，但是，在該限位流道1420及該翻轉蓋1422的讓位槽1425的導正下，該壓鑄件40最終會以豎直位置停靠在該限位流道1420及該傳送板146組成的空間內(如圖2所示)。
請參照圖3、圖6及圖7，該壓鑄件40落下后會觸動伸入該限位流道1420內的探測塊1447，該探測塊1447的位置發生移動并被該檢測器1446檢測到。該檢測器1446向該氣缸1441發出控制信號，驅動該翻轉板1444轉動。該翻轉板1444的轉動會帶動該壓鑄件40—同轉動，而該翻轉蓋1422在該壓鑄件40的推動下也發生轉動，且在一定角度內壓制在該壓鑄件40，防止該壓鑄件40偏轉后在重力的作用下迅速翻轉落下。當該翻轉板1444轉動一定角度后該壓鑄件40會脫離該翻轉蓋1422的壓制，翻轉落在該傳送板146的兩導向壁1464之間(如圖4所示)。其中，由于翻轉落下的速度較慢，該壓鑄件40的澆道口42會準確地收容在傳送板146的定位孔1462內。同時，由于該壓鑄件40與該傳送板146發生了輕微的撞擊，該壓鑄件40在該傳送板146上會產生一定的偏斜。接著，該氣缸18的推送桿182推動該壓鑄件40向前移動。因該定位孔1462及該導向滑道1466均設置在該傳送板146的中部，而移動過程中，該壓鑄件40的澆道口 42始終收容在該定位孔1462及該導向滑道1466內，故當推送桿182推送該壓鑄件40時，該壓鑄件40的位置始終處于該傳送板146的中部。另夕卜，由于該兩導向壁1464之間的距離在遠離該定位孔1462的方向上逐漸收縮至與該壓鑄件40相當的寬度，該壓鑄件40的偏移將被該兩導向壁1464及該推送桿182逐漸導正。 請參照圖5及圖7，當該壓鑄件40被推送至該"L"形傳送板146的拐角處時，該推送氣缸19開始動作，從與原方向垂直的方向沿著該傳送板146推送該壓鑄件40，直至將該壓鑄件40推送至該分離裝置20的支撐架28上。該支撐架28的固定槽284將固定該壓鑄件40的主澆道43的一端(如圖7所示)。最后，該推送桿182、 192分別縮回，而該分離裝置20開始動作。
請操作圖7至圖9，該分離裝置20進行料骨分離時，首先，該切斷氣缸22推送該沖 裁刀24向下運動，該沖裁刀24上的刀片241、242、243分別與該壓鑄件40上的主澆道43、 外澆道44接觸，將該壓鑄件40上的拉片46與主澆道43、外澆道44切斷(如圖8及圖9所 示)。這些被切斷的主澆道43、外澆道44將豎直落下，被位于該分離裝置20之下的分選裝 置30上的篩選網架32擋止并導向一個收集容器(圖未示)收集。接著，停留在該支撐架 28的支架282上的拉片46受到該分離裝置20的一氣管(圖未示)的吹動，從該支架282 上落下，被該導料板34及導料罩36導引至另一個收集容器中(圖未示)，從而完成對該壓 鑄件40的料骨分離和分選操作。 在上述導向、切斷和分選過程中，該料骨分離器100的控制電路負責檢測該壓鑄 件40的位置并控制各個裝置的運動，從而使上述過程自動完成。該翻轉蓋1422的作用是 對該壓鑄件40進行限位，在該壓鑄件40的下落對該傳送板146的沖擊較小的前提下，也可 以不設置該翻轉蓋1422，從而簡化該料骨分離器100的結構。該接料漏斗12上的限位開口 122的作用是收容該壓鑄件40的澆道口 42，減輕該壓鑄件40對該接料漏斗12的撞擊。在 該澆道口 42較短或壓鑄件40的撞擊力較小的情況下，也可以省去該限位開口 122的設置， 該壓鑄件40同樣可以被順利導向并滑落。可以理解地，該分離裝置20的沖裁刀24及支撐 架28的形狀應當對應該壓鑄件40的拉片46與主澆道43、外澆道44的形狀設置，不同的形 狀和結構就需要對應不同的沖裁刀。應當指出的是，該推送氣缸18的設置不是必需的，例 如，當將該傳送板146在豎直方向上設置成傾斜狀時，落在該傳送板146上的壓鑄件40會 沿著該傳送板146自動滑下，被該傳送板146傳送到其他位置。 由以上敘述可知，該料骨導向裝置10通過設置該接料漏斗12及導向機構14，實現 了對從壓鑄機上開模落下的壓鑄件40的收集、導向和定位，解決了現有技術中壓鑄件成型 后無法自動進行定位的問題。通過該分離裝置20及該分選裝置30與該料骨導向裝置10的 配合，該料骨分離器100可以以自動的方式配合壓鑄機，與壓鑄機同步將成型的壓鑄件40 定位分離。由于該料骨分離器IOO通過該料骨導向裝置10實現該壓鑄件40的定位后再通 過該分離裝置20將拉片46與主澆道43、兩外澆道44切斷，得到的產品沒有受到任何強力 碰撞，表面質量較高。相比美國專利5， 147， 658，該料骨分離器100的使用省去了壓鑄模具 的復雜設計，簡化了成型工藝條件，有助于提高成型壓鑄件的質量。 請參照圖IO，其所示為本發明料骨分離器第二實施例的示意圖，該料骨分離器 100a與該料骨分離器100的不同之處在于，該料骨分離器100a采用該料骨導向裝置10a。 該料骨導向裝置10a與本發明第一實施例的料骨導向裝置10的不同之處在于，該料骨導向 裝置10a還包括一接料機構16。該接料機構16設置在成型模具60的導柱66上并位于該 接料漏斗12的正上方。 請參照圖10至圖12，該成型模具60包括一動模62及一定模64，該定模64及動 模62相對設置在四個相互平行的導柱66上(如圖10所示)，該動模62可相對該定模64 進行合模運動。該接料機構16包括兩個相對設置的接料板162及兩個相對設置的固定塊 164(如圖IO及圖ll所示)。每一接料板162均呈"L"形長條狀結構。該固定塊164固定 在導柱66上且位于該動模62與該定模64之間。該接料板162可轉動地樞接在該固定塊 164上，該接料板162與該固定塊164之間設有轉動彈簧(圖未示)。 請參照圖IO至圖12，該料骨導向裝置10a工作時，首先，該模具60合模成型(如圖11所示)。此時，該動模62與該定模64合并，該兩接料板162受到轉動彈簧的彈力分別 抵接在該動模62的兩相對側。壓鑄成型后該模具60開模，該動模62逐漸遠離該定模64， 當該動模62開啟時，該兩接料板162失去了動模62的支撐，在該彈簧的作用下旋轉伸入該 模具60之內(如圖12所示)。接著，該模具60將成型后的壓鑄件40頂出，該壓鑄件40將 在重力的作用下下落。而伸入該模具60內的兩接料板162此時恰好位于被頂出的壓鑄件 40的兩側，且該兩接料板162之間的距離大于該壓鑄件40的寬度而小于該壓鑄件40對角 線的長度，這就使得在該壓鑄件40的頂出及下落過程中，該壓鑄件40不會發生長寬方向上 的旋轉顛倒，確保該壓鑄件40始終以長度方向落入該料骨導向裝置10a的接料漏斗12內。 最后，該料骨導向裝置10a對進入接料漏斗12內的壓鑄件40進行導向和分離。
由以上敘述可知，通過增設該接料機構16，該料骨導向裝置10a可以確保被該模 具60成型的壓鑄件40以頂出時的方向進入該料骨導向裝置10a的接料漏斗12，而不會因 該壓鑄件40頂出過程中受到頂針、模仁的摩擦而發生長度方向和寬度方向上的旋轉。這就 確保了該壓鑄件40可以以正確的方向順利地通過該接料漏斗12。另外，應當指出的是，對 于正方形壓制件，該接料機構16可以防止其發生長寬方向上的旋轉，確保后續的切斷工序 不會因長寬方向上的顛倒而出現問題。 上述料骨分離器100、100a在于一壓鑄機(圖未示)聯機工作時，其之控制電路可 以與壓鑄機的控制電路連接。如果上述料骨分離器100、100a出現異常需要停機，則該壓鑄 機在控制電路的控制下也停機，從而實現上述料骨分離器100、100a與壓鑄機的同步。另 外，為了防止該料骨分離器100a出現異常影響該模具60的生產效率，可在該模具60與該 接料漏斗12之間設置一可控導向板，該可控導向板與該料骨分離器100a的控制電路連接。 如果該料骨分離器100a停機，則該導向板立即伸入該模具60與該接料漏斗12之間，將成 型的壓鑄件導入另一個容器，從而確保該模具60不停機。 請參照圖13，其所示為本發明料骨分離器第三實施例的示意圖。該料骨分離器 100b與上述料骨分離器100的不同之處在于，該料骨分離器100b采用履帶式分離裝置 20a。該分離裝置20a包括分離機構及一支撐架23。該分離機構為一壓料輪21 。該壓料輪 21由兩個轉輪及兩條壓料帶212組成履帶式結構(如圖13及圖14所示)。該支撐架23的 一端與該料骨導向裝置10的傳送板146連接(圖未示)，該支撐架23的另一端固定在該機 架50上。該支撐架23包括兩條平行的主澆道支架234及兩條平行的外澆道支架232。該 兩支架234之間的距離與該壓鑄件40的澆道口 42的寬度相適配，而該兩支架232則分別 對應該壓鑄件40的兩平行的外澆道44設置。該壓料輪21的底面略低于該支撐架23的頂 面。 請參照圖13及圖14，使用時，該料骨導向裝置10中的氣缸18將壓鑄件40從該傳 送板146推送至該分離裝置20a的支撐架23上。由于分離裝置20a中的壓料輪21底面略 低于該支撐架23的頂面，當該壓鑄件40與該壓料輪21的壓料帶212接觸時，順時針轉動 的壓料帶212將向下抵壓該壓鑄件40上的拉片46，使該拉片46同時與該外澆道44及主澆 道43斷裂，從該支撐架23上掉落。隨著該壓鑄件40不斷地被該氣缸18向前推送，這些拉 片46將一個個依次從該壓鑄件40上脫落，從而實現對該壓鑄件40的料骨分離。
由以上敘述可知，該料骨分離器100a通過設置壓料輪21及支撐架23，通過簡單的 旋轉運動即可實現對直線運動著的壓鑄件40的料骨分離，省去了該料 分離器100中對壓鑄件40在分離前的定位，具有結構簡單的優點。 請參照圖15，其所示為本發明料骨分離器第四實施例的示意圖。該料骨分離器 100c與該料骨分離器100的不同之處在于，該料骨分離器100c具有兩個料骨導向裝置10、 一主傳送道70及該分離裝置20a。該主傳送道70上在該兩料骨導向裝置10之間設有一檢 測器79，該檢測器79用于檢測該主傳送道70上的壓鑄件40。該料骨導向裝置10的傳送 板146的末端設有一可轉動的擋塊146a，該擋塊146a與該檢測器79連接。該兩料骨導向 裝置10分別將壓鑄成型的壓鑄件40通過傳送板146傳送至該主傳送道70上。該主傳送 道70包括一支撐架72及設置在該支撐架72正下方的傳送帶74。該支撐架72的結構與上 述料骨分離器100a的支撐架23的結構相同，均包括四個對應該壓鑄件40的主澆道43和 外澆道44的支架(圖未示)。該傳送帶74整體呈網狀結構，其上設有若干擋止部742，這 些擋止部742用于推動該壓鑄件40的澆道口 42。該分離裝置20a設于該主傳送道70末 端的上方，該主傳送道70末端的下方設有一收集器76。該分離裝置20a的前方與該料骨導 向裝置10之間還設有一軸流風扇78。該分離裝置20a的結構與本發明第三實施例的料骨 分離器所述相同，其包括一分離機構及該主傳送道70的支撐架72，該分離機構為一壓料輪 21(如圖13所示)。 請參照圖15，該料骨分離器100c工作時，該兩料骨導向裝置10分別將兩臺壓鑄機 (圖未示)壓鑄成型的壓鑄件40導向后送至該主傳送道70上。其中，當一壓鑄件40運動 至該檢測器79處時，該檢測器79對受其控制的傳送板146的擋塊146a發送一控制信號， 使該擋塊146a合并，阻止壓鑄件40從該傳送板146上落下。當該壓鑄件40通過后，該檢 測器79再向該擋塊146a發送一信號，使該擋塊146a打開，該傳送板146上的壓鑄件40進 入該主傳送道70上。這樣通過設置該檢測器79，就可以避免該兩料骨導向裝置10傳送過 來的壓鑄件40相互疊加，影響后續的料骨分離。當該主傳送道70上的壓鑄件40傳送至該 分離裝置20a處時，該分離裝置20a對該壓鑄件40進行料骨分離，分離的方式與該料骨分 離器100b所述的方式相同。分離后的壓鑄件40將被該收集器76收集。
由以上敘述可知，該料骨分離器100c通過設置該主傳送道70、檢測器79和該分離 裝置20a，可以實現對多個壓鑄機產生的壓鑄件40進行連續的料骨分離，具有集成化和結 構簡單的優點。通過該軸流風扇78的冷卻，壓鑄件40的溫度得以降低，有助于該分離裝置 20a進行料骨分離。
權利要求
一種料骨導向裝置，其特征在于，包括接料漏斗及導向機構，該導向機構包括導向部、翻轉機構及傳送板，該導向部對應壓鑄件設有限位流道，該接料漏斗設置于該導向部之上且與該導向部的限位流道連通，該導向部的限位流道的底端設置于該傳送板上，該翻轉機構設于該導向部與該傳送板之間，該翻轉機構用于將該壓鑄件平置于該傳送板上。
2. 根據權利要求1所述的料骨導向裝置，其特征在于，該接料漏斗上對應該壓鑄件的 澆道口設有限位開口。
3. 根據權利要求1所述的料骨導向裝置，其特征在于，該翻轉機構包括翻轉板及與該 翻轉板相連接的檢測器，該檢測器用于檢測該壓鑄件的位置，該導向部還包括翻轉蓋，該翻 轉蓋可轉動地樞接在該導向部的兩個側壁上，該限位流道由該翻轉板、該翻轉蓋及該導向 部的兩個側壁組成。
4. 根據權利要求3所述的料骨導向裝置，其特征在于，該翻轉機構還包括探測塊，該探 測塊可轉動地樞接在該導向部的一個側壁上且其一部分伸入該限位流道內，該檢測器對應 該探測塊設置。
5. 根據權利要求1所述的料骨導向裝置，其特征在于，該傳送板對應該限位流道設有 定位孔及與該定位孔相連通的導向滑道，該傳送板的兩側分別向上延伸形成導向壁，該傳 送板對應該定位孔及該導向滑道設有推送機構。
6. 根據權利要求1所述的料骨導向裝置，其特征在于，還包括接料機構，該接料機構對 應該壓鑄件的成型模具設置，該接料機構位于該接料漏斗的上方，該接料機構在該模具開 模后伸入該模具內，接引被該模具頂出的壓鑄件。
7. 根據權利要求6所述的料骨導向裝置，其特征在于，該接料機構包括兩個接料板，所 述接料板呈"L"型長條狀，且分別通過轉動彈簧可樞轉地設置在模具的兩側。
8. —種料骨分離器，其特征在于，包括料骨導向裝置及分離裝置，該料骨導向裝置選自 權利要求1至7中任一項所述的料骨導向裝置，該分離裝置包括分離機構及支撐架，該支撐 架與該料骨導向裝置中的傳送板連通。
9. 根據權利要求8所述的料骨分離器，其特征在于，還包括分選裝置，該分選裝置設置 在該分離裝置的下方，該分選裝置包括篩選網架及導料板。
10. 根據權利要求8所述的料骨分離器，其特征在于，該分離機構設于該支撐架的上 方，該分離機構包括氣缸及沖裁刀，該沖裁刀對應該壓鑄件的澆道設置，該氣缸帶動該沖裁 刀運動。
11. 根據權利要求8所述的料骨分離器，其特征在于，該分離機構為壓料輪，該支撐架 對應該壓鑄件的澆道設置，該壓料輪位于該支撐架的上方。
12. 根據權利要求8所述的料骨分離器，其特征在于，還包括控制電路及壓鑄機，該料 骨分離器通過該控制電路與該壓鑄機連接。
13. —種料骨分離器，其特征在于，包括至少一個料骨導向裝置、主傳送道及分離機構， 所述料骨導向裝置選自權利要求1至7中任一項所述的料骨導向裝置，該主傳送道包括支 撐架及設于該支撐架下方的傳送帶，該支撐架對應該壓鑄件的澆道設置，所述料骨導向裝 置的傳送板對應該主傳送道的支撐架設置，該分離機構設置在該主傳送道支撐架的末端， 該分離機構為壓料輪，該壓料輪位于該主傳送道支撐架的上方。
14. 根據權利要求13所述的料骨分離器，其特征在于，包括至少兩個料骨導向裝置，所述料骨導向裝置的傳送板上設有擋塊，該主傳送道上于所述料骨導向裝置之間設有檢測 器，所述檢測器與所述傳送板的擋塊連接。
全文摘要
一種料骨導向裝置及使用該裝置的料骨分離器，該料骨導向裝置包括接料漏斗及導向機構，該導向機構包括導向部、翻轉機構及傳送板，該導向部對應壓鑄件設有限位流道，該接料漏斗設置于該導向部之上且與該導向部的限位流道連通，該導向部的限位流道的底端設置于該傳送板上，該翻轉機構設于該導向部與該傳送板之間，該翻轉機構用于將該壓鑄件平置于該傳送板上。該料骨導向裝置及使用該裝置的料骨分離器具有結構簡單、所得產品質量較高的優點。
文檔編號B22D17/20GK101712072SQ200810166439
公開日2010年5月26日 申請日期2008年9月30日 優先權日2008年9月30日
發明者李希華, 陳瑞森 申請人:福建潯興拉鏈科技股份有限公司