專利名稱：：一種用于超低碳鋼生產的鋼包精煉爐控碳深脫硫方法
技術領域：
：本發明屬于鋼包精煉
技術領域：
，特別是涉及一種用于超低碳鋼生產的鋼包精煉爐控碳深脫硫方法，尤其冶煉高級別超低碳鋼中控制增c的同時進行鋼水深脫硫。
背景技術：
：除個別特殊鋼種外，硫是鋼中的有害元素，很容易生成低熔點的FeS，使鋼在熱軋和焊接中產生熱脆性裂紋；在鋼中還容易形成硫化物夾雜，降低鋼的延展性和韌性，特別是沖擊韌性。當含硫較高時，抗HIC腐蝕能力大為下降。隨著高級別鋼種需求量的日益增多，對鋼材的質量要求更為嚴格，在冶煉過程中要求成分超高純，尤其是管線鋼對S的要求更高S《0.001%。因此，降低鋼中的硫含量對冶煉高級別鋼種至關重要。中國專利200610047100.5公開了一種用于超低碳鋼爐外精煉深脫硫的脫硫方法及脫硫劑。該發明的脫硫劑成分按重量百分比計CaO:60-69%，Al:11-20%，MgO:5-10%,Si02:5-10%，A1A:1-5%，Fe203:0.5-1.2%,CaF2:1-3%，B203:1-3%，BaO:1-3%,其它為雜質。其脫硫方法為鋼水溫度1590-1640°C，按4-9kg/噸鋼加入，脫氧達到a[o]《0.0003%，首次加入量為1/3-1/2，持續地吹氬氣，溫度降低5-8'C后持續加入余下的脫硫劑，全部脫硫處理時間為10-25min。該專利采用自發熱深脫硫劑用于超低碳鋼生產，實現了快速、高效深脫硫。目前工藝技術的現狀利用LF爐精煉設備生產超低碳鋼時，在深脫硫處理過程中，由于采用電極加熱系統，因此在加熱的過程中會造成鋼水嚴重增C，對鋼水形成污染。沒有專門的方法解決利用LF爐在控制增C的基礎上進行鋼水深脫硫處理。
發明內容本發明的目的是提供一種用于超低碳鋼生產的鋼包精煉爐控碳深脫硫方法，解決了冶煉高級別低碳鋼中為防止增C而無法進行深脫硫的問題，在超低碳鋼生產中如何控制增C的同時實現LF爐快速、深脫硫處理，從而滿足生產超低碳、低硫鋼的要求。本發明解決其技術問題所采用的技術方案是①控制轉爐下渣量，渣厚30-60mm。②保證鋼包底部透氣磚工作狀態良好。③鋼水到LF爐的溫度為1590-1640。C,鋼中[A1]=0.05-0.09%。加入高堿度精煉渣6-12公斤/噸Al粒0.4-1.0公斤/噸，首批加入的高堿度精煉渣為總量的1/2-2/3(高堿度精煉渣成分組成的重量百分比為CaO50-65%，Si02《5%，A120320-35%,MgO3-8%，CaF23-5%，P+S〈0.2%，C〈3.0%,其它為雜質)，精煉10-15min補加剩余渣料。精煉處理過程中控制底吹氬氣流量在未下電極的情況下，采用大氬氣流量6-柳L/(min.t)先化渣，渣化好后，下電極控制氬氣流量4.8-6NL/(min.t),控制過程鋼水增C;◎脫硫時間控制在10-20min，脫后的硫含量[S]《0.0010%，實現控碳快速深脫硫。⑦精煉結束要求鋼渣氧化性(FeO+MnO)《1.0%，堿度重量百分比為(CaO)/(Si02)=5.5-8.0。本方法的優點有效的解決了LF爐精煉過程中的增C問題，C增量重量百分數可以控制在0.015%以內；可以實現快速、高效深脫硫，脫后的硫含量[S]《0.001096;可以縮短LF爐化渣、脫硫處理時間，縮短了冶煉周期。圖1是管線鋼冶煉在LF爐精煉過程中硫含量的變化。圖2是管線鋼冶煉在LF爐精煉過程中碳含量的變化。具體實施方式實施實例l:鋼種X60，IOO噸鋼包，采用本發明工藝控制增C深脫硫控制轉爐下渣量，渣厚60mm;鋼水到LF爐溫度1619。C，鋼中[A1]=0.085%;加入高堿度精煉渣10.5公斤/噸和Al粒0.8公斤/噸，首批加入的高堿度精煉渣為總量的1/2，精煉10min后補加剩余渣料；快速深脫硫精煉處理過程中控制底吹氬氣流量，在未下電極的情況下，采用大氬氣流量8NL/(min't)先化渣，渣化好后，下電極控制氬氣流量5.6NL/(mirvt)，控制過程鋼水增C;精煉結束鋼渣氧化性(FeO+MnO)《1.0%，堿度(CaO)/(Si02)=8.0。LF爐處理周期65min，精煉結束鋼水成分如表1所示。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>鋼中[S]含量從50ppm下降到10ppm，脫硫率為80%;鋼中的[C]增量為0.009%。實施實例2:鋼種X70，IOO噸鋼包，采用本發明工藝控制增C深脫硫控制轉爐下渣量，渣厚50mm;鋼水到LF爐溫度1627°C，鋼中[A1]=0.062%;加入高堿度精煉渣12公斤/噸和Al粒1.0公斤/噸，首批加入的高堿度精煉渣為總量的2/3，精煉10min后補加剩余渣料；快速深脫硫精煉處理過程中控制底吹氬氣流量，在未下電極的情況下，采用大氬氣流量6NL/(mirvt)先化渣，渣化好后，下電極控制氬氣流量4.8NL/(min't)，控制過程鋼水增C;精煉結束鋼渣氧化性(FeO+MnO)《l.(m，堿度(CaO)/(Si02)-8.0。LF爐處理周期70min，精煉結束鋼水成分如表2所示，表2<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>鋼中[S]含量從70ppm下降到10ppm，脫硫率為85.71%;鋼中的[C]增量為0.010%。實施實例3:2008年4月13日，鋼種X70，100噸鋼包，采用本發明工藝控制增C深脫硫控制轉爐下渣量，渣厚60mm;鋼水到LF爐溫度1590°C，鋼中[A1]=0.05%;加入高堿度精煉渣6公斤/噸和Al粒0.8公斤/噸，首批加入的高堿度精煉渣為總量的2/3，精煉10min后補加剩余渣料；快速深脫硫精煉處理過程中控制底吹氬氣流量，在未下電極的情況下，采用大氬氣流量柳L/(mirrt)先化渣，渣化好后，下電極控制氬氣流量4.8NL/(min't)，控制過程鋼水增C;精煉結束鋼渣氧化性(FeO+MnO)《1.0%,堿度(Ca0)/(Si02)=7.0。LF爐處理周期37min，精煉結束鋼水成分如表3所示，表3成分，％ScLF到站0.0050.045LF處理結束0.0010.059鋼中[S]含量從50卯m下降到10ppm，脫硫率為80%;鋼中的[C]增量為0.014%。權利要求1、一種用于超低碳鋼生產的鋼包精煉爐控碳深脫硫方法，其特征在于，工藝為(1)控制轉爐下渣量，渣厚30-60mm；鋼水到LF爐溫度1590-1640℃，鋼中[Al]＝0.05-0.09％；(2)加入高堿度精煉渣6-12公斤/噸和Al粒0.4-1.0公斤/噸，首批加入的高堿度精煉渣為總量的1/2-2/3，精煉10-15min補加剩余渣料；(3)精煉處理過程中控制底吹氬氣流量，實現脫硫的同時控制增C，C增量重量百分數控制在0.015％以內；(4)脫硫時間控制在10-20min，脫后的硫含量[S]≤0.0010％，；(5)精煉結束要求鋼渣氧化性(FeO+MnO)≤1.0％，堿度重量百分比(CaO)/(SiO2)＝5.5-8.0。2.根據權利要求1所述方法的高堿度鋼包精煉渣，其特征在于，高堿度精煉渣成分組成的重量百分比為CaO50-65%，Si02《5%，A120320-35%,MgO3-8%，CaF23-5%，P+S〈0.2%，C<3.0%，其它為雜質。3.根據權利要求1所述方法的精煉過程鋼包底吹氬氣控制方法，其特征在于，首批渣料加入后，先采用的大的氬氣流量6-8NL/(min化)化渣，渣料化好后，下電極控制氬氣流量4.8-6NL/(mirvt)，控制精煉過程中鋼水增C。全文摘要一種用于超低碳鋼生產的鋼包精煉爐控碳深脫硫方法。屬于鋼包精煉
技術領域：
。工藝為控制轉爐下渣量，渣厚30-60mm；鋼水到LF爐溫度1590-1640℃，鋼中[Al]＝0.05-0.09％；加入高堿度精煉渣6-12公斤/噸和Al粒0.4-1.0公斤/噸；快速深脫硫精煉處理過程中控制底吹氬氣流量，在未下電極的情況下，采用大氬氣流量6-8NL/(min·t)先化渣，渣化好后，下電極控制氬氣流量4.8-6NL/(min·t)，控制過程鋼水增C；精煉結束要求鋼渣氧化性(FeO+MnO)≤1.0％，堿度重量百分比(CaO)/(SiO<sub>2</sub>)＝5.5-8.0。優點解決了LF爐精煉過程中的增C問題，C增量重量百分數控制在0.015％以內；實現快速深脫硫，脫后的硫含量[S]≤0.0010％；縮短LF爐冶煉周期。文檔編號C21C7/076GK101323896SQ200810117519公開日2008年12月17日申請日期2008年7月31日優先權日2008年7月31日發明者劉金剛,呂延春,姜中行,孫碩猛,朱志遠,李戰軍,峰沈,王彥峰,王文軍,寧郝,麻慶申申請人:首鋼總公司