涂膜附著性、加工性及耐氫脆化特性優異的高強度冷軋鋼板和機動車用鋼零件的制作方法

專利名稱：：涂膜附著性、加工性及耐氫脆化特性優異的高強度冷軋鋼板和機動車用鋼零件的制作方法
技術領域：
：本發明涉及涂膜附著性、加工性及耐氫脆化特性優異的高強度冷軋鋼板以及機動車用鋼零件，尤其涉及在具有優異的涂膜附著性，并且抗拉強度在780MPa以上，發揮著優異的加工性和耐氫脆化特性的機動車用鋼零件的制造中最適合的冷軋鋼板(含殘留奧氏體鋼板)，和采用該鋼板得到的高強度且耐氫脆化特性優異的機動車用鋼零件。
背景技術：
：在機動車的燃油效率提高和輕量化的背景下要求鋼材的高強度化，即使是在冷軋鋼板的領域內高強度化(高硬度化)也被推進。另一方面，因為冷軋鋼板在零件制造時要實施沖壓成形，所以充分確保延伸率等的延展性成為前提。為了實現高強度化，有效的方法是添加合金元素，但隨著該合金元素的增加而有延展性降低的傾向。但是在上述合金元素之中，Si是使延展性降低比較小的元素，是在確保延展性的同時實現高強度化方面有效的元素。可是若Si含量增加，則化學轉化處理性劣化，從而涂裝后的涂膜附著性降低。因此在化學轉化處理性受到重視時，Si的含量不得不降低。另外，若Si含量增加則容易發生裂紋，其是由在鋼板表面生成的含Si晶界氧化物所致，這成為使涂膜附著性劣化的要因。至今為止，作為使機械特性和化學轉化處理性兼備的技術，有通過將包層(clad)被覆在鋼板表面，在鋼板表面設置Si低濃度層來提高化學轉化處理性，以內部的Si高濃度確保機械特性的技術(例如專利文獻1)。但是，因為必須是包層結構，所以制造工序復雜，存在成本相應提高這樣的問題點。另外，還有以使阻礙化學轉化處理性的Si不在表面稠化的方式來添加特殊的合金元素的現有技術(例如專利文獻2和專利文獻3)。在此方法中，通過添加Ni和Cu來抑制Si向鋼板表面的稠化，從而確保化學轉化處理性。但是該方法中因為使用昂貴的Ni和Cu，所以有導致成本上升的問題。另外，這些方法中所使用的鋼材，涉及的是C含量為0.005%以下的低濃度，通過規定再結晶溫度而控制集合組織，從而實現深沖壓性的提高的所謂IF鋼板，但是用這種C量非常少的IF鋼板，很難達到本發明追求的這種高強度。在專利文獻4中，是使Nb析出，將其作為磷酸鋅結晶的核生成點加以活用，從而確保化學轉化處理性。但是該技術也是在0.02M以下的低C濃度域通過控制集合組織來確保深沖壓性的技術，若與上述IF鋼相比，雖說C濃度稍高，但仍無法否認強度不足。在專利文獻5中，提出有一種通過規定表面的Si02/Mn2Si04比率而確保化學轉化處理性的含殘留奧氏體鋼板。在該技術中，為了控制表層氧化物并控制Si/Fe的元素比率，需要對連續退火后的表面進行酸洗或刷洗以除去氧化物，或另外以Acl相變點以上的溫度將露點調整到一3(TC以上，從而抑制Si氧化物的生成量。但是，若進行上述酸洗和刷洗處理，則由于工序數量的增大而導致制造成本的上升。另外露點控制雖然在連續退火爐內進行，但是只要看文獻所示的實施例就可知，即使控制該露點，最表層的Si02/Mll2Si04比率也只是1,0左右，阻礙化學轉化處理皮膜結晶生成的Si02產生程度與Mn2Si04相同，因此很難說化學轉化處理性被充分地改善。在專利文獻6中提出的技術是，以XPS觀察鋼板表面，將構成氧化物的Si和Mn的比(Si/Mn)抑制在1以下，從而提高化學轉化處理性。作為Si/Mn比為1以下的鋼，一般已知有例如Si量幾乎為0的軟鋼、和Si量為0.1%以下的鋼板，其化學轉化處理性優異。但是如上所述，為了共同提高強度和延展性，需要一定程度地含有Si，在降低Si量而使Si/Mn比為1以下的方面存在界限。另外，即使是在既確保適量的Si量又控制Mn量而使Si/Mn比處在1以下時，也未必就能穩定獲得發揮出良好的化學轉化處理性的鋼板。之后，作為能夠同時提高強度和延展性的兩種特性的鋼板，已知有殘留奧氏體鋼板，其是使組織中生成殘留奧氏體(yR)，在加工變形中通過殘留奧氏體誘導相變(應變誘導相變TRIP)來提高延展性，作為在室溫下使該殘留奧氏體穩定存在的一般性方法，有使Si含有約12%的方法，和使Al含有約12%來取代Si的方法。在上述積極使Si含有的方法中，雖然能夠同時提高強度和延展性，但是因為在鋼板表面容易生成Si系氧化皮膜，所以化學轉化處理性差。另一方面，在積極使Al含有的方法中，雖然能夠得到化學轉化處理性比較好的鋼板，但是強度和韌性比所述含Si鋼差。另外A1不是具有強化能的元素，因此為了提高強度還需要大^添加C、Mn等的強化元素，這成為焊接性等劣化的原因。另外，從提高機械特性的觀點出發，提出有Si和Al均積極添加的含殘留奧氏體鋼板(專利文獻7)，此外還提出有一種改善了作為殘留奧氏體鋼板的缺點的延伸凸緣性的鋼板(專利文獻8)。但是該鋼板也由于被大量添加的Si而導致在鋼板表面容易生成Si系氧化皮膜，被認為化學轉化處理性差。另外，一般被認為是殘留奧氏體鋼板缺點的耐氫脆化特性也沒有被一并改善。專利文獻1:特開平5-78752號公報專利文獻2:特許第2951480號公報專利文獻3:特許第3266328號公報專利文獻4:特許第3049147號公報專利文獻5:特開2003-201538號公報專利文獻6:特開平4-276060號公報專利文獻7:特開平5-117761號公報專利文獻8:特開2004-238679號公報
發明內容本發明鑒于上述情況而進行，其目的在于，提供一種具有優異的涂膜附著性，并且抗拉強度在780MPa以上，發揮出優異的加工性(延展性)和耐氫脆化性的冷軋鋼板，以及使用該鋼板得到的機動車用鋼零件。本發明的高強度冷軋鋼板，以質量％計(就化學成分而言，下同)，含有C:0.060.6%、Si:0.12%、Al:0.013%、Si+Al:14%、Mn:16%、Si/Mn《0.40，金屬組織以占空系數計(對金屬組織而言，下同)，含有貝氏體鐵素體和多邊鐵素體的合計量75%以上，貝氏體鐵素體40%以上，多邊鐵素體150%，殘留奧氏體3%以上，抗拉強度為780MPa以上，并且(I)在鋼板表面(俯視的情況)，Mn和Si的原子比(Mn/Si)為0.5以上的長徑0.01pm以上、5pm以下的Mn-Si復合氧化物每10(^1112存在10個以上，且以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率為10%以下(以下稱為"本發明鋼板l")。還有，所謂以Si為主體的氧化物，是指構成氧化物的除氧以外的元素之中，以原子比計，Si所占比例超過67。/。。另外，該氧化物分析的結果被認為是非晶質。以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率，如后述的實施例所示，其求得方法是用TEM(TransmissionElectronMicroscope)對于經萃取復型法(extractionreplica)處理過的試樣進行觀察，由EDX(EnergyDispersiveX-ray)分析進行Si、O(氧)、Mn、Fe的映射及定量分析，采用該數據通過圖像分析求得。還有，如果萃取復型的TEM觀察不便，也可以使用AES(AugerElectronSpectroscopy)以倍率20005000倍，對Si、O、Mn和Fe進行表面映像，對此數據進行圖像分析(下同)。能夠解決上述課題的本發明的其他鋼板，含有C:0.060.6%、Si:0.12%、Al:0.013%、Si+Al:14%、Mn:16%，金屬組織含有貝氏體鐵素體和多邊鐵素體的合計量75%以上，貝氏體鐵素體40%以上，多邊鐵素體150%，殘留奧氏體3%以上，抗拉強度為780MPa以上，并且(II)使用SEM(ScanningElectronMicroscope)以2000倍對鋼板表面附近的剖面進行觀察時，在任意的10個視野中，不存在寬3pm以下、深5pm以上的裂紋(以下稱為"本發明鋼板2")。能夠解決上述課題的本發明的另一其他鋼板，含有C:0.060.6%、Si:0.12%、Al:0.013%、Si+Al:14%、Mn:16%、Si/Mn《0.40，金屬組織含有貝氏體鐵素體和多邊鐵素體的合計量75%以上，貝氏體鐵素體40%以上，多邊鐵素體150%，殘留奧氏體3%以上的鋼板，抗拉強度為780MPa以上，并且滿足上述必要條件(I)禾B(II)(以下稱為"本發明鋼板3")。本發明的所謂高強度冷軋鋼板，是以質量％計(就化學成分而言，下同)含有C:0.060.6%、Si:0.12%、Al:0.013%、Si+Al:14%、Mn:16%、Si/Mn《0.40，金屬組織以占空系數計(就金屬組織而言，下同)含有-回火馬氏體和鐵素體的合計量75%以上，回火馬氏體50%以上，鐵素體440%，殘留奧氏體3%以上，抗拉強度為780MPa以上，并且(I)在鋼板表面(俯視的情況)，Mn和Si的原子比(Mn/Si)為0.5以上的長徑0.01nm以上、5pm以下的Mn-Si復合氧化物每10(^1112存在10個以上，且以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率為10%以下(以下稱為"本發明鋼板4")。能夠解決上述課題的本發明的另一其他鋼板，含有C:0.060.6%、Si:0.12%、Al:0.013%、Si+Al:14%、Mn:16%，金屬組織含有回火馬氏體和鐵素體的合計量75%以上，回火馬氏體50%以上，鐵素體440%，殘留奧氏體3%以上的鋼板，抗拉強度為780MPa以上，并且(II)使用SEM(ScanningElectronMicroscope)以2000倍對鋼板表面附近的剖面進行觀察時，在任意的10個視野中，不存在寬3^m以下、深5pm以上的裂紋(以下稱為"本發明鋼板5")。能夠解決上述課題的本發明的另一其他鋼板，含有C:0.060.6%、Si:0.120/0、Al:0.013%、Si+Al:14%、Mn:16%、Si/Mn《0.40，金屬組織含有回火馬氏體和鐵素體的合計量75%以上，回火馬氏體50%以上，鐵素體440%，殘留奧氏體3%以上的鋼板，抗拉強度為780MPa以上，并且滿足上述必要條件(I和(II)((以下稱為"本發明鋼板6")。另外，本發明還包括使用上述任一項的鋼板獲得的機動車用鋼零件。根據本發明，不用構成包層、不用添加昂貴元素，就能夠實現在發揮著優異的涂膜附著性，并且抗拉強度為780MPa以上，并發揮出優異的加工性(延展性)和耐氫脆化特性的機動車用鋼零件的制造中最適合的鋼板。另外，使用該鋼板得到的機動車用鋼構件，在780MPa以上的高強度域也發揮著優異的耐氫脆化特性。圖1是模式化地表示鋼板的剖面中的裂紋的圖。圖2是實施例1中的No.18(比較例)的TEM觀察照片(萃取復型、倍率1500倍)。圖3是實施例1中的No.18(比較例)的鋼板表面(化學轉化處理后)的SEM觀察照片。圖4是實施例1的No.7(本發明例)的TEM觀察照片(萃取取復型、倍率1500倍)。圖5是實施例1中的No.7(本發明例)的鋼板表面(化學轉化處理后)的SEM觀察照片。圖6是實施例3中的No.ll8(比較例)的TEM觀察照片(萃取復型、倍率1500倍)。圖7是實施例3中的No.118(比較例)的鋼板表面(化學轉化處理后)的SEM觀察照片。圖8是實施例3中的No.107(本發明例)的TEM觀察照片(萃取復型、倍率1500倍)。圖9是實施例3中的No.107(本發明例)的鋼板表面(化學轉化處理后)的SEM觀察照片。具體實施方式為了得到上述的鋼板而進行各種各樣的研究時，特別是為了確保優異的膜附著性，發現只要滿足下述必要條件(I)和/或(II)即可，從而想到本發明。此外滿足這些必要條件，并且還對780MPa以上的抗拉強度下用于確保優異的加工性(延展性)和耐氫脆化特性的成分、金屬組織和制造條件進行了研究。(I)在鋼板表面(俯視時)，(i)Mn與Si的原子比()Mn/Si為0.5以上的長徑0.01nm以上、5pm以下的Mn-Si復合氧化物每100pn^存在10個以上，(ii)且以Si為主體的氧化物(構成氧化物的氧以外的元素之中，以原子比計，Si所占比例超過67%的氧化物)在鋼板表面被覆率為10%以下。(II)通過SEM以2000倍觀察鋼板表面附近的剖面時，在任意10個視野中，不存在寬3pm以下、深5以上的裂紋。以下，首先對于規定上述必要條件(i)、(n)的理由進行詳細闡述。(鋼板表面的Mn和Si的原子比(Mn/Si)為0.5以上的長徑0.01nm5|im的Mn-Si復合氧化物10個以上/100pm2)本發明者們為了得到涂膜附著性優異的高強度鋼板，一直以來進行研究，已經提出關于較多含有Si以提高鋼板的化學轉化處理性的技術(特愿2003-106152號)。該技術通過控制退火氣氛，使對化學轉化處理性有不良影響的非晶質的Si氧化物細小分散，由此實現化學轉化處理性的提高。但是在Si濃度較低的區域，作為主要的氧化物并非是非質晶的Si氧化物，而是生成Mn-Si復合氧化物，該復合氧化物被認為也與非晶質的Si氧化物一樣，會使涂膜附著性降低。因此，考慮能否將該Mn-Si復合氧化物積極活用于化學轉化處理性的提高上，并沿著這條線進行研究。其結果是，在鋼板表層部所形成的鐵系氧化物基材中，使該Mn-Si復合氧化物微細分散，如后述，形成作為磷酸鋅結晶的核生成點而起作用的"氧化物界面的電化學的不均一場"，從而能夠提高化學轉化處理性。本發明規定的Mn-Si復合氧化物在磷酸鋅結晶的成生方面有效的理由雖然尚不明確，但有如下考慮。在化學轉化處理工序中，已知磷酸鋅結晶例如在結晶晶界和預表面調整處理是時，容易形成于在鋼表面使之附著的Ti膠體(colloid)周邊等所形成的"電化學的不均一場"。于是在本發明中，也會在Mn-Si復合氧化物的周邊形成電化學的不均一場，這被認為在化學轉化處理時將容易附著有磷酸鋅結晶，良好的化學轉化處理性得以發揮。從涂膜附著性的觀點出發，認為化學轉化處理后的磷酸鋅結晶優選在數pm以下。因而認為上述的電化學的不均一場也優選為數Mm級或在此以下。因此使Mn和Si的原子比(Mn/Si)為0.5以上的長徑0.01pm以上、5^m以下的Mn-Si復合氧化物在10(Hm^存在10個以上(平均10(^1112使之存在1個以上)，使該復合氧化物粒子的平均粒子間隔為數pm，成為容易形成上述大小的電化學的不均一場的狀態。還有，在存在的全部Mn-Si復合氧化物中，電化學的不均一場未必被有效地形成，因此優選每100pi^使上述的Mn-Si復合氧化物50個以上，更優選使之存在100個以上，進一步優選為150個以上。作為該Mn-Si復合氧化物，可列舉例如Mn2Si04，鋼中Al含量高時，也有呈含有Al的Mn-Si-Al復合氧化物的形態的情況。(以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率10%以下)即使適量地存在在磷酸鋅結晶的生成方面有效的Mn-Si復合氧化物，如果還存在妨礙化學轉化處理的其他物質，仍無法發揮出優異的化學轉化處理性，結晶是涂膜附著性差。如上述，若在鋼板表面存在以Si為主體的氧化物(構成氧化物的除氧以外的元素之中，以原子比計，Si所占比例超過67e/。的氧化物)，則在該部位不會生成磷酸鋅結晶，化學轉化處理性顯著降低。因此以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率為10%以下。還有，本發明者們還提出上述那種使Si為主體的氧化物細小分散而提高化學轉化處理性的技術，但是在活用Mn-Si復合氧化物的所述作用的本發明中，優選盡可能使Si為主體的氧化物不存在。因此以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率更優選抑制在5%以下，最優選為0%。(使用SEM以2000倍觀察鋼板表面附近的剖面時，在任意的10個視野中，不存在寬3pm以下、深5pm以上的裂紋)若在鋼板表面存在銳利的裂紋，則在化學轉化處理時磷酸鋅結晶不會附著在該部位，其結果認為，該部位的腐蝕將容易加速，涂膜附著性降低。總之為了提高涂膜附著性，極力抑制造成磷酸鋅結晶不附著的銳利的裂紋很重要。本發明者們已經提出，通過使含有Si和氧的線狀化合物(寬300nm以下)的存在深度為10pm以下，從而提高涂膜附著性的技術。在該技術中，以連續退火后不實施酸洗為前提，但是在鋼板中不如連續退火后實施酸洗的情況多，這時線狀氧化物被除去，裂紋產生。裂紋深度和線狀氧化物的定量性的關系雖不明確，但認為線狀氧化物如上述這樣被酸溶解或機械性地脫落，裂紋就會產生，由于上述線狀氧化物被除去，以及通過酸等裂紋部分的溶解加速，因此認為比起線狀氧化物的存在深度，該氧化物在除去后所形成的裂紋更深。因此在本發明中，認為相比按照上述已有提案的技術規定線狀氧化物的存在深度，在控制裂紋方面能夠更為確實地提高涂膜附著性，對于應該控制的裂紋(圖1)的形狀進行調査時，若是裂紋的寬度與磷酸鋅結晶粒徑程度相同或在其以下，則在該裂紋上很難附著磷酸鋅結晶，另外，特別是在深5pm以上的裂紋上難以附著磷酸鋅結晶，因此寬3pm以下且深5pm以上的裂紋成為抑制的對象。而且使用SEM以2000倍觀察鋼板表面附近的剖面時，在任意的10個視野中不存在上述裂紋成為必要條件。在本發明中，為了高效率地使上述Mn-Si復合氧化物析出，并且抑制規定裂紋，另外為了具有作為高強度鋼板的特性而以如下方式規定化學成分。(Si(質量％)/Mn(質量％)《0.40)如上述，因為以Si為主體的氧化物會給化學轉化處理性帶來不良影響，所以比起使該氧化物細小分散的方法而優選極力抑制的方法。因此本發明者們通過使鋼中的Si含量(質量％)與鋼中的Mn含量的比率(Si/Mn)在0.40以下，從而抑制Si為主體的氧化物，以提高化學轉化處理性。Si/Mn優選為0.3以下。(C:0.060.6%)C是在確保強度方面必要的元素，優選使之含有0.06%以上(優選為0.09%以上)，但若其過量存在則焊接性降低。因此C含量抑制在0.6%以下。優選為0.30°/。以下，更優選為0.20°/。以下。(Si:0.12%)Si促進C向奧氏體的濃縮，在室溫下使奧氏體殘留，在確保優異的強度—延展性平衡上是有效的元素。為了充分地發揮這樣的效果而使Si含有0.1%以上，優選使之含有0.5%以上。另一方面，若Si含量變得過量，則在晶界也生成Si氧化物，容易在酸洗后發生裂紋，另外固溶強化作用過大而軋制負荷增大，因此將其抑制在2%以下。優選為1.5%以下。(Al:0.013%)Al是具有脫氧作用的元素，進行A1脫氧時，若Al含量低于0.01%則在鋼水階段不能進行充分的脫氧，剩余的氧作為MnO、Si02等的氧化物系夾雜物大量存在于鋼中，有可能引起局部性的加工性的降低。另外，Al與Si—樣會促進C向奧氏體的濃縮，在室溫下使奧氏體殘留，在確保優異的強度一延展性平衡上是有效的元素，從發揮這樣的效果的觀點出發，可以含有0.01%以上的Al。優選為0.2%以上。另一方面，若A1含量變得過量，則不僅殘留奧氏體確保的效果飽和，而且還招致鋼的脆化和成本上升，因此將其抑制在3%以下(優選在2%以下)。(Si+Al:14%)為了充分確保殘留奧氏體，從而穩定地發揮優異的加工性(延展性)，Si和Al合計含有1%以上(優選合計為1.2%以上)。但是Si和Al過量存在，鋼本身也容易脆化，因此合計抑制在4%以下(優選為3%以下)。(Mn:16%)Mn是確保強度方面有效的元素，另外在確保殘留奧氏體而提高加工性(延展性)方面也是有效的元素。為了發揮這樣的效果而含有1%以上，優選使之含有1.3%以上。但是若其變得過量，則延展性和焊接性均劣化，因此將其抑制在6%以下，優選抑制在3°/。以下。本發明規定的含有元素如上所述，余量成分實質上是Fe，但是在鋼中當然也允許含有一些不可避免的雜質作為因原料、物資、制造設備等的狀況而混入的元素，如0.02Y。以下的S(硫)、0.0ly。以下的N(氮)、0.01%以下的O(氧)等，在不會給所述發明的作用造成不良影響的范圍，作為其他元素也可以積極地含有Cr、Mo、Ti、Nb、V、P、B。艮P，可以從提高鋼板的強度的觀點出發而添加Cr、Mo、Ti、Nb、V、P、B，分別含有Cr:0.01%以上、Mo:0.01%以上、Ti:0.005%以上、Nb:0.005%以上、V:0.005%以上、P:0.0005%以上、B:0.0003%以上，但若是過量添加則招致延展性的降低，因此優選Cr、Mo分別抑制在P/。以下，Ti、Nb、P分別抑制在0.1%以下，V抑制在3。/。以下，B抑制在0.01。/。以下。(實施方式l)本發明是以所謂TRIP鋼板為對象，即鋼板的母相組織是貝氏體鐵素體和多邊鐵素體，且在該組織中存在殘留奧氏體，在加工變形中該殘留奧氏體誘導相變(應變誘導相變TRIP)，從而顯示出優異的延展性。貝氏體鐵素體和多邊鐵素體的合計量為75%以上，優選為80%以上，但其上限根據與后述的殘留奧氏體量的平衡來控制，為了取得希望的高加工性，推薦適當進行調整。還有，本發明的貝氏體鐵素體，在組織內沒有碳化物這點上與貝氏體組織不同。另外，與位錯密度極小的多邊鐵素體和具有細小的亞晶粒(subgmin)等的下部組織的準多邊鐵素體組織也不同(參照日本鋼鐵協會基本研究會發行的"鋼的貝氏體照片集一1")。上述母相組織中，貝氏體鐵素體是有助于確保強度和耐氫脆化特性的提高的組織，另外多邊鐵素體是有助于確保延展性的組織，需要控制在適當的平衡。因此，貝氏體鐵素體為40%以上，多邊鐵素體為150%。貝氏體鐵素體優選為50%以上，另外關于多邊鐵素體優選為30%以下。另外如上述，本發明的鋼板為了發揮出優異的延展性而含有殘留奧氏體3%以上，優選含有5%以上。另一方面，若殘留奧氏體過多則延伸凸緣性劣化，因此其上限優選為25%。該殘留奧氏體在貝氏體鐵素體中以板條狀存在可改善耐氫脆化特性，這一觀點出發其而優選。這里所謂"板條狀"，意思是平均軸比(長軸/短軸)為2以上(優選為4以上，優選上限為30以下)。還有，本發明的貝氏體鐵素體的占空系數如后述的實施例所示，是從整個組織(100%)減去多邊鐵素體和殘留奧氏體所占的占空系數而求得，在如此得到的貝氏體鐵素體的占空系數中，也有在本發明的制造過程中不可避免地形成得到的貝氏體和馬氏體在無損本發明的作用的范圍內而含有的情況。用于得到本發明的鋼板的制造方法沒有特別限定，但是為了提高化學轉化處理性，如作為上述必要條件(I)所規定的，為了控制在鋼板表面析出的氧化物的形態，除了使成分組成滿足以外，有效的方法是在制造工序中，熱軋后在液溫為7090'C、516質量％的鹽酸中浸漬40秒以上(優選60秒以上)，且將連續退火時的露點抑制在一4(TC以下(優選為一45'C以下)。還有，在鹽酸中的浸漬時間為，設置多個鹽酸槽而連續地浸漬時，浸漬時間合計為40秒以上即可。另外，如作為上述必要條件(II)規定的，為了不使裂紋發生，除了滿足成分組成以外，有效的方法是在制造工序中，使熱軋的巻取溫度為500。C以下(優選為48(TC以下)，且熱軋后在液溫為709(TC、516質量％的鹽酸中浸漬40秒以上(優選60秒以上)，且將連續退火時的露點抑制在一4(TC以下(優選為一45'C以下)，作為連續退火時的冷卻方法，有不使用水的鼓風冷卻(GJ)、或采用由水冷輥去熱的冷卻(RQ)，或在霧冷卻時，從鋼板溫度為55(TC以下(優選為450'C以下)的狀態進行該霧冷卻。另外作為母相組織，為了確保貝氏本鐵素體以占空系數計為40%以上，并是和多邊鐵素的混合組織，推薦將連續退火時的露點控制在上述條件下，同時以下述條件進行熱處理。即，推薦-(A)以850'C以上的溫度加熱保持10200秒，(B)以3t:/s以上的平均冷卻速度避免珠光體相變，同時冷卻至貝氏體相變溫度區域(約50035(TC)(C)在該溫度區域保持10秒以上。首先，如上述(A)，以850'C以上的溫度進行均熱可有效地完全溶解碳化物，形成希望的殘留奧氏體，另外，經過該均熱后的冷卻工序，在得到位錯密度高的貝氏體上也有效。上述溫度下的保持時間可以為10200秒。這是由于若時間太短，則不能享^到加熱帶來的上述效果，另一方面，若保持時間太長，是結晶粒粗大化。更優選為20150秒。其次如上述(B)，使平均冷卻速度為3'C/s以上，優選為5°C/s以上，避免珠光體相變，同時冷卻至貝氏體相變溫度區域(約50035(TC)。通過控制平均冷卻速度，能夠向貝氏體鐵素體中導入大量的位錯，能夠確保希望的強度。從提高強度的觀點出發，平均冷卻速度的上限未特別規定，越大越好，但考慮到實際操作，推薦進行適當地控制。上述冷卻速度的控制，可以進行至貝氏體相變溫度區域。這是由于在比該溫度區域高的高溫域提前結束控制，其后，在例如以緩慢的速度進行冷卻時，不能使位錯充分地導入，另外殘留奧氏體難以生成，不能確保優異的加工性。另一方面，以上述冷卻速度冷卻至更低溫度區域時，殘留奧氏體也難以生成，從而不能確保優異的加工性，因此不為優選。冷卻后，如上述(C)可以在上述溫度區域保持10秒以上。由此，能夠以短時間高效率地進行C向殘留奧氏體的濃縮，穩定得到大量的殘留奧氏體，結果是該殘留奧氏體帶來的TRIP效果被充分地發揮。另一方面，若上述保持時間過長，則發生位錯的復位，由上述冷卻形成的位錯減少，從而不能確保強度，因此不為優選。關于其他的制造條件未特別限定，按通常方法進行，熔煉后進行連續鑄造或鑄模鑄造而得到鋼坯之后，進行熱軋制(熱軋)以及再在其后進行冷軋制(冷軋)即可。在上述熱軋工序中，除巻取溫度以外采用通常的條件即可，采用在85(TC以上結束熱軋后，以30'C/s進行冷卻，在約400500。C的溫度進行巻取等的條件即可。另外，在冷卻軋工序中，推薦實施約3070%的冷軋率的冷軋。當然限定于此的要點并非不變。在后述的實施例中在連續退火后進行酸洗，但有無該酸洗也無所謂。另外，如果對退火后的鋼材或在退火后進行了酸洗的鋼材進行微量的Ni薄鍍(flashplating),則具有使化學轉化處理皮膜微細的效果。(實施方式2)本發明是以所謂TRIP鋼板為對象，即鋼板的母相組織是回火馬氏體和鐵素體，且在該組織中存在殘留奧氏體(yR)，在加工變形中該yR體誘導相變(誘導相變TRIP)，從而顯示出優異的延展性。回火馬氏體和鐵素體的合計量為75%以上，優選為80%以上，但其上限根據后述的與殘留奧氏體量的平衡來控制，為了取得希望的高加工性，推薦適當進行調整。還有，上述母相組織中，鐵素體是有助于確保延展性的組織，另外回火馬氏體是有助于確保強度的組織，需要控制在適當的平衡。因此，回火馬氏體為50%以上，鐵素體為440%以上。關于回火馬氏體更優選為60%以上，另外鐵素體更優選為30%以下。另外如前述，本發明的鋼板為了發揮出優異的延展性而含有殘留奧氏體3%以上，優選含有5%以上。另一方面，若殘留奧氏體過多則延伸凸緣性劣化，因此其上限優選為25%。如果作為該殘留奧氏體以板條狀存在于回火馬氏體中，則加工時的穩定性提高，因此從延展性改善的觀點出發為優選。這里所謂"板條狀"，意思是平均軸比(長軸/短軸)為2以上(優選為4以上，優選上限為30)。雖然只由上述組織(即回火馬氏體、鐵素體和殘留奧氏體)構成，但除此之外，也有在本發明的制造過程中不可避免地形成得到的貝氏體和貝氏體鐵素體等在無損本發明的作用的范圍內而含有的情況。但是，優選貝氏體和貝氏體鐵素體等的占空系數抑制在10%以下，更優選抑制在5%以下。用于得到本發明的鋼板的制造方法沒有特別限定，但是為了提高化學轉化處理性，如作為上述必要條件(I)所規定的，為了控制在鋼板表面析出的氧化物的形態，除了使成分組成滿足以外，有效的方法是在制造工序中，熱軋后在液溫為709(TC、516質量％的鹽酸中浸漬40秒以上(優選60秒以上)，且將連續退火時的露點抑制在一40'C以下(優選為一45°。以下)。還有，在鹽酸中的浸漬時間為，設置多個鹽酸槽而連續地浸漬時，浸漬時間合計為40秒以上即可。另外，如作為上述必要條件(II)規定的，為了不使裂紋發生，除了滿足成分組成以外，有效的方法是在制造工序中，使熱軋的巻取溫度為500。C以下(優選為480。C以下)，且熱軋后在液溫為7090。C、516質量％的鹽酸中浸漬40秒以上(優選60秒以上)，且將連續退火時的露點抑制在一4(TC以下(優選為一45'C以下)，作為連續退火時的冷卻方法，有不使用水的鼓風冷卻(GJ)、或釆用由水冷輥去熱的冷卻(RQ)，或在霧冷卻時，從鋼板溫度為550'C以下(優選為450'C以下)的狀態進行該霧冷卻。此外作為母相組織，作為用于確保回火馬氏體以占空系數計為50%以上，并是與鐵素體的混合組織的代表性的制造工序，可列舉以下所示的2個模式。(1)熱軋一酸洗一(冷軋)一連續退火在上述熱軋工序中，推薦以850'C以上的溫度結束終軋，以及以10'C/s以上的平均冷卻速度冷卻至Ms點以下進行巻取。終軋后如上述，以1(TC/s以上(優選為20'C/s以上)的平均冷卻速度，避免珠光體相變并冷卻至Ms點以下的溫度，由此能夠得到希望的混合組織(馬氏體+鐵素體)。巻取溫度需要在Ms點以下。這是由于若巻取溫度超過Ms點，則得不到希望的馬氏體，而生成貝氏體等。還有，上述Ms點根據下式(2)求得即可。Ms=561—474X[C]—33X[Mn]—17X[Ni]—17X[Cr]—21X[Mo]…(2)(式中，[]是各元素的質量％)也可以在上述熱軋中連續地進行連續退火，或在熱軋后進行冷軋，由之后進行連續退火。進行冷軋時，推薦冷軋率為130%。這是由于若超過30%進行冷軋，則退火后的回火馬氏體組織產生各向異性，使延展性劣化。推薦上述連續退火包括如下工序(A)以700。C以上、900。C以下的溫度加熱保持10600秒的工序；(B)以3。C/s以上的平均冷卻速度，冷卻至300。C以上、480。C以下的溫度的工序；以及(C)在該溫度區域保持IO秒以上的工序。經過該工序，能夠對上述熱軋工序中形成的母相組織進行回火，得到希望的混合組織(回火馬氏體和鐵素體的混合組織)，并且得到殘留奧氏體。首先，通過(A)以700。C以上、900。C以下的溫度均熱10600秒，使希望的混合組織和奧氏體生成(二相域退火)。這是由于若超過上述溫度，則會在短時間內全部成為奧氏體，另一方面，若低于上述溫度，則不能確保希望的奧氏體。此外，為了得到希望的母相組織及殘留奧氏體，上述加熱保持時間推薦為IO秒以上。更優選為20秒以上，進一步優選為30秒以上。還有，若超過600秒，則無法維持作為回火馬氏體特征的板條狀組織，機械的特性劣化。更優選為500秒以下，進一步優選為400秒以下。其次，(B)將平均冷卻速度(CR)控制在3'C/s以上(優選在5'C/s以上)，避免珠光體相變，同時冷卻至300'C以上(優選為350'C以上)、48(TC以下(優選為45(TC以下)的溫度，此外，(C)在該溫度區域保持IO秒以上(優選20秒以上)(等溫淬火(austemper)處理)。由此，能夠在極短時間內使C向殘留奧氏體大量濃縮。在此，若平均冷卻速度低于上述范圍，則得不到希望的組織，珠光體等生成。還有，其上限沒有特別規定，越大越好，但考慮到與實際操作水平的有關系，推薦進行適當地控制。如上述冷卻，進行等溫淬火處理，特別是等溫淬火處理溫度，對于確保希望組織而使本發明的作用發揮很重要。如果控制在上述溫度范圍，則能夠穩定且大量得到殘留奧氏體，由此帶來的TRIP效果得以發揮。若上述保持溫度低于300'C，則馬氏體過多存在，另一方面若超過480'C，則貝氏體相增加，因為延展性劣化而不為優選。還有，雖然上述保持時間的上限沒有特別限定，但是若考慮奧氏體相變為貝氏體的時間，則推薦控制在3000秒以下，優選控制在2000秒以下。(2)熱軋一酸洗一冷軋一第一連續退火一第二連續退火首先，實施熱軋工序和冷軋工序，但是從先前闡述的改善涂裝附著性的觀點以外，這些工序未特別限定，能夠適宜選擇并采用通常所實施的條件。本方法并不通過此熱軋工序和冷軋工序來確保希望的組織，而是通過控制其后實施的第一連續退火工序和第二退火工序來得到希望的組織。具體來說，作為上述熱軋工序，能夠采用如下條件在850'C以上結束熱軋后，以3(TC/s進行冷卻，在約400500'C的溫度進行巻取等。另外，在冷卻軋工序中，推薦實施約3070%的冷軋率的冷軋。當然并不是限定于此的要點。其次，推薦第一連續退火工序(預備的連續退火工序)包括如下工序，加熱保持在800'C以上的溫度的工序；及.以1(TC/s以上的平均冷卻速度，冷卻至Ms點以下的溫度的工序。經過這些工序能夠得到希望的母相組織。首先，均熱到80(TC以上的溫度后，將平均冷卻速度(CR)控制在l(TC/s以上(優選為20'C/s以上)，并冷卻至Ms點以下的溫度，由此能夠避免珠光體相變，同時得到希望的混合組織(淬火馬氏體+鐵素體)。還有，在本發明中，推薦在第一連續退火后，將鐵素體控制在低于30%，但這種情況下，優選將平均冷卻速度控制在30°C/s以上。另外，上述平均冷卻速度不但會給鐵素體的生成造成影響，也會影響到殘留奧氏體的相變，如果平均冷卻速度快(優選為30'C/s以上，更優選為50'C/s以上)，則能夠使殘留奧氏體成為板條狀。還有，平均冷卻速度的上限未被特別限定，越快越好，但是推薦根據與實際操作水平的關系而進行適當的控制。推薦第二連續退火工序包括如下工序以700。C以上、90(TC以下的溫度加熱保持10600秒的工序；以3°C/s以上的平均冷卻速度，冷卻至30(TC以上、480'C以下的溫度的工序；以及在該溫度區域保持IO秒以上的工序。上述工序與前述的(1)的方法中的連續退火工序相同，經過該工序，能夠對所述第一連續退火工序中生成的母相組織進行回火，得到希望的(回火馬氏體+鐵素體)組織，并且使殘留奧氏體生成。其他制造條件按通常方法進行，熔煉后進行連續鑄造或鑄模鑄造，得到鋼坯即可。另外在后述的實施例中在連續退火后進行酸洗，但有無該酸洗也無所謂。另外，如果對退火后的鋼材或在退火后進行了酸洗的鋼材進行微量的Ni薄鍍，則具有使化學轉化處理皮膜微細的效果。本鋼板如上述涂膜附著性優異，并且強度與延伸率、延伸凸緣性的平均也優異，因此使用該鋼板能夠良好地加工鋼零件。而且得到的鋼零件涂膜附著性優異，并且發揮出高強度。作為該鋼零件，可列舉例如機動車和工業機械等的結構零件，具體來說是作為機動車用鋼零件的中柱補強(centerpillarreinforce)等的車體結構零件等。以下，列舉實施例更具體地說明本發明，但本發明當然不受下述實施例限制，也可以在附合前、后述宗旨的范圍內加以適當變更實施，這些均包含于本發明的技術范圍。還有，實施例K2屬于上述的實施方式1，另外實施例3、4屬于上述的實施方式2.實施例1將表1所示的化學成分組成的鋼材進行熔煉，使用鑄造得到的鋼坯進行熱軋，其后進行酸洗。制造條件顯示在表2中。還有，使用溫度為7090°C，濃度為1016質量％的鹽酸水溶液進行酸洗。其后，進行冷軋，得到1.6mm厚的鋼板。連續退火的均熱后的冷卻釆用霧冷卻、GJ、RQ的任一種或組合進行，上述冷卻后以表2中所示的條件(溫度時間)進行保持。還有，霧冷卻的情況下，在保持后，浸漬于液溫5(TC、5質量％的鹽酸中5秒鐘(酸洗)。露點是除去霧冷卻部的連續退火爐的氣氛露點。'對得到的鋼板的金屬組織進行如下調查。即，對鋼板進行LePem(^《，一)腐蝕，通過SEM和光學顯微鏡(倍率1000倍)觀察而鑒定組織后，計算出多邊鐵素體的面積率。殘留奧氏體的面積率由XRD(X射線衍射分析裝置)求得。另外，貝氏體鐵素體的面積率是從整個組織(100%)減去所述多邊鐵素體和殘留奧氏體所占的面積率而求得，包含不可避免地形成的馬氏體和其他組織。另外，采用得到的鋼板，評價機械的特性和涂膜附著性。機械的特性提取JIS5號試驗片進行測定，求得抗拉強度(TS)、延伸率(El)和屈服點(YP)，抗拉強度(TS)為780MPa以上，且抗拉強度與延伸率的積(TSXE1)為19000(強度1180MPa以上時為17000，1370MPa以上時為15000)以上時評價為加工性優異。耐氫脆化特性根據如下方法進行評價將得到的各鋼板制成15mmX65mm大小的試驗片，通過4點彎曲負荷780MPa的應力，同時在(0.5mol硫酸+O.Olmol—KSCN)溶液中使用穩壓器(potentiostat)施加比自然電位低的一80mV的電位，這時測定直至有裂紋發生的時間(裂紋發生壽命)。在本實施例中，裂紋發生壽命高于IOOO秒的評價為"耐氫脆化特性優異"。作為、^^膜附著性，調查化學轉化處理性和裂紋的有無。化學轉化處理性是以如下方式調查鋼板表面的氧化物的狀態，且以下述條件進行化學轉化處理，對化學轉化處理后的鋼板表面以IOOO倍進行SEM觀察，調査IO個視野的磷酸鋅結晶的附著狀態。而且在10個視野中，磷酸鋅結晶均一附著時評價為"〇"，磷酸鋅結晶的未附著的部分即使在1個視野中存在的情況也評價為"X"。此結果顯示在表3中。*化學轉化處理液日本帕卡瀨精(Parkerizing)公司制PBL3020化學轉化處理工序脫脂一水洗一表面調整一化學轉化處理Mn-Si氧化物的個數的調查方法是，制作鋼材表面的萃取復型膜，以15000倍對其進行TEM觀察(日立制作所制造H-800)，調查任意20個視野的平均個數(每100pm2)。以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率，是由TEM觀察經萃取復型法處理過的試樣，以圖像分析法求得被覆率。還有，萃取復型法按照下述(a)(d)的步驟進行。(a)使鋼材的表面蒸鍍碳。(b)在試樣平面上切入邊23mm的網格狀的裂縫。(c)用10%乙酰丙酮(acetylacetone)—90%甲醇(methanol)浸蝕液使之腐蝕，使碳浮出。(d)在醇中保存用于觀察。采用經這樣處理過的試樣，用TEM以倍率15000倍拍攝10個視野的照片(13cmXllcm)，測定Si為主體的氧化物(構成氧化物的氧以外的兀素之中，以原子比計，Si所占比例超過67M)的面積，求得Si為主體的氧化物的被覆率。另外，裂紋的有無是采用SEM(日立制作所制S-4500)，以2000倍對鋼板剖面的表面附近的任意的IO個視野(1個視野13cmXllcm)進行觀察，從而進行調查。這些結果顯示在表3中。[表l]<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>[表3]機械特性涂底附著性_金屬組織..:面氣化物圣，5互83蓋.咖.，3爾15^無8M;…lfcSlSi的原千比(Mn/Si)—為0.5以'上"lf徑0.Dl到5Mn的lfc—s"Ii"含翁化勒W每100Hm2的不12U以Si為主體的氧化物的鑰板表面被頃率o由表13能夠進行如下考察(還有，下述No.表示試驗No.)。艮P，可知No.24、27因為滿足作為本發明鋼板1的規定條件，所以化學轉化處理性優異，涂膜附著性優異。在該實施例中，為了抑制裂紋以確保更優選的涂膜附著性，作為制造條件，特別推薦為巻取溫度和連續退火下的冷卻的條件。No.21、22因為滿足作為本發明鋼板2規定的條件，所以不會發生裂紋，能夠得到涂膜附著性優異的鋼板。在該實施例中，為了確保化學轉化處理性而進一步提高涂膜附著性，可以控制成分組成，使鋼板表面析出的氧化物的形態滿足規定。另夕卜，No.116、23、25、26因為滿足本發明鋼板3所規定的必要條件(即，本發明鋼板1和本發明鋼板2所規定的必要條件)，所以能夠確保優異的化學轉化處理性，且裂紋的發生受到抑制，發揮出優異的涂膜附相對于此，No.1720、28、29均不滿足本發明鋼板13的必要條件，實驗No.多邊鐵親體:n殘留臭氏體，#"TSEl耐氨脆化持性Si-In'磐—物Sit*%化處理化學轉裂紋7T1L1，衛凝USE844,:幼TO"IS有無無麥務汰議級薪HE-顯幕IW主iit^無-4fl無壬WH4壬有一o￡c￡￡ok￡經藍重憂lslM!5s5a_MNHS_sh.I憂I無H^SS444*44**有無乇4*無i邁翳鮞沐報JJ^暨^風化；ias汰l扎w汰殺汰從1您w驚藺,翳柳里扱囊粉要MUM幕笠幕暴暮等一slx豆股顯運顯顯醫互s4isi題效iSIi體fr,氏榮積j一貝鐵面j-f一涂膜附著性不優異、或強度一延展性平衡不夠優異，無法取得高強度且發揮著優異加工性的鋼板。No.1720因為不滿足本發明所規定的成分組成，結果是機械的特性差或涂膜附著性差。艮卩，No.l7因為Si量少，No,20因為Si和Al的合計量少，所以均不能充分確保殘留奧氏體，強度一延展性平衡差。另外No.18因為Si量過量，Si/Mn比也超過上限，結果是無法達成規定的鋼板表面，涂膜附著性差。No.l9因為Mn量少，所以不能充分確保殘留奧氏體，強度一延展性平衡差，另外不能確保規定的Si-Mn復合氧化物，結果是化學轉化處理性也差。此外，因為貝氏體鐵素體量過少，所以耐氫脆性特性也差。No.28、29因為沒有以推薦的條件制造，不是本發明所規定氧化物的形態，所以化學轉化處理性差，另外也有裂紋發生從而涂膜附著性差。No.28因為酸洗時間短，所以稠化Si層的除去不足，另外No.29因為露點高，所以在退火階段Si的表面稠化被加速，這些均使Si主體的氧化物大量存在，另外在晶界也有Si氧化物生成，在酸洗后有裂紋發生，結果是涂膜附著性差。參考之前，顯示對本實施例獲得的鋼板的萃取復型進行TEM觀察的顯微鏡照片，及化學轉化處理后的金曲板表面的SEM觀察照片。圖2是作為比較例的No.18的鋼板表面的TEM觀察照片，由此圖2可知，鋼板表層區域由Si為主體的氧化物層(白色部分)覆蓋。另外，圖3是用SEM對上述鋼板進行了化學轉化處理后的表面進行觀察的顯微鏡照片。由該圖3可知，在No.l8中磷酸鋅結晶小，但間隙大。相對于此，圖4是作為本發明例的No.7的鋼板表面的TEM觀察照片，在鋼板表層區域未形成上述No.18這樣的層，取而代之是的粒狀物微細分散。即，根據圖4能夠確認，在No.7的鋼板表層區域幾乎沒有會使化學轉化處理性降低的Si為主體的氧化物，在化學轉化處理性的提高上有效的Mn-Si復合氧化物大量存在。圖5是以SEM對上述鋼板進行了化學轉化處理后的表面進行觀察的顯微鏡照片，由該圖5可知，在No.7中磷酸鋅結晶小，沒有間隙。實施例2對上述實施例1的實驗No.7的鋼板(1.6mm厚)實施沖壓加工，模仿作為機動車車體結構零件的中柱補強而成形為hatchannel形狀的試驗體。另外，作為比較材，采用1.8mm厚的鐵聯(日本鋼鐵聯盟)規格JSC590Y，成形同形狀的試驗體。然后固定試驗體的兩端，用Amsler型試驗機進行在中央部施加載荷的三點彎曲試驗時，兩者顯示出基本同等的載荷一變位舉動。由該結果可知，如果在機動車車體零件的制造中使用本發明的鋼板，與使用現有鋼板的情況相比能夠更薄壁化，有效地使機動車輕量化實施例3將表1(參照實施例1)所示的化學成分組成的鋼材進行熔煉，使用鑄造得到的鋼坯進行熱軋，之后進行酸洗。制造條件顯示在表4中。還有，進行酸洗使用溫度為7090'C，濃度為1016質量％的鹽酸水溶液。其后進行冷軋，得到1.6mm厚的鋼板。然后在得到的鋼板之中，對一部分進行預備連續退火(第一連續退火)后實施最終連續退火(第二連續退火)，對于其他的只進行1次連續退火(相當于前述最終連續退火)。最終連續退火的均熱后的冷卻采用霧冷卻、GJ、RQ的任意一種或組合進行，在上述冷卻后以表4中所示的條件進行保持。還有，霧冷卻的情況下，在保持后，浸漬于液溫5(TC、5質量％的鹽酸中5秒鐘(酸洗)。露點是除去霧冷卻部的連續退火爐的氣氛露點。對得到的鋼板的金屬組織進行如下調查。即，對鋼板進行LePrea(^《，一)腐蝕，通過光學顯微鏡(倍率1000倍)觀察以鑒定組織后，計算出光學顯微鏡照片(倍率1000倍)的鐵素體的面積率。殘留奧氏體的面積率由XRD(X射線衍射分析裝置)求得。另外，回火馬氏體的面積率作為所述鐵素體和殘留奧氏體的殘余部分(含貝氏體等的組織)而求得。另外，采用得到的鋼板，評價機械的特性和涂膜附著性。機械的特性提取JIS5號試驗片進行測定，求得抗拉強度(TS)、延伸率(El)和屈服點(YP)，抗拉強度(TS)為780MPa以上，且抗拉強度與延伸率的積(TSXE1)為19000(強度1180MPa以上時為18000，1370MPa以上時為17000)以上時評價為延展性優異。作為涂膜附著性，調査化學轉化處理性和裂紋的有無。化學轉化處理性是以如下方式調査鋼板表面的氧化物的狀態，且以下述條件進行化學轉化處理，對化學轉化處理后的鋼板表面以1000倍進行SEM觀察，調查10個視野的磷酸鋅結晶的附著狀態。而且在10個視野中，磷酸鋅結晶均一附著時評價為"〇"，磷酸鋅結晶的未附著的部分即使在1個視野中存在的情況也評價為"X"。'化學轉化處理液日本帕卡瀨精(Parkerizing)公司制PBL3020化學轉化處理工序脫脂一水洗一表面調整一化學轉化處理Mn-Si氧化物的個數的調查方法是，制作鋼材表面的萃取復型膜，以15000倍對其進行TEM觀察(日立制作所制造H-800)，調査任意20個視野的平均個數(每100pm2)。以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率，是由TEM觀察經萃取復型法處理過的試樣，以圖像分析法求得被覆率。還有，萃取復型法按照下述(a)(d)的步驟進行。(a)使鋼材的表面蒸鍍碳。(b)在試樣平面上切入邊23mm的網格狀的裂縫。(c)用10%乙酰丙酮(acetylacetone)—90%甲醇(methanol)浸蝕液使之腐蝕，使碳浮出。(d)在醇中保存用于觀察。采用經這樣處理過的試樣，用TEM以倍率15000倍拍攝10個視野的照片(13cmXllcm)，測定Si為主體的氧化物(構成氧化物的氧以外的元素之中，以原子比計，Si所占比例超過67。/。)的面積，求得Si為主體的氧化物的被覆率。另外，裂紋的有無是采用SEM(日立制作所制S-4500)，以2000倍對鋼板剖面的表面附近的任意的IO個視野(1個視野13cmXllcm)進行觀察，從而進行調查。這些結果顯示在表5中。<table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table>由表1、4和5能夠進行如下考察(還有，下述No.表示試驗No.)。即，可知No.124、127因為滿足作為本發明鋼板4的規定條件，所以化學轉化處理性優異，涂膜附著性優異。在該實施例中，為了抑制裂紋以確保更優選的涂膜附著性，作為制造條件，特別推薦為巻取溫度和連續退火下的冷卻的條件。No.121、122因為滿足作為本發明鋼板5規定的條件，所以不會發生裂紋，能夠得到涂膜附著性優異的鋼板。在該實施例中，為了確保化學轉化處理性而進一步提高涂膜附著性，可以控制成分組成，使鋼板表面析出的氧化物的形態滿足規定。另夕卜，No.101116、123、125、126因為滿足本發明锎板6所規定的必要條件(即，本發明鋼板4和本發明鋼板5所規定的必要條件)，所以能夠確保優異的化學轉化處理性，且裂紋的發生受到抑制而發揮出優異的涂膜附著性。相對于此，No.117120、128、129均不滿足本發明鋼板46的必要條件，涂膜附著性不夠優異、或強度一延展性平衡不夠優異，無法取得高強度且發揮著優異加工性的鋼板。No.117120因為不滿足本發明所規定的成分組成，結果是機械的特性差或涂膜附著性差。艮卩，No.ll7因為Si量少，No.l20因為Si和Al的合計量少，所以均不能充分確保殘留奧氏體，強度一延展性平衡差。另外No.ll8因為Si量過量，Si/Mn比也超過上限，結果是無法達成規定的鋼板表面，涂膜附著性差。No.ll9因為Mn量少，所以不能充分確保殘留奧氏體，強度一延展性平衡差，另外不能確保規定的Si-Mn復合氧化物，結果是化學轉化處理性也差。No.128、129因為沒有以推薦的條件制造，不是本發明所規定氧化物的形態，所以化學轉化處理性差，另外也有裂紋發生從而涂膜附著性差。No.128因為酸洗時間短，所以稠化Si層的除去不足，另外No.l29因為連續退火時的露點高，所以在退火階段Si的表面稠化被加速，這些均使Si主體的氧化物大量存在，另外在晶界也有Si氧化物生成，在酸洗后有裂紋發生，結果是涂膜附著性差。參考之前，顯示對本實施例獲得的鋼板的萃取復型進行TEM觀察的顯微鏡照片，及化學轉化處理后的金曲板表面的SEM觀察照片。圖6是作為比較例的No.118的鋼板表面的TEM觀察照片，由此圖6可知，鋼板表層區域由Si為主體的氧化物層(白色部分)覆蓋。另外，圖7是用SEM對上述鋼板進行了化學轉化處理后的表面進行觀察的顯微鏡照片。由該圖7可知，在No.118中磷酸鋅結晶小，但間隙大。相對于此，圖8是作為本發明例的No.107的鋼板表面的TEM觀察照片，在鋼板表層區域未形成上述No.118這樣的層，取而代之是的粒狀物微細分散。即，根據圖8能夠確認，在No.7的鋼板表層區域幾乎沒有會使化學轉化處理性降低的Si為主體的氧化物，在化學轉化處理性的提高上有效的Mn-Si復合氧化物大量存在。圖9是以SEM對上述鋼板進行了化學轉化處理后的表面進行觀察的顯微鏡照片，由該圖5可知，在No.l07中磷酸鋅結晶小，沒有間隙。實施例4對上述實施例3的實驗No.107的鋼板(1.6mm厚)實施沖壓加工，模仿作為機動車車體結構零件的中柱補強而成形為hatchannel形狀的試驗體。另外，作為比較鋼板，采用1.8mm厚的鐵聯(日本鋼鐵聯盟)規格JSC590Y，成形同形狀的試驗體。然后固定試驗體的兩端，用Amsler型試驗機進行在中央部施加載荷的三點彎曲試驗。該結果是兩試驗體顯示出基本同等的載荷一變位舉動。由該結果可知，如果在機動車車體零件的制造上使用本發明的鋼板，與使用現有鋼板的情況相比能夠更薄壁化，有效地使機動車輕量化。權利要求1.一種冷軋鋼板，其特征在于，以質量％計含有C0.06～0.6％、Si0.1～2％、Al0.01～3％、Si+Al1～4％、Mn1～6％、Si/Mn≤0.40，并且，在所述鋼板表面，Mn和Si的原子比(Mn/Si)為0.5以上的、長徑為0.01μm以上、5μm以下的Mn-Si復合氧化物每100μm2存在10個以上，并且以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率為10％以下。2.根據權利要求l所述的冷軋鋼板，其特征在于，金屬組織以占空系數計含有-貝氏體鐵素體和多邊鐵素體的合計量75%以上，貝氏體鐵素體40%以上，多邊鐵素體150%，殘留奧氏體3%以上。3.根據權利要求l所述的冷軋鋼板，其特征在于，金屬組織以占空系數計含有回火馬氏體和鐵素體的合計量75%以上，回火馬氏體50%以上，鐵素體440%，殘留奧氏體3%以上。4.根據權利要求1所述的冷軋鋼板，其特征在于，使用SEM以2000倍對鋼板表面附近的剖面進行觀察時，在任意的IO個視野中，不存在寬3pm以下、深5pm以上的裂紋。5.根據權利要求4所述的冷軋鋼板，其特征在于，金屬組織以占空系數計含有貝氏體鐵素體和多邊鐵素體的合計量75%以上，貝氏體鐵素體40%以上，多邊鐵素體150%，殘留奧氏體3%以上。6.根據權利要求l所述的冷軋鋼板，其特征在于，金屬組織以占空系數計含有回火馬氏體和鐵素體的合計量75%以上，回火馬氏體50%以上，鐵素體440%，殘留奧氏體3%以上。7.—種冷軋鋼板，其特征在于，以質量％計含有C:0.060.6o/o、Si:0.12%、Al:0,013%、Si+Al:14%、Mn:16%，并且，使用SEM以2000倍對鋼板表面附近的剖面進行觀察時，在任意的10個視野中，不存在寬3iam以下、深5nm以上的裂紋。8.根據權利要求7所述的冷軋鋼板，其特征在于，金屬組織以占空系數計含有貝氏體鐵素體和多邊鐵素體的合計量75%以上，貝氏體鐵素體40%以上，多邊鐵素體150%，殘留奧氏體3%以上。9.根據權利要求7所述的冷軋鋼板，其特征在于，金屬組織以占空系數計含有回火馬氏體和鐵素體的合計量75%以上，回火馬氏體50%以上，鐵素體440%，殘留奧氏體3%以上。10.—種機動車用鋼零件，其特征在于，采用權利要求19中任一項所述的鋼板而得到。全文摘要一種冷卻鋼板，以質量％計，含有C0.06～0.6％、Si0.1～2％、Al0.01～3％、Si+Al1～4％、Mn1～6％、Si/Mn≤0.40，在鋼板表面，Mn和Si的原子比(Mn/Si)為0.5以上的長徑為0.01μm以上、5μm以下的Mn-Si復合氧化物每100μm²存在10個以上，并且以Si為主體的氧化物的鋼板表面被覆率為10％以下。文檔編號C22C38/06GK101120114SQ20068000486公開日2008年2月6日申請日期2006年3月23日優先權日2005年3月31日發明者三浦正明,上妻伸二,向井陽一,大宮良信申請人:株式會社神戶制鋼所