專利名稱：筒體表面圓形凸緣埋弧自動堆焊工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種筒體表面圓形凸緣埋弧自動堆焊工藝，尤其涉及一種大直徑筒體表面堆焊較厚圓形凸緣的方法，屬于焊接工藝技術領域。
背景技術：
在制造大型構件時，筒體表面需堆焊圓形凸緣，以加工出法蘭面是經常出現的工藝，目前堆焊的工藝主要有手工電弧焊，半自動熔化極氣體保護焊等，效率低，堆焊后留有較大的工藝余量，焊接材料消耗大。對低合金鋼材料，焊接過程中堆焊區域保持層間溫度達到150～300℃，焊工的工作條件比較惡劣，不利于保持焊接質量的穩定性，特別當需要堆焊的凸緣尺寸較大時，這種影響就非常明顯。
發明內容
本發明的目的是提供一種焊接效率高，焊接質量穩定和焊接材料利用率高的筒體表面圓形凸緣埋弧自動堆焊工藝。
為實現以上目的，本發明的技術方案是提供一種筒體表面圓形凸緣埋弧自動堆焊工藝，其特征在于，采用埋弧自動堆焊的方法，其方法為第一步轉動筒體，當堆焊外表面時，使需堆焊圓形凸緣的位置處于最上面；當堆焊內表面時，使需堆焊圓形凸緣的位置處于最下面；以使堆焊處于平焊位置；第二步裝工藝套管，使工藝套管的中心軸和圓形凸緣的中心軸重合；第三步用手工電弧焊將工藝套管焊牢；第四步用手工電弧焊方法焊接凸緣底部平臺；第五步將支撐桿插入工藝套管中；第六步將帶有焊絲、導電嘴、送絲機構、焊接機頭、焊絲盤支桿和焊絲的焊絲焊機安裝在支撐桿上；第七步調節焊絲盤支桿，旋轉焊接機頭，從工藝套管向外實現埋弧自動堆焊，通過導電嘴徑向按焊道向外移動和按層提升，完成圓形凸緣的堆焊；焊接時，焊絲直徑Φ2～Φ6mm，焊接電流300～700A，電弧電壓26～35V，焊接速度300～600mm/min；第八步借助吊具移出焊機和支撐桿；第九步對圓形凸緣修整最后成為加工后圓形凸緣。
當筒體材料為低合金鋼時，在方法第一步后在堆焊區域用電紅外或燃氣方法進行預熱；第八步以后，用電紅外或燃氣方法對堆焊焊縫進行250℃-350℃×2～4Hr的后熱處理。
本發明采用埋弧焊機借助工裝，實施了筒體表面埋弧自動焊堆焊圓形凸緣的工藝，與目前常用的手工電弧焊和半自動熔化極氣體保護焊相比，焊接效率明顯提高。
本發明的優點是降低了人為因素對焊接質量的影響程度，提高了焊接效率，并提高了焊材利用率，且焊接質量穩定和外觀良好。
圖1為用埋弧自動焊堆焊筒體外表面圓形凸緣的示意圖；圖2為用埋弧自動焊堆焊筒體外表面圓形凸緣A-A示意圖；圖3為堆焊成形的凸緣示意圖。
具體實施例方式
以下結合附圖和實施例對本發明作進一步說明。
實施例筒體1尺寸外直徑為3465mm，壁厚89mm；筒體外表面凸緣12高度T＝45mm，外直徑ΦD＝Φ357mm，內直徑Φd＝Φ127mm。
所述的焊接機14采用北京中電華強公司生產的MZMA300埋弧焊機和MZMA1000埋弧焊機控制系統。
如圖1、2所示，為用埋弧自動焊堆焊筒體外表面圓形凸緣的示意圖，所述的堆焊外表面圓形凸緣12的方法為第一步轉動筒體1，使需堆焊圓形凸緣12的位置處于最上面；第二步裝工藝套管7，使工藝套管的中心軸和圓形凸緣的中心軸重合；工藝套管外直徑90mm，內直徑79mm，高度50mm；
第三步用手工電弧焊將工藝套管7和筒體1焊牢；第四步用手工電弧焊方法焊接凸緣底部平臺11。
第五步將支撐桿8插入工藝套管7；第六步將帶有焊絲3、導電嘴4、送絲機構5、焊接機頭6、焊絲盤支桿9和焊絲10的焊絲焊機14安裝在支撐桿8上；第七步調節焊絲盤支桿9，旋轉焊接機頭6，從工藝套管7向外實現埋弧自動堆焊，通過導電嘴4徑向按焊道13向外移動和按層提升，完成圓形凸緣2的堆焊；焊接時，焊絲直徑Φ4mm，焊接電流550A，電弧電壓32V；焊接速度480-500mm/min；第八步借助吊具移出焊機14和支撐桿8；第九步對圓形凸緣2修整最后成為加工后圓形凸緣12。
當筒體材料為低合金鋼時，在方法第一步后在堆焊區域用電紅外或燃氣方法進行預熱；第八步以后，用電紅外或燃氣方法對堆焊焊縫進行250℃-350℃×2～4Hr的后熱處理。
權利要求
1.一種筒體表面圓形凸緣埋弧自動堆焊工藝，其特征在于，采用埋弧自動堆焊的方法，其方法為第一步轉動筒體(1)，當堆焊外表面時，使需堆焊圓形凸緣的位置處于最上面；當堆焊內表面時，使需堆焊圓形凸緣的位置處于最下面；以使堆焊處于平焊位置；第二步裝工藝套管(7)，使工藝套管(7)的中心軸和圓形凸緣的中心軸重合；第三步用手工電弧焊將工藝套管(7)焊牢；第四步用手工電弧焊方法焊接凸緣底部平臺(11)；第五步將支撐桿(8)插入工藝套管(7)中；第六步將帶有焊絲(3)、導電嘴(4)、送絲機構(5)、焊接機頭(6)、焊絲盤支桿(9)和焊絲(10)的焊絲焊機(14)安裝在支撐桿(8)上；第七步調節焊絲盤支桿(9)，旋轉焊接機頭(6)，從工藝套管(7)向外實現埋弧自動堆焊，通過導電嘴(4)徑向按焊道(13)向外移動和按層提升，完成圓形凸緣(2)的堆焊；焊接時，焊絲直徑Φ2～Φ6mm，焊接電流300～700A，電弧電壓26～35V，焊接速度300～600mm/min；第八步借助吊具移出焊機(14)和支撐桿(8)；第九步對圓形凸緣(2)修整最后成為加工后圓形凸緣(12)。
2.根據權利要求1所述的筒體表面圓形凸緣埋弧自動堆焊工藝，其特征在于，當筒體材料為低合金鋼時，在方法第一步后在堆焊區域用電紅外或燃氣方法進行預熱；第八步以后，用電紅外或燃氣方法對堆焊焊縫進行250℃-350℃×2～4Hr的后熱處理。
3.根據權利要求1所述的筒體表面圓形凸緣埋弧自動堆焊工藝，其特征在于，所述的焊接機(14)采用北京中電華強公司生產的MZMA300埋弧焊機和MZMA1000埋弧焊機控制系統。
全文摘要
本發明涉及一種筒體表面圓形凸緣埋弧自動堆焊工藝，其特征在于，采用埋弧自動堆焊的方法，其方法為轉動筒體，裝工藝套管，使工藝套管的中心軸和圓形凸緣的中心軸重合；用手工電弧焊將工藝套管焊牢；用手工電弧焊方法焊接凸緣底部平臺；將支撐桿插入工藝套管中；將焊絲焊機安裝在支撐桿上，調節焊絲盤支桿，旋轉焊接機頭，從工藝套管向外實現埋弧自動堆焊，通過導電嘴徑向按焊道向外移動和按層提升，完成圓形凸緣的堆焊；借助吊具移出焊機和支撐桿；對圓形凸緣修整最后成為加工后圓形凸緣。本發明的優點是降低了人為因素對焊接質量的影響程度，提高了焊接效率，并提高了焊材利用率，且焊接質量穩定和外觀良好。
文檔編號C21D11/00GK1947911SQ200610118149
公開日2007年4月18日 申請日期2006年11月9日 優先權日2006年11月9日
發明者張茂龍, 陳洪亮 申請人:上海鍋爐廠有限公司