專利名稱：一種硅鋼酸洗系統清洗工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及冷軋硅鋼酸洗系統清洗工藝。
(二)
背景技術：
目前現有的硅鋼酸洗機組大部分是深槽酸洗，淺槽酸洗應用是近 10 年來發展起來的。深槽酸洗是將帶鋼浸沒在鹽酸中進行清洗的技術， 整個酸罐沒有循環系統，加熱、補酸、排酸全部是通過酸槽直接進行 的，經過一段時間生產后，酸槽底部就會沉積一定量的硅泥。因此深 槽酸洗機組在運行一段時間后就需要停產將酸槽內的硅泥清除掉。從 現有的資料看， 一般硅泥清除需要三天時間。清理出的硅泥對酸洗廠 15 房內造成很大的污染，同時對施工人員的身體也造成比較大的危害。 因此現在的硅鋼酸洗基本上均采用淺槽紊流酸洗技術，其很大的優點 是酸槽內很難沉積硅泥，具有環保的特點。但是淺槽紊流酸洗技術盡 管對裝置進行了優化，也配置了硅泥去除系統，但受到處理量的限制， 硅泥在紊流酸洗的循環管道內，特別是外置的加熱器內還是會造成堵 20 塞，在酸罐、管道以及噴射梁內聚集。對于淺槽酸洗的設備如管道、加 熱器、酸罐以及噴射梁等設備，除了加熱器可以到加熱器廠家進行清 洗外，其它設備均在現場清洗，有的使用HF酸進行清洗，有的使用熱 堿清洗，清洗出來的硅泥、殘酸殘堿直接排到地溝，對污水排放系統 造成二次污染。
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(三)
發明內容
本發明的目的在于提供一種硅鋼酸洗系統清洗工藝，該清洗工藝 是對整個酸洗工藝段的循環系統進行的補充，是利用熱的氫氧化鈉溶 液對加熱器或對整個系統進行清洗，且清洗是在密閉系統內進行，可 30 避免對環境等造成二次污染。
本發明是這樣實現的 一種硅鋼酸洗系統清洗工藝，對于酸洗系 統的清洗工藝是 步驟l，機組停機；
步驟2，停機后酸槽內的酸回流到酸罐中； 5步驟3，利用機組循環泵將酸罐中的酸輸送到沉淀罐中，待酸罐中液位 降低到泵運行最低報警液位時，停泵并將余酸直接排到地溝； 步驟4，待余酸被排空后，關閉所有排空閥門；
步驟5，打開酸罐補充工業水的閥門，待其液位到達一定量時，啟動補 堿液原液的泵，將酸罐內的堿液濃度調整到10%;
io步驟6，啟動循環泵進行循環，在循環的同時，加熱器對清洗液進行加 熱，清洗液的溫度可以根據清洗情況進行預設定，加熱溫度在20'C到 8(TC范圍內，加熱器出口溫度用閉環控制；加熱時間在50至100分鐘； 循環時間根據具體的清洗情況確定，可在150至230分鐘。 步驟7，停泵，待酸槽內的清洗液全部回流到酸罐后，通過管路上的閥
15門切換，將酸罐內的清洗后堿液輸送到廢堿液收集罐。 步驟8，用工業水對酸洗系統進行清洗； 步驟9，排空清洗水。
對于加熱器的清洗工藝是 步驟l，對需要進行清洗的加熱器進行切換；
20步驟2，將加熱器內的酸排放到地溝并排空；
步驟3，將進出堿液的軟管與加熱器連接上，啟動配液罐泵，配液罐內 裝有事先預配好的濃度為10%的堿液；
步驟4，在循環的同時，加熱器出口溫度用閉環控制，清洗液的溫度設 定在2(TC到8(TC范圍內；加熱時間在50至80分鐘；
25 步驟5，循環清洗回路為配液罐至加熱器，再回到配液罐，形成一個
閉環清洗管路內循環清洗；循環時間根據具體的清洗情況確定，可在 80至140分鐘；
步驟6，清洗完后通過泵將配液罐內的堿液輸送到收集槽內； 步驟7，用工業水對加熱器內的堿液進行清洗； 30步驟8,排空清洗水，清洗好的加熱器備用。 本發明是對整個酸洗工藝段的循環系統進行的補充，是利用熱的 氫氧化鈉溶液對加熱器或對整個系統進行清洗。利用加熱器自身的加 熱功能對清洗液進行加熱，可以根據清洗的效果對清洗液的溫度循環 時間進行調整。對整個酸洗系統可以根據實際運行情況進行清洗，由 5 于清洗需要的周期比較長，因此一般可以考慮在有比較長的檢修時間 如大定修或年修中進行。對特別容易堵塞的設備石墨加熱器可以不定 期在線對其進行徹底清洗，減少加熱器堵塞造成的故障。
本發明對整個系統進行清洗后，可以大大提高系統的運行可靠性; 清洗后的堿液收集處理，減少了廢液排放，同時清洗在密閉系統內進 io行，不會對周圍的環境造成污染。
(四)
下面結合附圖和具體實施方式
對本發明作進一步說明。 圖1為本發明硅鋼酸洗系統清洗工藝流程圖。
15 圖中l配液罐，2原液罐，3攪拌器，4收集罐，5配液輸送泵，
6原液輸送泵，7加熱器，8機組上酸循環泵，9從所有加熱器回流的 管道，IO到所有加熱器的輸液管道，11至三個酸罐的輸液管道，12總 廢液管道，13原液進口管道及控制閥，14加熱蒸氣控制閥，15收集罐 補水管道，16輸送到泥漿泵的管道，17排放到地溝的管道，18配液罐
20 原液進口管道及控制閥。
(五)
具體實施例方式
參見圖1， 一種硅鋼酸洗系統清洗工藝，對于酸洗系統的清洗工藝
是
25步驟l，機組停機；
步驟2，停機后酸槽內的酸回流到酸罐中；
步驟3，利用機組循環泵8將酸罐中的酸輸送到沉淀罐中，待酸罐中液 位降低到泵運行最低報警液位時，停泵并將余酸直接排到地溝； 步驟4，待余酸被排空后，關閉所有排空閥門； 30步驟5，打開酸罐補充工業水的閥門，待其液位到達40%時，啟動補堿
液原液的泵6，根據原液濃度，如30%的堿液，以及酸罐體積，計算出
補充原液的體積，最終將酸罐內的堿液濃度調整到10%;
步驟6，啟動循環泵8進行循環，在循環的同時，加熱器7對清洗液進 行加熱，加熱器7出口溫度用閉環控制；清洗液的溫度可以根據清洗 5情況進行預設定，清洗時間要根據清洗的實際情況來定；對于本實施 例中的三套酸洗系統來說，l號系統的加熱溫度設定在2(TC到80'C范
圍內，加熱時間在50至70分鐘，循環時間在150至200分鐘；2號和 3號系統的加熱溫度設定在20'C到8(TC范圍內，加熱時間在80至100 分鐘；循環時間在180至230分鐘；
io 步驟7，確定清洗效果滿足要求后停泵5，待酸槽內的清洗液全部回流 到酸罐后，通過管路上的閥門切換，將酸罐內的清洗后堿液經廢液管 道12輸送到廢堿液收集罐4;不定期的將收集罐4底部的泥漿通過泥 漿泵16輸送到硅泥壓濾機進行壓濾，壓濾機出來的堿液再回流到收集 罐4，可以重復使用的要求是堿液中固體含量不超過1500mg/M3，超過
15此濃度后，需要將整個堿液進行壓濾。 步驟8，用工業水對酸洗系統進行清洗； 步驟9，排空清洗水。
對于加熱器的清洗工藝是-步驟1 ，對需要進行清洗的加熱器7進行切換；
20步驟2，將加熱器7內的酸排放到地溝并排空；
步驟3，將進出堿液的軟管與加熱器7連接上，啟動配液罐泵5，配液 罐1內裝有事先預配好的濃度為10%的堿液；
步驟4，在循環的同時，加熱器出口溫度用閉環控制，清洗液的溫度設 定在4(TC到80'C范圍內；加熱時間在50至70分鐘；循環時間在90
25 至120分鐘；
步驟5，循環清洗回路為配液罐1至加熱器7，再回到配液罐l，形
成一個閉環清洗管路內循環清洗；循環所用的時間可根據具體情況而
定，效果好可縮短，效果不好可延長。堿液中的固體含量不超過
1500mg/M3，超過此濃度后，通過泵5將配液罐1內的堿液輸送到收集
30 槽4內。步驟6，清洗完后通過泵將配液罐1內的堿液輸送到收集槽4內； 步驟7，用工業水對加熱器7內的堿液進行清洗； 步驟8，排空清洗水，清洗好的加熱器7備用。
本發明對整個系統進行清洗后，可以大大提高系統的運行可靠性; 清洗后的堿液收集處理，減少了廢液排放，同時清洗在密閉系統內進 行，不會對周圍的環境造成污染。
權利要求
1.一種硅鋼酸洗系統清洗工藝，對于酸洗系統的清洗工藝是步驟1，機組停機；步驟2，停機后酸槽內的酸回流到酸罐中；步驟3，利用機組循環泵將酸罐中的酸輸送到沉淀罐中，待酸罐中液位降低到泵運行最低報警液位時，停泵并將余酸直接排到地溝；步驟4，待余酸被排空后，關閉所有排空閥門；步驟5，打開酸罐補充工業水的閥門，待其液位到達一定量時，啟動補堿液原液的泵，將酸罐內的堿液濃度調整到10％；步驟6，啟動循環泵進行循環，在循環的同時，加熱器對清洗液進行加熱，清洗液的溫度可以根據清洗情況進行預設定，加熱溫度在20℃到80℃范圍內，加熱器出口溫度用閉環控制；加熱時間在50至1 00分鐘；循環時間根據具體的清洗情況確定，可在150至230分鐘；步驟7，停泵，待酸槽內的清洗液全部回流到酸罐后，通過管路上的閥門切換，將酸罐內的清洗后堿液輸送到廢堿液收集罐；步驟8，用工業水對酸洗系統進行清洗；步驟9，排空清洗水。
2. —種硅鋼酸洗系統清洗工藝，對于加熱器的清洗工藝是-20步驟l，對需要進行清洗的加熱器進行切換；步驟2，將加熱器內的酸排放到地溝并排空；步驟3，將進出堿液的軟管與加熱器連接上，啟動配液罐泵，配液罐內 裝有事先預配好的濃度為10%的堿液；步驟4，在循環的同時，加熱器出口溫度用閉環控制，清洗液的溫度設 25 定在2(TC到8(TC范圍內；加熱時間在50至80分鐘；步驟5，循環清洗回路為配液罐至加熱器，再回到配液罐，形成一個閉環清洗管路內循環清洗；循環時間根據具體的清洗情況確定，可在 80至140分鐘；步驟6，清洗完后通過泵將配液罐內的堿液輸送到收集槽內； 30步驟7，用工業水對加熱器內的堿液進行清洗； 步驟8，排空清洗水，清洗好的加熱器備用。
全文摘要
本發明涉及冷軋硅鋼酸洗系統清洗工藝。一種硅鋼酸洗系統清洗工藝是對整個酸洗工藝段的循環系統進行的補充，是利用熱的氫氧化鈉溶液對加熱器或對整個系統進行清洗。利用加熱器自身的加熱功能對清洗液進行加熱，可以根據清洗的效果對清洗液的溫度和循環時間進行調整。對整個酸洗系統可以根據實際運行情況進行清洗，對特別容易堵塞的設備石墨加熱器可以不定期在線對其進行徹底清洗，減少加熱器堵塞造成的故障。本發明對整個系統進行清洗后，可以大大提高系統的運行可靠性；清洗后的堿液收集處理，減少了廢液排放，同時清洗在密閉系統內進行，不會對周圍的環境造成污染。
文檔編號C23G3/02GK101096766SQ200610028519
公開日2008年1月2日 申請日期2006年6月30日 優先權日2006年6月30日
發明者張光星, 谷開峰 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司