燒結體及燒結體的制造方法

專利名稱：燒結體及燒結體的制造方法
技術領域：
本發明涉及制造燒結金屬體所用的一種粉末冶金技術。更具體地說，本發明涉及一種燒結金屬體及以較低的成本制造這種燒結金屬體所用的方法。所述燒結金屬體具有良好疲勞強度和耐磨性而適用于無聲鏈輪齒、內燃機的高強度部件(例如，連桿、活塞銷或搖臂)或類似件。
背景技術：
目前已提出多種技術來增大壓坯密度和燒結密度以改進燒結物的強度。在所推薦的一種技術中，通過重復壓實金屬粉材料，然后重復燒制被壓實的粉末材料來制造一種燒結體。在另一種技術中(由待審查的日本專利所披露，公開號為No.2001-295915)，通過在暖性壓實金屬粉材料且在提高的溫度下燒制被壓實的粉末材料來制造一種燒結體。

發明內容
但是，前一種技術的制造成本較高。而后一種技術也許能夠降低成本，但在提高燒結強度方面仍有限制。為進一步提高燒結強度(特別是疲勞強度和耐磨性)，則需要減小燒結體中的孔的尺寸、加強燒結體的微粒和微粒之間的粘合性，從而阻止燒結體中的裂解的產生和發展。已給出的技術不能總有效地減小孔的尺寸、加強微粒和微粒之間的粘合，這些技術不能夠改變壓實和燒結過程。
因此，本發明的一個目的是提供一種燒結體，該燒結體具有較小尺寸的孔、微粒和微粒之間的接觸面大且微粒與微粒之間的粘合性強，從而阻止裂解的產生和擴展，這樣。這種燒結體就獲得足夠大的疲勞強度和耐磨性而適用于無聲鏈輪齒、內燃機的高強度部件(例如，連桿、活塞銷或搖臂)等。
本發明的另一個目的是以較低的成本提供這樣一種燒結體。
根據本發明的第一個方面而提供的燒結體包括燒結的金屬微粒形成一種燒結結構，所具有的微粒尺寸為100μm或更小；在燒結體中所分布的碳的質量占燒結體總質量的0.05-1.0％。
根據本發明的第二個方面而提供的燒結體具有由金屬粉所形成的一種燒結結構，在燒結結構中所分布的碳的質量占燒結體總質量的0.05-1.0％，金屬粉的微粒尺寸為75μm或更小。
根據本發明的第三個方面而提供的燒結體是由一種金屬粉混合物制造的，在所述金屬粉混合物中金屬粉的微粒尺寸為75μm或更小，石墨粉末占金屬粉混合物總質量的0.1-1.0％，一種粉末潤滑劑占金屬粉混合物總質量的0.05-0.80％。
根據本發明的第四個方面而提供了一種燒結體的制造方法，該方法包括制備一種金屬粉混合物，所述金屬粉混合物包括一種細金屬粉的微粒尺寸為75μm或更小，石墨粉末占金屬粉混合物總質量的0.1-1.0％，一種粉末潤滑劑占金屬粉混合物總質量的0.05-0.80％；對金屬粉混合物進行壓實處理以產生一個壓坯；對壓坯進行燒結處理。
通過下面的描述內容還可明確本發明的其他目的和特征。


圖1顯示了根據本發明的例子1-4中燒結體的耐磨性的一個圖表。
圖2顯示了根據現有技術的比較例1-4中燒結體的耐磨性的一個圖表。
圖3所示為例3中的燒結體的一個光學顯微圖。
圖4所示為比較例3中的燒結體的一個光學顯微圖。
具體實施例方式
下面將對本發明進行詳細描述。在下面的內容中，除經特別說明，否則，所用的百分比(％)均為質量百分比。
由于廣泛研究的結果，本發明人已發現利用細粉末作為原材料除了可增大壓坯的密實度之外，還可顯著減小燒結體中的孔的尺寸。本發明人還發現利用這種細粉末可增大燒結體的微粒和微粒之間的粘合，這是因為在燒結過程中，細粉末由于具有較大的微粒表面而可促進粉末微粒的擴散。雖然所述細粉末的可模塑性通常較低，但本發明人已發現通過將模具潤滑和暖性壓實(warm compaction)結合起來則可提高細粉末的可模塑性。此外，本發明人已發現在較高的溫度下燒結已壓實的細粉末可使微粒的擴散最大化，從而使燒結強度比原來更高。本發明就是基于上述發現而作出的。
根據本發明，燒結體是通過下述步驟制造的，即制備一種金屬粉混合物；對金屬粉混合物進行壓實處理以產生一個壓坯；然后對壓坯進行燒結處理。
金屬粉混合物包括一種細金屬粉、一種石墨粉末和一種粉末潤滑劑。
在金屬粉混合物中使用的細金屬粉不受特別限制，可根據燒結體的性能要求而可從多種不同的粉末冶金材料中選擇，例如，碳素鋼粉末、合金鋼粉末。在細金屬粉中含有一種合金成份的情況下，金屬粉可以完全是合金鋼粉末(通過將所需的鋼合成物進行熔解和粉末化處理來制備)、一種具有部分擴散性的合金鋼粉末(通過將合金金屬顆粒擴散加入到鐵粒子中來制備)，或者是一種鋼粉末和一種有選擇連同一種部分擴散合金鋼粉末的合金金屬粉混合物。在多種粉末冶金材料中，特別優選的是一種鐵基粉末(例如一種霧化的純鐵粉末，其中鐵的含量為90％或更高)和一種合金鋼粉末(例如一種鐵合金粉末，一種Ni粉末，一種Cu粉末或一種Mo粉末)和一種部分擴散的合金鋼粉末的混合物，這樣所得到的可模塑性比通過完全是合金鋼粉末或類似物所得到的可模塑性要高。
此外，金屬粉的主微粒的尺寸優選為75μm或更小。當金屬粉的主微粒的尺寸大于75μm時，進行燒結所用的驅動力就變得太弱，從而在燒結體中產生了較大的孔。在利用鐵基粉末和一種合金金屬粉(例如，一種Ni粉末，一種Cu粉末或一種Mo粉末)的預混合物且主微粒的尺寸大于75μm的情況下，合金金屬元素在燒結過程中就不能正確擴散。這樣，即使對燒結體進行熱處理例如氣體滲碳處理、非氧化退火處理(bright annealing)或感應硬化處理來進一步增大強度，燒結體仍不能被足夠硬化，這樣，燒結體就具有一種較軟且較粗糙的鐵素體或珠光體結構而導致疲勞失效。因此，燒結體的疲勞強度就變得較低。
所優選的情況為利用一種粘合劑(例如氧化鋁或水玻璃)或通過擴散結合作用而使金屬粉成為粒狀，從而就將主微粒凝聚成微粒尺寸為180μm或更小的副微粒。金屬粉的粒狀化增大了外觀微粒尺寸和金屬粉的流動性。由于燒結體的機械性能是依賴于原材料的主微粒尺寸，因此，與金屬粉沒有被粒狀化的情況相比，這樣沒有降低燒結體的疲勞強度。當金屬粉副微粒的尺寸大于180μm時，已成為一個薄區域的金屬粉的裝填性(packability)降低。
可通過過濾而將金屬粉分類以控制主微粒和副微粒的尺寸。也就是說，在對金屬粉進行粒狀化處理之前，使金屬粉通過由JISZ8801所限定的網眼尺寸為75μm(200篩目)的一個過濾網，則可將金屬粉的主微粒尺寸控制為75μm或更小。此外，通過使粒狀化的金屬粉穿過由JISZ8801所限定的網眼尺寸為180μm(80篩目)的一個過濾網，則可將金屬粉的副微粒尺寸控制為180μm或更小。
在金屬粉混合物中容納的石墨粉末占金屬粉總質量的0.05-1.0％，這樣，石墨就分散遍及燒結體中用于固溶體增強。當石墨的含量超過1.0％時，混合物的壓坯密度就變得較低。當石墨粉末的含量低于0.1％時，石墨粉末就不能提供足夠的固溶體增強效果。
在金屬粉混合物中容納的粉末潤滑劑占金屬粉混合物總質量的0.05-0.80％，以增大金屬粉混合物中固體微粒的流動性，從而改善金屬粉混合物的可塑性。當粉末潤滑劑的含量不小于0.05％時，粉末潤滑劑就不能提供足夠的潤滑性能，從而使混合物的壓坯密度變得較低。此外，壓坯易于產生壓坯裂解。當粉末潤滑劑的含量超過0.80％時，粉末潤滑劑使粉末混合物不產生塑性變形而不提供潤滑性。這樣壓坯密度變得太低而降低了燒結體的密度。
在金屬粉混合物中所用的粉末潤滑劑并不受特別的限制，該粉末潤滑劑可從不同的潤滑材料中選擇以在燒結過程中釋放出來。粉末潤滑劑的具體例子包括金屬皂例如硬脂酸鋅、硬脂酸鋰、硬脂酸鈣和蠟狀物如亞乙基雙硬脂酰胺(ethylene-bis-stearamide)。這些潤滑劑復合物可單獨使用或任意組合使用。
將金屬粉混合物按需要壓實同時將其加熱至如100℃或更高以壓實壓坯，從而降低微粒之間的孔的尺寸并增大微粒之間的接觸。當壓實過程中的金屬粉混合物的溫度太高時，則存在粉末潤滑劑熔化而破壞粉末混合物的流動性的可能性。因此，在壓實過程中的金屬粉混合物的最高溫度優選限制為150℃。
如果受熱的金屬粉混合物被壓實在一個未受熱的模具中，金屬粉混合物就變涼。另外，在完成壓實過程時，會發生從金屬粉混合物至模具的熱量傳輸。在這種情況下，優選將所述模具預熱至比金屬粉混合物的溫度要高的一個溫度，例如120℃或更高。
此外，金屬粉按需要以模具潤滑劑壓實，模具潤滑劑施加到模具內表面上，從而使金屬粉混合物中的粉末潤滑劑的含量最小，由此增大燒結體的密度和強度。可應用的模具潤滑劑與粉末潤滑劑基本相同，例如，硬脂酸鋅、硬脂酸鋰、硬脂酸鈣或亞乙基雙硬脂酰胺。在通過靜電方式施加模具潤滑劑時，需要根據模具潤滑劑的靜電性能而對其進行選擇。
將模具潤滑劑施加到模具中的工藝不受特別限制。例如，可通過將一種充電的固態模具潤滑劑粉末噴注到模具中而將模具潤滑劑靜電粘合到模具上。施加到模具上的模具潤滑劑的量優選為5-100g/m2。當模具潤滑劑的量低于5g/m2時，由于模具的潤滑不足而不能得到上述效果。此外，將壓坯從模具上除去所需的力也變大。當模具潤滑劑的量超過100g/m2時，模具潤滑劑存留在壓坯的表面上，從而破壞了外觀。
優選在1180℃或更高的溫度下且在一種吸熱氣體(RX氣)(RXatomsphere)中、一種含氫氮氣中、在一種氨分解氣體中或在真空中對壓坯進行燒結。在壓縮模塑過程中結合金屬粉混合物的密堆積，在這樣高的溫度下對壓坯進行燒結可有效促使微粒在燒結過程中的擴散，從而在微粒之間形成更強的粘合以壓實燒結體。但是，隨著燒結溫度的升高，燒結的成本也增大。這樣就需要選擇適當的燒結溫度以實現強度/成本的折衷。
可根據需要而對燒結體進行任何熱處理以增大燒結體的表面硬度，從而進一步改善燒結體的強度。所述熱處理并不受特別限制而可以是一種已知的熱處理方式，例如，氣體滲碳處理、非氧化退火處理或感應硬化處理。
這樣制造的燒結體具有由細金屬粉產生的一種燒結結構，即由燒結的金屬微粒形成的粘結結構。(所述“燒結的金屬微粒”此處被定義為包括在燒結過程中形成的多個粉末微粒的凝塊)。
燒結的金屬微粒的最大微粒尺寸為100μm或更小。(此處，“最大微粒尺寸”是指微粒的最大直徑)。當燒結金屬微粒的最大尺寸大于100μm時，燒結體的孔尺寸太大，這樣，燒結體可導致脫落磨損的初始缺陷尺寸增大。這樣就降低了燒結體的強度和耐磨性。
此外，燒結體中容納有0.05-1.0％的由金屬粉的石墨粉末和碳產生的碳，所產生在碳根據燒結體的總質量而分布在燒結結構中。應注意到在燒結過程中將最多燒掉碳的0.05％。當燒結體中的碳的含量低于0.05％時，燒結體就不能得到所需的強度和耐磨性。當燒結體中的碳的含量超過1.0％時，所述燒結體就太硬而易于產生燒結裂解和脆化。
因此，在本發明中可減小燒結體的孔的尺寸、使微粒與微粒的接觸最大且使燒結體的微粒與微粒之間的粘合性最大，從而阻止所述孔連接在一起而在燒結體中產生裂解。所制造的燒結體明顯具有良好的疲勞強度和耐磨性而適于廣泛的應用，例如，適用于無聲鏈輪齒、內燃機的高強度部件(例如，連桿、活塞銷或搖臂)。
特別地，當鏈輪齒由無聲鏈接受一個較大的表面壓力或受到由滑移產生的一個較大沖擊負荷時，鏈輪齒就易于產生磨損。鏈輪齒的磨損被分類為“脫落磨損”，其中，由于鏈輪中的孔的連接而在鏈輪齒的表面中產生脫落從而導致斷裂的發生和發展。但是，通過將上述燒結體應用到鏈輪齒中可有效防止鏈輪產生脫落磨損，這是因為燒結體的孔尺寸較小，而微粒和微粒之間的接觸較大且微粒和微粒之間的粘合強度較高。為降低成本，可將上述燒結體只應用到鏈輪的齒中，同時將一種低價格的材料施加到鏈輪的其他部分。例如，通過將一種金屬粉分為主微粒尺寸75μm或更小的一種細粉末和一種剩余粉末，然后利用細粉末來制造鏈輪齒的外周部分的齒，同時利用所述剩余粉末用于鏈輪的內周部分，則可制造所述鏈輪，從而降低了原材料的成本。
通過將上述燒結體應用到內燃機的高強度部件(例如，連桿、活塞銷或搖臂)中，則不僅可降低內燃機部件的成本，而且可降低內燃機部件的重量。內燃機部件重量的降低也減小了輸入曲柄軸行程的慣性。從而可成功地提高內燃機的燃油經濟性。
參考下面的例子將對本發明進行更詳細的描述。但是，應注意到下述例子只是顯示性的而不對本發明進行限制。
1、旋轉彎折疲勞測試每個測試樣品是通過下述工藝過程制造的。
利用一種V形混合器將由4％的鎳(Ni)、0.5％的鉬(Mo)、1.5％的銅(Cu)組成的一種部分擴散的合金鋼粉末(作為細金屬粉)與一種石墨粉末和亞乙基雙硬脂酰胺(作為粉末潤滑劑)相混合，其中的平衡物質為Fe，從而提供一種金屬粉混合物以作為原材料。此處，部分擴散的合金鋼粉末是通過下述方式形成的，即通過篩分將霧化的純鐵粉末分類；將分類的鐵粉末與鎳、鉬、銅粉末(微粒尺寸為1-10μm)相混合；將混合物在850℃的溫度下進行熱處理，通過擴散結合而將鎳、鉬、銅金屬元素粘合到鐵粒上，然后通過篩分分類所得到的粒狀粉末。對金屬粉的最大主微粒尺寸和副微粒尺寸及添加到金屬粉混合物中的石墨粉末和粉末潤滑劑的量的控制就如在下表中所示的那樣。
隨后，將一個模預熱至一個給定的溫度。然后，將金屬粉混合物預熱至一個給定的溫度并在686MPa(7t/cm2)的壓力作用下在所述預熱的模具中對金屬粉混合物進行壓實處理，從而形成一個長度為80mm、寬度為15mm而高度為15mm的壓坯。在進行壓實處理之前，將硬脂酸鋅(作為模具潤滑劑)靜電粘合到例子2、3和比較例2-4中的模具內表面上。施加到模具中的潤滑劑的量為10g/m2。在一個給定的溫度下且在氮氣中將壓坯燒結一個小時，所述氮(N2)中含有10％(體積比)的氫(N2)，從而形成一個鐵基燒結壓坯。在各個例子中，在壓實過程中對金屬粉混合物和模具的加熱溫度及其燒結溫度的控制如表中所示。
在一個例子中從燒結壓坯上切除一個直徑為8mm的平行部分和一個長度為15.4(mm)的線性部分(straight portion)，然后在下述條件下進行熱處理。
(熱處理條件)例1和比較例1進行非氧化退火，即在900℃的溫度下加熱1小時；在60℃的條件下進行油淬火處理；然后在180℃的溫度下回火1小時。
例2-4和比較例3、4進行氣體滲碳處理，即在一種滲碳氣體中且在900℃的溫度下加熱2小時，而滲碳氣體的滲碳能力為0.9％。
比較例2中的測試樣品沒有受到熱處理。
對這樣所制造的例1-4和比較例1-4的樣品依據JISZ2274進行旋轉彎折疲勞測試。在該測試中，將疲勞限度確定為107個循環并估計為一個旋轉彎折疲勞強度。在表中顯示了測試結果。
此外，通過所謂的Archimedes方法檢測了例1-4和比較例1-4的壓坯和熱處理燒結壓實件的密度，其中，將測試物體浸在乙醇中來計算測試物體的體積。在下面的表中顯示了測試結果。
利用一個光學顯微鏡進行觀察，將例3和比較例3、4的熱處理燒結坯切半，然后，在將樣品涂敷樹脂的階段中將所得到的樣品片嵌入并進行拋光處理。這樣，對所得到的樣品進行顯微觀察以觀察例3和比較例3、4的燒結結構并確定在觀察區域63mm×92mm中的每個燒結結構的燒結金屬微粒的最大尺寸。在表中及在圖3和圖4中顯示了所述結果。
2、耐磨性測試在例1-4和比較例1-4中的每個例子中，以與上述測試樣品的制造方式相同的方式制造一個鏈輪，該鏈輪具有42個漸近線齒(齒寬8.4mm，測量滾柱(over-pin)直徑84.88mm，限尺寸銷釘直徑3.492mm)。將所制造的燒結鏈輪齒連接到直列式、四缸、1.8升汽油機的凸輪軸上，并將另一個鏈輪齒連接到內燃機的曲軸上。將燒結鏈輪齒和其他鏈輪齒通過一個5列對4列(5-by-4-row)無聲鏈(齒節距6.35mm，有效寬度，10.9mm)，然后，利用一個電動機在下述條件下驅動曲柄軸以檢測每個例子中鏈輪齒的磨損損失。在圖1和圖2中即顯示了檢測結果。在圖1和圖2中顯示了相對于例1的鏈輪磨損損失(由1來指示)的例2-4和比較例1-4的鏈輪的磨損損失。
(檢測條件)無聲鏈的張緊力1500N(一側張緊)發動機轉速(曲柄軸轉速)6000rpm檢測時間100小時潤滑劑5W30SG潤滑劑溫度110℃表

表(繼續)

在例1-4的每個例子中，金屬粉混合物是通過下述方式制備的，即將所具有的主微粒尺寸為75μm或更小和副微粒尺寸為180μm或更小的金屬粉與上述量的石墨粉末及粉末潤滑劑相混合，并將混合物進行壓實然后燒結來制備所述金屬粉混合物。雖然例3中的金屬粉的主微粒尺寸大于例1、2、4中的主微粒尺寸，但例3中所產生的燒結體的燒結金屬微粒的最大微粒尺寸為100μm或更小。在考慮到主微粒尺寸和最大燒結金屬微粒尺寸二者之間相互關系的情況下，估計例1、2和4的燒結體的燒結金屬微粒還具有最大微粒尺寸為100μm或更小。因此，就如表和圖1、2中所示的那樣，例1-4中的燒結體具有較高的疲勞強度和耐磨性。例4中的壓實過程中的金屬粉混合物的溫度低于例1-3中的溫度且在例4中不進行模潤滑。這樣就得到較低的壓坯密度和燒結密度。但例4中的燒結體具有較高的疲勞強度和耐磨性，這得益于將上述細金屬粉用作為原材料的結果。
在另一方面中，比較例1、2的金屬粉的主微粒尺寸大于75μm。在比較例3的一種類似情況中，估計比較例1、2的燒結體的燒結金屬微粒的最大尺寸超過100μm。因此，比較例1、2的燒結體的疲勞強度和耐磨性均較低。比較例4的金屬粉的主微粒尺寸也大于75μm。此外，在比較例4中，在金屬粉混合物中的粉末潤滑劑的添加量太大。這樣就導致燒結密度降低且使最大燒結金屬微粒尺寸超過100μm。這樣，比較例4的燒結體的疲勞強度和耐磨性也較低。比較例3中的燒結體最大燒結金屬微粒尺寸超過100μm。這樣，比較例3中的燒結體的疲勞強度與比較例1、2、4中的低密度燒結體的疲勞強度相似，雖然比較例3中的燒結體的密度較高。此外，比較例3中的燒結體的耐磨性較低。
如上所述，通過下述步驟可制造燒結體，即由細金屬粉、石墨粉末和粉末潤滑劑來制備金屬粉混合物；選擇性地利用模具潤滑劑來暖性壓實金屬粉混合物；然后在本發明的一個較高溫度下燒結壓實的粉末混合物。如果需要的話，可將金屬粉粒化為所需的微粒尺寸。這樣就可使燒結體的孔尺寸較小、微粒和微粒之間的接觸最大、微粒和微粒之間的粘合較強、燒結密度較高，從而有效防止燒結體中的破裂的產生和發展。此外，這樣也不需要為增大壓坯密度和燒結密度而重復壓實和燒結過程。因而就可以較低的成本制造燒結體，同時可顯著改進燒結體的疲勞強度和耐磨性以適于無聲鏈的鏈輪齒或內燃機的高強度部件。
日本專利申請No.2003-009483(于2003年1月17日申請)的全部內容在此作為參考而結合使用。
雖然參考具體實施例而對本發明進行了描述，但本發明并不僅限于上述實施例。在借鑒上述教導內容的情況下，本領域的技術人員可對上述實施例進行多種變更和變化。本發明的范圍將參照下述權利要求來確定。
權利要求
1.一種燒結體，包括形成燒結結構的燒結金屬微粒，該燒結金屬微粒具有最大的微粒尺寸為100μm或更小；和分布在燒結結構中的質量占燒結體總質量的0.05-1.0％的碳。
2.一種燒結體，該燒結體具有由金屬粉所形成的一種燒結結構且含有碳，該碳在燒結結構中所分布的質量占燒結體總質量的0.05-1.0％，金屬粉的微粒尺寸為75μm或更小。
3.一種由金屬粉混合物制造的燒結體，在所述金屬粉混合物包括微粒尺寸為75μm或更小的金屬粉、占金屬粉混合物總質量的0.1-1.0％的石墨粉末以及占金屬粉混合物總質量的0.05-0.80％的粉末潤滑劑。
4.根據權利要求1、2或3所述的燒結體，其中，燒結體被熱處理。
5.根據權利要求1、2或3所述的燒結體，其中，燒結體至少形成無聲鏈的鏈輪的齒。
6.根據權利要求1、2或3所述的燒結體，其中，燒結體形成內燃機的高強度部件。
7.一種燒結體的制造方法，該方法包括制備一種金屬粉混合物，所述金屬粉混合物包括微粒尺寸為75μm或更小的一種細金屬粉，占金屬粉混合物總質量的0.1-1.0％一種石墨粉末，占金屬粉混合物總質量的0.05-0.80％的一種粉末潤滑劑；對金屬粉混合物進行壓模處理以產生一個壓坯；對壓坯進行燒結處理。
8.根據權利要求7所述的制造方法，其中燒結體包括形成燒結結構的燒結金屬微粒，該燒結金屬微粒的最大微粒尺寸為100μm或更小；
9.根據權利要求7或8所述的制造方法，其中在燒結體中所含的碳的質量占燒結體總質量的0.05-1.0％。
10.根據權利要求7所述的制造方法，其中金屬粉是一種鐵基粉末和一種合金金屬粉末的混合物。
11.根據權利要求7所述的制造方法，其中所述制備步驟是將金屬粉顆粒化以將微粒尺寸為75μm或更小的主微粒加工成微粒尺寸為180μm或更小的副微粒。
12.根據權利要求7所述的制造方法，其中在將金屬粉混合物加熱至100℃或更高的同時對其進行壓實處理。
13.根據權利要求12所述的制造方法，其中，所述壓實包括將模具預熱至120℃或更高的溫度，然后，將金屬粉混合物壓實到被預熱的模具中。
14.根據權利要求7所述的制造方法，其中，所述壓實步驟包括將一種模具潤滑劑施加到模具中，然后，將金屬粉混合物壓實到所述模中。
15.根據權利要求7所述的制造方法，其中，在1180℃或更高的溫度下將壓坯燒結。
16.根據權利要求7所述的制造方法，該方法還包括對燒結的壓坯進行熱處理。
全文摘要
通過制備一種金屬粉混合物、將金屬粉混合物進行壓實處理來提供一個壓坯、然后對壓坯進行燒結處理來制造一種燒結體。該金屬粉混合物包括一種細金屬粉的微粒尺寸為75μm或更小，一種石墨粉末占金屬粉混合物總質量的0.1－1.0％，一種粉末潤滑劑占金屬粉混合物總質量的0.05－0.80％。
文檔編號B22F3/24GK1517165SQ20041000225
公開日2004年8月4日 申請日期2004年1月16日 優先權日2003年1月17日
發明者宇波繁, 上乃薗聰, 馬渕豐, 藤木章, 前川幸廣, 村田貴志, 廣, 志, 聰 申請人:日產自動車株式會社, 杰富意鋼鐵株式會社