專利名稱:制造含鉻生鐵的方法
本發明涉及利用高爐生產含鉻生鐵的方法，特別是涉及利用冷粘結料丸作配料并從高爐風口鼓入氣體生產含鉻生鐵的方法。
含鉻生鐵通常是在電爐中生產的。雖然已經提出若干個高爐生產含鉻生鐵的方案，由于鉻礦很難被還原并且其熔點高，盡管在高爐中已進行過試驗，但這些方案均未能付諸實施。
日本專利出版物(KOKOKU)No.60-21218中披露(1)采用含碳材料的冷粘結料丸;以及(2)在風口處采用高火焰溫度，它可以通過從風口吹入熱氧空氣流獲得，空氣含氧量為41%或更低。
該方法的缺點是，由于通過爐腹區氣體量很大以致頂部氣體溫度超過500℃數量級，這就使爐頂設備的負荷很大，并導致生產率很低。
本發明的目的是提供一種生產含鉻生鐵的方法，該方法可防止高爐頂部普遍溫升，并可減少熱對高爐體以及高爐設備所產生的影響。
這些目的和其它目的以及優點，從如下本發明的詳細說明并結合附圖將會變得更加明顯。
根據本發明提供的一種生產含鉻生鐵的方法，該方法包括以下幾步往高爐中加入由粉末鉻礦、粉末焦炭制成的冷粘結丸，鐵礦和焦炭塊;以及通過高爐的風口往高爐中吹入含50%以上氧的空氣。
圖1示出了根據本發明的一個具體實施例操作的高爐說明圖;
圖2是表明在熱空氣操作過程中按如圖控制的熱平衡圖;
圖3為當風口的火焰溫度改變時，本發明的一個具體實施例的熱平衡圖4為當生鐵中的鉻含量改變時，本發明的另一個具體實施例的熱平衡圖;
圖5為本發明氧氣煉鋼爐中頂部氣體溫度對焦炭比例關系與熱空氣操作中相對關系對比的說明圖;
圖6為當生鐵中鉻含量和燃料比之間的關系說明圖;以及圖7為估算的爐內溫度分布說明圖。
圖1舉例說明按本發明生產含鉻生鐵方法的示意圖。
鉻礦1經細研磨制成的鉻礦粉5、焦炭細粉粒大致細磨制成的焦炭粉6、水泥3、硅石粉4通過混合7制成混合物。混合物經制丸8制成生料丸。生料丸通過固化9制成冷粘結料丸。
冷粘結丸、鐵礦10、焦炭11和硅石12加入高爐13。
頂部氣體18和純氧16通過燃燒嘴14燃燒。燃燒氣吹入高爐中間層的爐料中，以進行預熱。純氧16、煤粉17和頂部隨風口火焰溫度控制劑18通過風口15吹入高爐。用這種方法進行礦石的還原反應，在爐底部生產出生鐵14和爐渣20。
本發明的說明和權利要求
中出現的術語“純氧”，其含意指不必是100%的純度，可含少量雜質。
根據上述方法，因為冷粘結料丸是以含碳物料的冷粘結料丸的形式提供的，礦石粒度又很細，這樣它們與碳顆有許多點相接觸，從而還原反應可在低溫下進行，并有助于爐體熱負荷的降低。例如，在1350℃下60分鐘可達到90%的還原，在這種情況下，如果粒度更小的話，礦石的還原速度通常進行得很快，由于顆粒大小決定著礦石中的擴散速度。還原反應速度會隨含碳量的增加而增大，但是，既使所加碳量超過碳化物生成的當量值時，也顯示不出明顯的效果。由于在冷粘結料丸的制備過程中加入了硅石粉，因此就有可能得到不僅還原性優異、而且高溫軟化和熔化性能也十分好的料丸。固化9分成兩種類型(1)“原樣固化”和(2)快速固化。類型(1)中，料丸是在室外大氣中固化3-4周末提高強度。類型(2)中，料丸要經過預干燥、蒸汽處理和后干燥處理9～14小時來提高強度。經過這樣的固化步驟，能夠得到適合爐爐料所需要的強度。
規定鉻含量低于40%時，可以進行生產。在這種情況下，由于爐底部的氣量較小，高爐得不到必需的熱量。因此要達到所需溫度水平的優選方法是從高爐中間層吹入預熱氣體。然而，即使鉻在含量低于40%的情況下，如果通過提高燃料比來提高爐腹部氣量進行生產的話，也可能得到預熱爐所必需的熱量。
雖然就預熱氣而言，根據上述實施例，可以把頂部燃燒氣18和純氧16經燃燒器14引入高爐，除了頂部氣外還可利用焦爐氣、重油和焦油。雖然根據本發明可使用燃燒器，但也可使用燃燒爐制備預熱氣預熱氣的溫度可在1000℃～1600℃范圍內調整。低于1000℃時，冷粘結料丸的還原反應減慢。溫度超過1600℃，礦石軟化，產生不令人滿意的“下降”現象。溫度超過1600℃增加了高爐的熱負荷并縮短了高爐的使用壽命。鉻含量超過40%數量極時，燃料比較高并且爐腹氣量增加，這樣就免除了使用預熱氣的必要性。
純氧16和火焰溫度控制劑通過風口15吹入高爐。優選的火焰溫度控制劑為頂部氣、水蒸汽、水和冷空氣，火焰溫度最好控制在2000℃～2900℃。低于2000℃時，很難掌握含鉻生鐵合乎要求的出鐵溫度。溫度超過2900℃時，爐渣組份強烈汽化，導致生成氣在高爐頂部冷凝，因此最佳溫度范圍為2400℃～2800℃。
此外，因為氧是代替熱空氣從風口吹入高爐的，所以在這里也吹入了較多量的燃料，這樣便可降低焦炭的消耗量。就燃料而言，可使用媒粉、焦炭粉、重油以及焦油。
此外，由于氧氣的吹入，所以爐腹部的氣量降低，因而防止高爐頂部區的溫升以及配料的附帶“漂浮”。結果，就有可能提高生產。因為頂部氣基本上不含N2，所以它作為化學合成原料氣具有廣泛的實用價值。
在該實施例中，由于純氧16是從風口15吹入的，因此純氧可用含氧50%以上的氣體代替。如果氧含量為50%或更低，那么就必需提高燃料比。結果導致頂部氣體溫度過分地并令人不希望地提高。優選氧含量為95～100%。該含量范圍的優點在于(a)固定在高爐上的風口嘴處產生的氣體的有效組成(CO+H2)含量增加。
(b)單元生產氣量可減少，因此生產率提高。
(c)爐頂氣適合作化學合成原料氣，由于氣體中CO豐富，并幾乎不含N2。
就爐渣組成而言，爐渣中Al2O-3MgO的含量最好為30%或更低。如果該含量超過30%，保留在爐腹中的Cr2O3的還原進行得較慢，并且鉻的產率降低。在這個實施例中，用硅石作熔劑以控制礦渣的組成。
本發明將會從如下實例中得更好的理解，注意這些例子用作說明，并不作為限制。
高爐操作中的物料和熱的平衡說明如下，以揭示氧和熱空氣操作。
表1示出了計算要求量。
物料平衡考慮最高和最低部分，即高爐的兩部分。使最高和最低部分的交界溫度等于在高爐較低部分控制熱平衡的Cr2O3直接還原反應開始的溫度，即1650℃和1350℃分別適用于鉻礦塊和含炭材料的冷粘結料丸。由風口預熱氣體吹入預熱氣和氣體的量可分別從高爐的最高部分和最低部的平衡求出。
表1-1(1)礦石組成TFe FeO Fe Cr2O3SiO2CaO Al2O3MgO Mn Fe ore 0.5863 0.0395 0 0 0.0540 0.0800 0.0513 0.0129 0.0030 Cr ore 0.1127 0.145 0 0.564 0.0455 0.0043 0.1290 0.1302 0(2)生鐵的組成No. Cr C Si P Fe1 60 8 1 0.05 30.95%2 40 8 1 0.05 50.953 20 8 1 0.05 70.954 10 8 1 0.05 80.95(3)爐渣組成CaO/SiO2＝0.5(Al2O3+MgO)/(Al2O3+MgO+SiO2+CaO)＝0.42
表1-2(4)熔融金屬和熔融爐渣溫度熔融金屬 1750℃熔融爐渣 1800℃(5)較低和較高部分交界的凝固溫度TR含碳材料的冷粘結料丸TR1350℃礦石塊∶TR1650℃(6)熱損失25×104Kcal/T(7)氣體吹入條件吹入氣 控制劑 吹入溫度 火焰溫度熱空氣(O221%) 600℃ 2000℃熱空氣(O221%) 900℃ 2300℃熱空氣(O230%) 1100℃ 2600℃O2頂部氣 - 2600，2900O2蒸汽 - 2600，2900
表1-3(8)裝填量(kg/T)編號 生鐵中Cr% 鉻礦 鐵礦 石灰石 硅石1 60 1690 209 350 2952 40 1126 662 130 1303 20 564 1115 0 604 10 282 1340計算結果示于圖2-4中。
這些圖分別示出了，高爐生產中提高固體溫度和還原反應所需熱量與輻射量和氣體溫度降低之間的關系。圖2-4中，表示氣體溫度與熱量關系的曲線的斜率越大，爐腹氣量越大，且燃料比越高。
圖2是對比熱空氣操作的計算實例，在該情況下，風口火焰溫度隨Cr2O3還原反應起始溫度1650℃和Cr含量20%的變化而改變。由于使用鉻礦鐵，因此溫度1650℃要進行調整。
圖2的圖示中，風口火焰(Tf)2000℃處的固體溫度以a1(s)表示，它隨氣體溫度(以a1(g)表示)的變化而改變;2300℃下固體溫度(以b1(s)表示)它隨氣體溫度(以b1(g)表示)的變化而改變;2600℃下固體溫度(以c1(s)表示)隨氣體溫度(以c1(g)表示)的變化而改變，例如，在風口火焰溫度2000℃下，固體的溫度沿曲線a1(s)的x→y→z變化，其中，x頂部裝料態;
y較高部分和較低部分界面態;以及z出鐵態。
氣體沿a1(g)曲線的L→M→N變化，其中，L風口態M較高部分與較低部分的界面態;以及N高爐頂部排出氣體態。
通過提高風口火焰溫度Tf，可使燃料比F.R.降低，并且頂部氣體溫度可從1060℃大大降低到547℃。然而，風口火焰溫度、頂部氣體溫度分別超過500℃時，會出現損壞高爐頂部耐火材料問題，以及對高爐頂部設備的熱負荷加大問題。
圖3示出了當熱空氣和純氧通過風口吹入高爐時，Cr的恒定含量為20%的高爐操作的變化。由于使用了含碳材料的冷粘結丸，因此Cr2O3還原反應的起始溫度為1350℃。在熱空氣吹入操作中，熱空氣溫度為1100℃時的風口嘴火焰溫度為1350℃，注意固體的溫度變化用a(s)表示，氣體溫度的變化以a2(g)表示。
吹氧操作中，純氧和頂部氣作為風口火焰溫度控制劑通過風口吹入高爐，將使火焰溫度(Tf)達到2600℃和2900℃。在Tf＝2600℃時，固體和氣體溫度變化分別以b2(s)和b2(g)表示，并且在Tf＝2900℃時，固體和氣體的溫度變化分別以c2(s)和c2(g)表示。在吹氧操作情況下，頂部氣體的溫度降低，最好使用預熱氣。
圖4示出吹氧操作中Cr含量在TR＝1350℃和Tf＝2900℃改變時高爐操作的變化，注意TR和Tf分別代表Cr2O3還原反應的起始溫度和風口火焰溫度。40%-Cr固體和氣體溫度的變化分別以a3(s)和a2(g)表示;20%-Cr固體和氣體的溫度分別以b3(s)和b3(g)表示;以及10%-Cr固體和氣體的溫度變化分別以c3(s)和c3(g)表示。在含鉻10%和20%固體的情況下，頂部氣體溫度下降，因此最好使用預熱氣體。在含鉻40%的固體情況下可不用預熱氣體進行操作。
隨著鉻含量(%)的增加，高爐較低部分需熱量增加，因此燃料比FR增大。
圖5為吹氧操作中預頂部氣體溫度與焦炭比率關系與熱空氣吹入操作的比較。圖5中5、10、20、40和60為鉻的百分含量，A、B、C、D、E和F為計算值，根據高爐操作要求示于如下表2中。
表2等級 風口鼓風 鼓風溫度 風口嘴火焰 還原反應起(℃) 溫度(℃) 始溫度(℃)A 含O221% 600 2000 1650的熱空氣B 含O221% 900 2300 1650的熱空氣C 含O230% 1100 2600 1650的熱空氣表2(續)等級 風口鼓風 鼓風溫度 風口嘴火焰溫 還原反應起(℃) 溫度(℃) 始溫度(℃)D 含O230% 1100 2600 1350的熱空氣E 純 O2+煤粉 大氣溫度 2600 1350+頂部氣F 純 O2+煤粉 大氣溫度 2900 1350+頂部氣圖5中實線表示各種條件下的熱空氣吹入操作。當鉻含量增加時，頂部氣體溫度提高，致使高爐操作變得困難。另一方面，按照本發明虛線表示吹氧操作(E、F)中，將氧氣從風口吹入高爐可降低爐腹氣體量。這樣就可降低頂部氣體溫度，并可抑制頂部氣體溫度的上升。根據本發明，鉻含量超過40%時，操作可在不用預熱氣的條件下完成，但是當鉻含量低于40%時，最好吹入預熱氣體以防止頂部氣體溫度明顯地降低。根據本發明，不僅氧氣而且溫度控制氣也可以通過風口吹入高爐以控制上述火焰溫度。
圖6示出了當將頂部氣和蒸汽作風口嘴火焰溫度控制劑用于吹氧生產時，Cr含量與燃料比之間的關系，注意(a)當使用蒸汽時，風口嘴的火焰溫度Tf升至2600℃;
(b)當煤粉和頂部氣從風口吹入高爐時，溫度Tf升至2600℃;
(c)在(b)相同的條件下，溫度Tf升至2900℃;
以及(d)當僅用頂部氣作溫度控制劑從風口吹入高爐時，溫度Tf升至2600℃。
如果用蒸汽作風口嘴火焰溫度控制劑，會發生較大的熱吸收，從而導致燃料比FR越高。值得注意的是，大氣可用于控制風口嘴的火焰溫度。
表3為根據本發明的吹氧操作中，用頂部氣體作風口嘴火焰溫度控制劑時，每噸熔融金屬單位消耗實例。在Cr＝40～60%時，頂部氣體中的CO2含量低到4～9%數量級，即可以直接地或經過輕度處理之后作為化學合成原料氣。
圖7為高爐中溫度分布曲線圖。圖7中的實線表示當Tf＝2000℃和TR＝1650℃的熱空氣吹入操作，注意TR代表還原反應的起始溫度。圖7中虛線示出了Tf＝2900℃和TR＝1350℃時的吹氧操作。用含碳冷粘結料丸作為原料的吹氧操作時，可減緩爐體的爐頂熱負荷。由于高爐內部氣體具有十分高的還原性，因此FeO的還原反應很快完成，以致溫度和化學侵蝕引起的爐壁耐火材料的腐蝕可以減輕。
表3-1鉻含量 Cr 20% Cr 40% Cr 60%火焰溫度 2600℃ 2900 2600 2900 2600 2900(Tf)鉻礦 564Kg 564 1126 1126 1690 1690鐵礦 1115Kg 1115 662 662 209 209石灰石 0Kg 0 131 128 351 348硅石 61Kg 64 128 131 292 297冷粘結料丸中的碳含量 150Kg 150 225 225 300 300焦炭塊 340Kg 250 405 295 520 380總計 490Kg 400 630 520 820 680PC 500Kg 500 750 750 950 950O2547Nm3488 787 709 1028 925循環頂部氣 312Nm3146 591 316 891 488
表3-2鉻含量 Cr 20% Cr 40% Cr 60%火焰溫度 2600℃ 2900 2600 2900 2600 2900(Tf)循環預熱氣 66Nm3207 0 0 0 0頂部氣CO 68.5% 61.5 79.0 77.2 83.6 52.5CO217.7% 23.9 8.0 9.3 3.9 4.5H27.5% 6.6 9.5 9.5 10.5 10.6H2O 5.5% 7.3 2.8 3.3 1.4 1.7N20.7% 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7卡路里 3.6×1063.0 6.1 5.5 8.4 7.7Kcal量 1593Nm31461 2316 2122 3018 2769溫度 100℃ 100 259 106 346 198
以下是根據本發明的含碳冷粘料丸制造過程中高爐操作的實例。
鉻礦粉、焦炭粉、水泥和粉末硅石均具有各自的化學組成和粒度分布，如表4和表5中分別所示出的。它們按照表6示出的比率進行混合。混合的物料由4m直徑圓盤制丸機制成丸，然后既可以快速固化(1)也可以固化制備成含碳冷粘結料丸。
表5粒度(μ) 500- 250- 125- 74- 44- -441000 500 250 125 74Cr礦石粉 0.09 0.25 2.96 9.27 7.88 79.55(%)焦炭粉 0.08 0.49 5.08 10.57 83.78(%)水泥(%) 0.19 0.35 2.47 96.99硅石粉(%) 0.11 0.17 0.38 2.99 9.05 87.30
表6對比實例 實例Cr礦石粉 70.20 60.68(%)混合組份 焦炭粉 14.80 12.80(%)水泥(%) 15.00 15.00硅石粉 11.52(%)
固化步驟(1)為預干燥(90℃，30分鐘)，蒸汽處理(100℃飽和蒸汽9小時)以及后干燥處理(250℃，1小時)。
＊固化步驟(1)制成的料丸的特性示于如下表7中。
表7對照實例 實例抗壓強度 138.40 141.01(kg/p)破碎強度 0.10 0.30快速 (-3mm%)固化 裝料的精煉 ○ ◎(還原)精煉熔融度 △ ◎
與不含任何粉狀硅石的物料相比，實例中所得料丸的抗壓、程度、破碎強度、裝料的精煉性能十分優良。破碎強度以料丸從2米高處落下10次后篩除3mm以下料丸顆粒的比率表示。抗壓強度以單個顆粒破壞時所需的載荷表示。
固化步驟(2)中，料丸可在室外大氣中固化1、2、3和4周，分別測出它們抗壓強度。
表8對照實例 實例固化1周后的抗 62.38 76.41壓強度(kg/p)原樣 固化2周后的抗 88.68 86.59壓強度(kg/p)固化固化3周后的抗 94.91 97.78壓強度(kg/p)固化4周后的抗 113.79 125.02壓強度(kg/p)
抗壓強度隨固化周期的延長而增加，因此固化4周后的料丸可用于高爐生產。與對照實例相比，實例表明高抗壓強度也可以在快速固化情況下得到。
以下是實例，即根據本發明生產含鉻生鐵的方法。
所用高爐的爐膛直徑為0.95m，其內部容積為3.9m3。裝填物料可由含碳冷粘結料丸、燒結礦、硅石和焦炭制成，這些物料要裝填到能得到預定含鉻的量。填加硅石是為了使爐渣中Al2O3-MgO的含量達到25%或更低。當用蒸汽作為火焰溫度控制劑時，純氧和煤可吹入高爐。1100℃燃燒氣體預熱氣從高爐的中部吹入。單位消耗詳細地列于如下表9中，操作結果示于如下表10中。
表9預期的Cr 5 10 15 20含量值(%)冷粘接 67Kg/H 268Kg/T 128 545 203 812 257 1089料丸裝燒結礦 375 1500 323 1374 310 1240 260 1102填硅石 28 112 38 162 58 232 73 309物焦炭 350 1400 375 1596 400 1600 425 1800料冷粘結 10 40 19 81 31 124 39 165料丸中的碳量表9(續)預期的Cr 5 10 15 20含量值(%)氧氣 240Nm3/H 260 260 288吹 蒸汽 69Kg/H 70 70 83入 煤粉 80 320 80 340 80 320 80 339Tf 2600℃ 2700 2700 2700預 溫度 1100℃ 1100 1100 1100熱氣量 250Nm3/H 250 250 250
表10-1預期的Cr 5 10 15 20含量值(%)燃料比 1760Kg/T 2017 2044 2304出 計算值 250Kg/H 1000Kg/T 235 1000 250 1000 236 1000鐵量 實際值 274 215 252 231除 計算值 147 588 182 774 237 948 272 1153渣量 實際值 129 165 178 224灰塵量 20 80 34 145 58 232 64 271出鐵溫度 1432℃ 1478 1487 1442爐渣溫度 1464℃ 1527 1487 1500
表10-2C 3.81% 3.74 3.63 3.25金Si 2.84 5.26 5.48 6.80屬Cr 4.68 9.86 15.46 19.42組P 0.178 0.216 0.244 0.241成S 0.112 0.091 0.107 0.153
表10-3MgO 7.02% 7.68 7.60 6.87爐 Al2O314.86 16.42 14.54 16.58渣 SiO235.36 35.30 37.47 38.38組 CaO 31.88 29.43 27.25 26.83成 Cr2O30.0476 0.181 0.276 0.295P2O50.015 0.016 0.017 0.013S 1.414 1.576 1.676 1.090
表10-4頂部氣體溫度(℃) 200 200 230 250頂 CO 69.7% 73.8 75.3 75.9部氣 CO215.9 12.5 10.2 10.0體組 H214.2 13.7 14.7 14.1成N2Tr. Tr. Tr. Tr.
已證實，經風口吹入高爐的焦炭粉可充分燃燒。如果沒有任何滑坡、吹穿和懸浮存在的話，高爐內可得到較好的效果。當出鐵時也可觀察到光滑的出渣。
爐渣中Cr2O3的含量低于0.3%。從這一點講，可以得出結論，鉻礦的還原過程可順利地進行。
隨著鉻含量水平的增大，頂部氣體溫度有些上升，但在300℃以下不會發生不利于高爐操作的問題。至于頂部氣體的組成，CO超過65%而N2幾乎為零。可以肯定地說，上述頂部氣作為化學合成原料氣具有廣泛的使用價值。
權利要求
1.生產含鉻生鐵的方法包括將由鉻礦粉、焦炭粉制得的冷粘結料丸、鐵礦石和焦炭塊裝填到高爐中；以及將含氧量超過50%的氣體，經由冷粘料丸生產含鉻生鐵高爐的風口吹入高爐。
2.按照權利要求
1所述的方法，其特征在于所述氣體包括95～100%的氧氣。
3.按照權利要求
2所述的方法，其特征在于所述氣體包括純氧。
4.按照權利要求
1所述的方法，其特征在于還包括從風口嘴向高爐內吹入一種溫度控制劑的步驟。
5.按照權利要求
4所述的方法，其特征在于所述溫度控制包括從頂部循環氣、蒸汽、水、CO2和冷空氣中至少選擇一種物料。
6.按照權利要求
4所述的方法，其特征在于所述吹入溫度控制劑步驟包括控制風口嘴火焰溫度為2000～2900℃。
7.按照權利要求
6所述的方法，其特征在于所述風口嘴火焰溫度要控制在2400～2800℃。
8.按照權利要求
1所述的方法，其特征在于還包括從高爐中部吹入一種1000～1600℃的氣體，以預熱高爐中配料的步驟。
9.按照權利要求
1所述的方法，其特征在于還包括一個經風口向高爐內吹入燃料的步驟。
10.按照權利要求
9所述的方法，其特征在于所述燃料包括從焦粉、焦炭粉、重油、煤焦油中選取的至少一種。
11.按照權利要求
1所述的方法，其特征在于所述冷粘結料丸制備步驟為將鉻礦粉和焦炭粉混合并制成生料丸;以及把所述生料丸固化。
12.按照權利要求
11所述的方法，其特征在于所述混合和制丸步驟包括，除了所述鉻礦粉和焦炭粉外，還需混入硅石源以制成所述生料丸。
13.按照權利要求
11所述的方法，其特征在于所述生料丸的固化步驟是使所說的生料丸在室外大氣中固化。
14.按照權利要求
11所述的方法，其特征在于所述料丸固化的所述步驟是，所說的生料丸經預干燥、蒸汽處理和后干燥處理使之快速固化。
15.按照權利要求
1所述的方法，其特征在于裝填所述冷粘結料丸、所述鐵礦和所述焦炭的步驟是，加入一種助熔劑，使所形成的爐渣中Al2O3-MgO的含量為30%或更低。
專利摘要
生產含鉻生鐵(19)的方法。包括如下步驟從高爐(13)上部裝入冷結料丸、鐵礦(10)和焦炭塊(11)，并把含氧(16)量超過50％的氣體和風嘴火焰溫度控制劑(12)經風口吹入高爐，冷粘結料丸由主要原料鉻礦粉(5)和焦炭粉(6)構成。冷粘結料丸的制備步驟為預先形成混合物(7)，制丸(8)和固化(9)。用于控制風口火焰溫度的控制劑是頂部氣、蒸汽、水或CO，用這些氣體使火焰溫度控制在2000～2900℃。
文檔編號C21B13/00GK87103786SQ87103786
公開日1987年12月23日 申請日期1987年5月25日
發明者大野陽太郎, 松浦正博, 佐藤健吉, 福與寬 申請人:日本鋼管株式會社導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan