鏡片研磨加工裝置的研磨液供給裝置的制作方法

專利名稱：鏡片研磨加工裝置的研磨液供給裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及根據鏡片樣式形狀數據利用研磨砂輪對未加工的眼鏡鏡片進行研磨加工的鏡片研磨加工裝置，特別涉及對眼鏡鏡片或研磨砂輪供給研磨液用的鏡片研磨加工裝置的研磨液供給裝置。
背景技術：
以往，例如如日本特開平9-225828號專利公開公報所示，已知有對被研磨材料即未加工的眼鏡鏡片的凸面(表面)及凹面(背面)供給研磨液、對眼鏡鏡片進行研磨加工的鏡片研磨加工裝置。
另外，如日本特開昭60-227223號公報、特開昭61-8273號公報、特開平3-202274號公報及特開平5-31669號公報等所示，已知有在研磨砂輪與被研磨材料即光學鏡片等的接觸位置、從研磨砂輪的研磨面的切線方向供給研磨液的光學鏡片等的研磨加工裝置。
但是，在上述鏡片研磨加工裝置中，由于向眼鏡鏡片的凸面(表面)與凹面(背面)這兩個面供給研磨液，因此有時研磨液不能完全到達眼鏡鏡片和研磨砂輪的研磨面雙方。
另外，在光學鏡片等研磨加工裝置中，當使研磨液直接與研磨砂輪接觸時，對于除去伴隨研磨加工而產生的磨擦熱雖能夠得到充分的冷卻效果，但是隨著研磨砂輪和被研磨材料即光學鏡片等的旋轉，研磨液會產生飛濺。
特別是在眼鏡鏡片等的研磨加工中，若被研磨材料即眼鏡鏡片等與研磨砂輪在切線方向有一點點偏移，研磨液就可能沒有完全遍及到，研磨液可能不夠。這是因為，由于眼鏡鏡片等完成的形狀(鏡片樣式形狀)的差異，利用研磨砂輪進行加工的加工點要移動，對這種情況就很難適應，很難對該移動的加工點供給研磨液。

發明內容
因此本發明是為了解決上述問題，其第1目的是提供一種鏡片研磨加工裝置的研削液供給裝置，它即使在研磨液直接與研磨砂輪接觸時，也能夠防止研磨液飛濺起來，同時能夠將研磨液充分供給被研磨材料即眼鏡鏡片與研磨砂輪的研磨面雙方。
另外，本發明的第2目的是提供一種鏡片研磨加工裝置的研磨液供給裝置，它特別是在眼鏡鏡片等的研磨加工中，解決因被研磨材料即眼鏡鏡片等與研磨砂輪在切線方向有一點點偏移而使研磨液沒有完全遍及到、導致研磨液不足的問題，即使在眼鏡鏡片等完成的形狀(鏡片樣式形狀)有差異而讓研磨砂輪的加工點移動時，也能夠跟蹤該移動后的加工點供給研磨液。
為了達到上述目的，本發明的鏡片研磨加工裝置的研磨液供給裝置，其特征在于，具有第1研磨液供給手段及第2研磨液供給手段，所述第1研磨液供給手段，在繞軸線驅動圓周面形成研磨面的圓形研磨砂輪旋轉，利用所述研磨砂輪的研磨面對被加工鏡片進行研磨加工時，在所述研磨面的上方隔開一定間隔在所述研磨砂輪的切線方向供給研磨液，利用與所述研磨砂輪隔有間隔的研磨液膜覆蓋所述研磨面上部及后側部，所述第2研磨液供給手段向所述研磨面噴射研磨液。
這樣，其特征在于，第1及第2研磨液供給手段一體設置。
另外，其特征在于，所述第1研磨液供給手段沿所述研磨面圓弧狀噴出研磨液。
另外，其特征在于，所述第2研磨液供給手段將研磨液向所述研磨面從法線方向噴射。
再有，其特征在于，所述第1研磨液供給手段噴出的研磨液的寬度比所述第2研磨液供給手段噴出的研磨液的寬度要大。
再有，其特征在于，所述第2研磨液供給手段噴出的研磨液的寬度與所述研磨面的寬度近似相同或比該研磨面的寬度要大。
再有，其特征在于，在設有所述研磨砂輪的加工室后壁的后邊緣部分，設有第3研磨液供給手段，它在所述加工室底壁的近似寬度方向而且向著所述底壁噴出研磨液，使該噴出的研磨液沿底壁上向所述研磨砂輪一側流動。
再有，其特征在于，所述第3研磨液供給手段是設置在所述后壁左右方向的中間部分的研磨液噴嘴。


圖1所示為本發明實施形態的具有布置顯示裝置的鏡片研磨加工裝置與鏡架形狀測量裝置的關系說明圖。
圖2所示為本發明實施形態的鏡片研磨加工裝置，(A)為蓋板關閉狀態的立體圖，(B)為蓋板打開狀態的立體圖。
圖3所示為本發明實施形態的鏡片研磨加工裝置，(A)為蓋板關閉狀態的俯視圖，(B)為蓋板打開狀態的俯視圖。
圖4所示為本發明實施形態的鏡片研磨加工裝置，(A)為第1操作面板的放大說明圖，(B)是液晶顯示器的正視圖。
圖5所示為本發明實施形態的鏡片研磨加工裝置，(a)為加工室內的加工主要部分立體圖，(b)為(a)的蓋板部分的剖視圖。
圖6為沿圖5的A-A線的簡要剖視圖。
圖7為包含圖5構成的驅動系統立體圖。
圖8為從后方來看保持圖7的鏡片軸的支架及其底座等的立體圖。
圖9所示為圖7的加工壓力調整機構及軸間距離調整機構的側視圖。
圖10為圖9的加工壓力調整機構說明圖。
圖11為圖1～圖9的鏡片研磨加工裝置的控制電路圖。
圖12為說明圖11的控制電路的控制用的時序圖。
具體實施例方式
在圖1中，1為根據鏡架F的鏡框形狀、其樣板或鏡片樣式模型等讀取鏡片樣式形狀數據即鏡片形狀信息(θi、ρi)的鏡架形狀測量裝置(鏡片樣式形狀測量裝置)，2為根據鏡架形狀測量裝置通過發送等方式輸入的鏡架的鏡片樣式形狀數據將毛坯鏡片等研磨加工成眼鏡鏡片ML的鏡片研磨加工裝置(磨片機)。另外，由于鏡架形狀測量裝置1可以采用眾所周知的裝置，因此省略其詳細構成及數據測量方法等的說明。
<鏡片研磨加工裝置2>
在鏡片研磨加工裝置2的上部，如圖1～圖3所示，設置向裝置本體3的前側傾斜的上表面(傾斜面)3a，同時在上表面3a的前部一側(下部一側)形成開口的加工室4。該加工室4利用安裝在裝置本體3上的能夠斜向上下滑動操作的蓋板5開閉。
另外，在裝置本體3的上表面3a，設有位于加工室4側旁的操作面板6、位于加工室4上部開口后方一側的操作面板7、以及位于操作面板7的下部一側后方的顯示利用操作面板6及7的操作狀態的液晶顯示器8。
再有，在裝置本體3內，如圖5～圖7所示，設置具有加工室4的研磨加工單元10。該加工室4在研磨加工單元10的固定周壁11內形成。
該周壁11如圖5(a)及圖7所示，具有左右的側壁11a及11b、后壁11c、前壁11d及底壁11e。而且在側壁11a及11b形成圓弧形的導向槽11a1及11b1(參照圖5(a)或圖7的任一張圖)。另外，底壁11e如圖5(a)及圖6所示，具有從后壁11c向近前的前下方呈圓弧形延伸的圓弧形底壁(傾斜底壁)11e1及從圓弧形底壁11e1前下端至前壁11d延伸的下底壁11e2。在該下底壁11e2的接近圓弧形底壁11e1處設有一直延伸到下方廢液罐(未圖示)的排水管11f。
(蓋板5)蓋板5由無色透明或有色透明(例如灰色等有色透明)的一塊玻璃或樹脂制的面板構成，沿裝置本體3的前后滑動。
(操作面板6)操作面板6如圖4(A)所示，具有利用后述的一對鏡片軸23及24將眼鏡鏡片ML夾緊用的“夾緊”開關6a、指定對眼鏡鏡片ML進行右眼用或左眼用加工或顯示切換等用的“左”開關6b及“右”開關6c、使砂輪在左右方向移動的“砂輪移動”開關6d及6e、在眼鏡鏡片ML的精加工不充分或進行試磨時的進行再精加工或試磨用的“再精加工/試磨”開關6f、鏡片旋轉方式用的“鏡片旋轉”開關6g、以及停止方式用的“停止”開關6h。
將實際鏡片加工所需要的開關組配置在靠近加工室4的位置處，這是為了減輕操作者操作的負擔。
(操作面板7)操作面板7如圖4(B)所示，在液晶顯示器8的旁邊配置切換液晶顯示器8的顯示狀態的“畫面”開關7a、將液晶顯示器8顯示的有關加工的設定等加以存儲的“存儲”開關7b、取入鏡片形狀信息(θi、ρi)用的“數據請求”開關7c、數據修正等使用的交替轉換式“-+”開關7d(也可以分別設置“-”開關及“+”開關)、以及光標式指針移動用的“”開關7e。另外，在液晶顯示器8的下方排列功能鍵F1～F6。
該功能鍵F1～F6除了在眼鏡鏡片ML加工有關的設定時使用以外，還用來作為加工工序中對液晶顯示器8顯示的信息進行應答及選擇用鍵。
各功能鍵F1～F6A在進行加工方面的設定時(布置畫面)，功能鍵F1作為鏡片種類輸入用，功能鍵F2作為加工方法輸入用，功能鍵F3作為鏡片材料輸入用，功能鍵F4作為鏡架種類輸入用，功能鍵F5作為倒角加工種類輸入用，功能鍵F6作為鏡面加工輸入用。
作為用功能鍵F1輸入的鏡片種類，有“單焦點”、“眼科處方”、“漸進”、“雙焦點”、“白內障”及“茨波庫利”等。另外，所謂“白內障”在眼鏡行業一般是指正透鏡的屈光度數大的鏡片，所謂“茨波庫利”(凹狀鏡片)是指負透鏡的屈光度數大的鏡片。
作為用功能鍵F2輸入的加工方法，有“自動”、“試磨”、“監視”及“換框”等。
作為用功能鍵F3輸入的被加工鏡片材料，有“塑料”、“高指數”、“玻璃”、“聚碳酸酯”及“丙烯”等。
作為用功能鍵F4輸入的鏡架F的種類，有“金屬”、“塞璐珞”、“奧普契爾”、“平”、“開槽(細)”、“開槽(中)”及“開槽(粗)”等。另外，所謂該各種“開槽”表示是一種V字形加工的V字形槽。
作為用功能鍵F5輸入的倒角加工種類，有“無”、“小”、“中”、“大”及“特殊”等。
作為用功能鍵F6輸入的鏡面加工，有“無”、“有”及“倒角處鏡面”等。
另外，上述功能鍵F1～F6的方式、種類或順序無特別限定。另外，作為后述的各標簽TB1～TB4的選擇，設置選擇“布置”、“加工中”、“加工結束”及“菜單”等用的功能鍵等，鍵數也無限定。
(液晶顯示器8)液晶顯示器8利用“布置”標簽TB1、“加工中”標簽TB2、“加工結束”標簽TB3及“菜單”標簽TB4進行切換，在下方有與功能鍵F1～F6對應的功能顯示框H1～H6。另外，各標簽TB1～TB4的顏色是獨立的，除了后述的各區域E1～E4以外，周圍的背景也與各標簽TB1～TB4的選擇切換同時切換為與各標簽TB1～TB4相同的背景色。
例如，“布置”標簽TB1及標有該標簽TB1的整個顯示畫面(背景)用藍色顯示，“加工中”標簽TB2及標有該標簽TB2的整個顯示畫面(背景)用綠色顯示，“加工結束”標簽及標有該標簽TB3的整個顯示畫面(背景)用紅色顯示，“菜單”標簽TB4及標有該標簽TB4的整個顯示畫面(背景)用黃色顯示。
這樣，由于每種作業用顏以區分的各標簽TB1～TB4與周圍的背景用同一種顏色顯示，因此操作者能夠很容易識別或確認現在正在進行什么作業。
功能顯示框H1～H6適當顯示所需要的內容，在非顯示狀態時，可以顯示不與功能鍵F1～F6的功能對應的圖案、數值或狀態等，另外，操作功能鍵F1～F6時，例如操作功能鍵F1時，也可以每點擊一次該功能鍵F1，就切換方式等顯示。例如，也可以顯示與功能鍵F1對應的各方式一覽表(彈出顯示)，進行選擇操作。另外，彈出顯示中的一覽表內容可以用文字、圖形或圖標等表示。
在選擇“布置”標簽TB1、“加工中”標簽TB2及“加工結束”標簽TB3的狀態時，以劃分成圖標顯示區E1、信息顯示區E2、數值顯示區E3及狀態顯示區E4的狀態顯示。另外，在選擇“菜單”標簽TB4的狀態時，將整個畫面作為一個菜單顯示區顯示。另外，在選擇“布置”標簽TB1的狀態時，也可以不顯示“加工中”標簽TB2及“加工結束”標簽TB3，在“布置”設定結束時進行顯示。
另外，由于采用上述的液晶顯示器8進行“布置”設定與日本專利申請特愿2000-287040號或特愿2000-290864號相同，因此省略詳細說明。
(研磨加工單元10)研磨加工單元10的圖7及圖8所示，具有固定的托架12，配置在該托架12上的底座13、固定在托架12上的底座驅動電動機14、頂端由底座13上垂直直立的支持體12a(參照圖8)支持且能夠旋轉并與底座驅動電動機14的輸出軸(未圖4)連動的絲桿軸15。另外，研磨加工單元10作為驅動系統具有眼鏡鏡片ML的旋轉驅動系統16、眼鏡鏡片ML的研磨系統17及眼鏡鏡片ML的片材(コバ)厚度測量系統18。
(底座13)底座13由沿著托架12的后邊緣部分左右延伸的后側支持部分13a與從后側支持部分13a的左端向前側斜向延伸的側邊支持部分13b形成為近似V字形。在該后側支持部分13a的左右兩端部上固定有V字形塊狀軸支持體13c及13d，在側邊支持部分13b的前端部上固定有V字形塊狀軸支持體13e。
另外，在裝置本體3內設置左右延伸且前后平行并排排列的一對平行導向桿19及20。該平行導向桿19及20的左右兩端部安裝在裝置本體3內的左右部分。而且底座13的側邊支持部分13b以該平行導向桿19、20為支承軸，支承成沿軸線方向能夠左右進退運動。
另外，沿左右延伸的支架旋轉軸21的兩端部設置在軸支持體13c及13d上的V字形凹槽部分。22為安裝在支架旋轉軸21上的支架。該支架22由左右隔有間隔配置且前后延伸的軸安裝用的支臂22a及22b、沿左右延伸且將支臂22a及22b的后端部之間連接的連接部分22c、以及在連接部分22c的左右中間部分向后方突出設置的支持突出部分22d形成，呈叉子形狀。另外，支臂22a、22b及連接部分22c呈コ字形。形成加工室4的周壁11配置在該支臂22a與22b之間。
另外，該支架旋轉軸21穿過支持突出部分22d且保持在支持突出部分22d，同時相對于軸支持體13c及13d能自由轉動。這樣，支架22的前端部一側能以支架旋轉軸21為中心上下擺動。另外，支架旋轉軸21也可以固定在軸支持體13c及13d上，使支持突出部分22d相對支架旋轉軸21能夠轉動而沿軸線方向不能移動。
該支架22具有左右延伸且將眼鏡鏡片(圓形未加眼鏡鏡片即圓形毛坯鏡片)ML夾持在同一軸上的一對鏡片軸(鏡片旋轉軸)23及24。鏡片軸23沿左右方向穿過支臂22a的前端部，同時保持在支臂22a的前端部，能繞軸線自由旋轉，而且不能沿軸線方向移動。另外，鏡片軸24沿左右方向穿過支臂22b的前端部，同時保持在支臂22b的前端部，能繞軸線自由旋轉，而且沿軸線方向能夠移動進行調整。該構造由于采用眾所周知的構造，因此省略其詳細說明。
另外，與底座13一體形成導向體13f，導向體13f與絲桿軸(進給絲桿)15的螺紋嚙合。然后，使底座驅動電動機14動作，用底座驅動電動機14驅動絲桿軸15旋轉，通過這樣導向體13f沿絲桿軸15的軸線方向進退運動，因而底座13與導向體13f一體移動。這時，底座13由一對平行導向桿19及20導向，沿軸線方向位移。
支架22上述周壁11的導向槽11a1及11b1形成以支架旋轉軸21為中心的圓弧狀。保持在支架22上的鏡片軸23及24的相互相對的端部插入穿過導向槽11a1及11b1，通過這樣，鏡片軸23及24的相對端部突出在用周壁11包圍的加工室4內。
另外，在側壁11a的內壁面，如圖5(a)所示，安裝了圓弧形的截面為帽子形狀的導向板P1，在側壁11b的內壁面，如圖7所示，安裝了圓弧形的截面為帽子形狀的導向板P2。在該導向板P1及P2上，對應于導向槽11a1及11b1，形成了呈圓弧形延伸的導向槽11a1’及11b1’。然后，在側壁11a與導向板P1之間設置能夠前后及上下移動的將導向槽11a1及11a1’封閉的蓋板11a2，在側壁11b與導向板P2之間設置能夠前后及上下移動的將導向槽11b1及11b1’封閉的蓋板11b2，該蓋板11a2及11b2分別安裝在鏡片軸23及24上。
然后，在導向板P1的導向槽11a1及11a1’的上下位置處，沿導向槽11a1及11a1’的上下邊緣設置圓弧形的導軌Ga及Gb，在導向板P2的導向槽11b1及11b1’的上下位置處，沿導向槽11b1及11b1’的上下邊緣設置圓弧形的導軌Gc及Gd。
然后，蓋板11a2就能夠沿導軌Ga及Gb上下導向，按圓弧形上下移動，蓋板11b2就能夠沿導軌Gc及Gd上下導向，按圓弧形上下移動。
另外，支架22的鏡片軸23穿過圓弧形的蓋板11a2，能自由滑動，改進鏡片軸23、側壁11a1、導向板P1及蓋板11a2的組裝性能，支架22的鏡片軸24穿過圓弧形的蓋板11b2，改進鏡片軸24、側壁11b1、導向板P2及蓋板11b2的組裝性能。
另外，在蓋板11a2與鏡片軸23之間通過密封構件Sa進行密封，同時蓋板11a2通過密封構件Sa及Sa保持在鏡片軸23上。另外，蓋板11b2與鏡片軸24之間通過密封構件Sb進行密封，同時蓋板11b2通過密封構件Sb及Sb保持在鏡片軸24上，并能夠沿軸線方向相對移動。這樣，若鏡片軸23及24沿導向槽11a1及11b1作上下圓弧形轉動，則蓋板11a2及11b2也與鏡片軸23及24一起，能夠上下一體移動。
另外，側壁11a1及導向板P1與圓弧形蓋板11a2緊貼靠近，側壁11b1及導向板P2與圓弧形蓋板11b2緊貼靠近。
再有，加工室4內設置的導向板P1及P2延伸至后側壁11c及下底壁11e2的附近為止。上下端在供液器41的側面及研磨砂輪35的上方附近切斷，使導向板P1及P2的上下端在加工室4內開放，使得研磨液沿側壁11a1及11b1的內表面流下，使得研磨液不積存在側壁11a1與導向板P1之間及側壁11b1與導向板P2之間。
然后，在支架22以支架旋轉軸21為中心上下擺動，鏡片軸23及24沿導向槽11a1及11b1上下運動時，蓋板11a2及11b2也與鏡片軸23及24一體上下運動，導向槽11a1及11b1因蓋板11a2及11b2始終處于封閉狀態，使周壁11內的研磨液等不會泄漏到周壁11的外側。另外，隨著該鏡片軸23及24的上下運動，眼鏡鏡片ML相對于研磨砂輪35靠近或者遠離。
另外，在將眼鏡鏡片ML的毛坯鏡片等安裝到鏡片軸23及24上時，或者在研磨加工結束后拆下時，使鏡片軸23及24位于導向槽11a的中間位置處，使支架22位于上下方向擺動中心位置處。另外，在片材厚度測量時及研磨加工時，支架22根據眼鏡鏡片ML的研磨加工量，被控制進行上下擺動，使其傾斜。
(鏡片軸23及24的旋轉驅動系統16)鏡片軸23及24的旋轉驅動系統具有用省略圖示的固定手段固定在支架22上的鏡片軸驅動用電動機25、保持在支架22上能自由旋轉且與鏡片軸驅動用電動機25的輸出軸連動的動力傳遞軸(驅動軸)25a、設置在動力傳遞軸25a前端的驅動齒輪26、以及與驅動齒輪26嚙合且安裝在一個鏡片軸23上的從動齒輪26a。圖8中，驅動齒輪26采用蝸桿，從動齒輪26a采用蝸輪。另外，驅動齒輪26及從動齒輪26a也可以采用斜齒輪(傘齒輪)。
再有，旋轉驅動系統16還具有固定在一個鏡片軸23的外端部(與鏡片軸24一側相反一側的端部)的皮帶輪27，支架22上設置的動力傳遞機構28，以及保持在另一個鏡片軸24的外端部(與鏡片軸23一側相反一側的端部)的自由旋轉的皮帶輪29。該皮帶輪29相對于鏡片軸24能夠沿軸向相對移動，同時利用支架22設置的未圖示的移動限制構件進行移動限制，使得在鏡片軸24軸向移動調整時，該皮帶輪29的軸線方向位置不變。
動力傳遞機構28具有傳遞皮帶輪28a、28b、以及兩端固定傳遞皮帶輪28a及28b的傳遞軸(動力傳遞軸)28c。該傳遞軸28c與鏡片軸23及24平行設置，同時用未圖示的軸承保持在支架22上，能自由旋轉。另外，動力傳遞機構28具有在皮帶輪27與傳遞皮帶輪28a之間張緊的驅動側皮帶28b、以及在皮帶輪29與傳遞皮帶輪28b之間張緊的從動側皮帶28e。
若使鏡片軸驅動用電動機25工作，使動力傳遞軸25a旋轉，則動力傳遞軸25a的旋轉通過驅動齒輪26及從動齒輪26a傳遞給鏡片軸23，鏡片軸23及皮帶輪27被驅動一體旋轉。另外，皮帶輪27的旋轉，通過驅動側皮帶28d、傳遞皮帶輪28a、傳遞軸28c、傳遞皮帶輪28b及從動側皮帶28e，傳遞給皮帶輪29，皮帶輪29及鏡片軸24被驅動一體旋轉。這時，鏡片軸24及鏡片軸23同步一起旋轉。
(研磨系統17)研磨系統17具有固定在托架12上的砂輪驅動電動機30、將砂輪驅動電動機30的驅動通過皮帶31傳遞的傳遞軸32，將傳遞軸32的旋轉進行傳遞的砂輪軸33，以及固定在砂輪軸上的研磨砂輪35。該研磨砂輪35具有省略符號的粗研磨砂輪，V字形砂輪及精加工砂輪等。該粗研磨砂輪、V字形砂輪及精加工砂輪沿軸向并排設置。
另外，研磨系統17具有固定在裝置本體3上的擺動臂驅動電動機36、固定在該輸出軸上的蝸桿36a、保持在周壁11上能自由旋轉的筒軸狀蝸輪37、與蝸輪37固定成一體的中空的擺動臂38、圖5(a)中一端部保持在擺動臂38的自由端部能自由旋轉且從該自由端部向右方突出的旋轉軸39，以及固定在旋轉軸39上的開槽砂輪40。
研磨系統17具有安裝在周壁11且未圖示的輸出軸插入筒狀蝸輪軸39a內的驅動電動機39a、以及設置在擺動臂38內將驅動電動機39a的輸出軸的旋轉傳遞給旋轉軸39的動力傳遞機構。
開槽砂輪40如圖5(a)及圖7所示，具有對眼鏡鏡片ML的邊緣部分進行倒角加工的倒角砂輪40a及40b，以及與倒角砂輪40a相鄰安裝在旋轉軸39上的開槽刀片40c。另外，擺動臂38上安裝了圖5(a)中的向右方延伸的圓弧形罩殼38a，該圓弧形罩殼38a罩在倒角砂輪40a、40b及開槽刀片40c的下方。
(研磨液供給構造)如上所述，形成加工室4的周壁11的底壁11e具有圓弧形壁11e1及下底壁11e2。該圓弧形壁11e1以支架旋轉軸21為中心形成圓弧形。
另外，如上所述，周壁11具有后壁11c及前壁11d。在后壁11c的下端部的左右方向中間安裝有面向前方開口的研磨液噴嘴60作為研磨液供給手段，在前壁11d安裝向后方突出的研磨液嘴嘴61作為研磨液供給手段。另外，研磨液噴嘴60可以設置寬度很寬，使得從后壁11c的整個寬度方向噴出研磨液。在這種情況下，即使研磨屑等飛散在圓弧形底壁11e1的任何地方，都能夠利用研磨液將該研磨屑沖洗至下方，防止研磨屑附著在圓弧形底壁11e1上。
研磨液噴嘴61上一體設有噴出供給研磨液62以覆蓋研磨砂輪35的研磨面35a的上部及鏡片軸23及24一側部分的第1研磨液噴出口(第1研磨液供給手段)63，以及相對于研磨砂輪35的研磨面35a，從法線方向供給研磨液64的第2研磨液噴出口(第2研磨液供給手段)65。該研磨液噴出口63及65由研磨液供給通路61a分叉。
另外，研磨液62從研磨液噴出口63向后方呈圓弧形噴出，同時通過鏡片軸23及24的略微下方向下面流去。因此，若設通過研磨砂輪35的旋轉中心0的垂直線為66，通過垂直線66與研磨面35a的交點的切線為67，則研磨液62以近似與切線67的同方向即箭頭68所示方向從研磨液噴出口63向后方且向著與切線67平行的方噴出。
再有，研磨液噴出口65的左右方向寬度形成為與研磨砂輪35的左右方向寬度大致相同，或比研磨砂輪35的左右方向寬度要寬。因此，對研磨砂輪35的研磨面(圓周面)35a能夠供給充分的研磨液。
另外，研磨液噴出口63的左右方向寬度形成為比研磨液噴出口65的左右方向寬度要寬。而且，研磨液噴出口63的左右兩端部比研磨液噴出口65的左右方向兩端部更突出。
這樣，將研磨液噴出口63的左右方向寬度形成為比研磨液噴出口65的左右方向寬度要寬，同時使研磨液62與研磨面35a隔有微小間隔噴出，因而從研磨液噴出口63噴出的研磨液62與研磨面35a隔有間隔，像簾子一樣覆蓋研磨面35a的鏡片研磨部位(鏡片加工點)69一側。
然而，在這樣的構成中，從研磨液噴出口65向研磨面35a從法線方向將研磨液64噴液(供液)，通過這樣能夠對鏡片加工點(鏡片研磨部位69)充分供給研磨液64。該方法的問題在于，對研磨面35a噴出的研磨液由于研磨砂輪35旋轉，將向上方及后方飛濺，這樣研磨液向研磨室4的上方及后方飛濺，導致或者泄漏，或者污染后壁11c和鏡片軸23及24等。
但是，研磨液62從研磨液噴出口63沿近似切線方向且向后方噴出，呈簾子狀覆蓋研磨砂輪35的研磨面35a的上部及鏡片加工點(鏡片研磨部位69)。這時，簾子狀的研磨液62的寬度由于形成為比研磨液噴出口65噴出的研磨液64的寬度要寬，因此防止從研磨液噴出口65噴出的研磨液64因研磨砂輪35的旋轉而向后方飛濺。這樣能夠防止研磨液向研磨室4的上方及后方飛濺而導致泄漏或污染后壁11c和鏡片軸23及24等。
另外，切線方向噴液即從研磨液噴出口63沿近似切線方向且向后方噴出的研磨液62，與研磨砂輪35的研磨面35a保持距離，使其不直接接觸，這樣能夠使得對于由于研磨液62在切線方向噴液而造成飛濺及由于研磨液64在法線方向噴液而造成飛濺的防止效果更大。
另外，由于分別從研磨砂輪35的切線方向及研磨砂輪35的法線方向這兩個方向供給研磨液62及64，因此能夠使供給的研磨液遍布研磨砂輪35的研磨面35a及眼鏡鏡片ML。再有，由在在一個研磨液供給噴嘴(研磨液供給裝置)61設置沿研磨砂輪35的切線方向及法線方向這兩個方向供給研磨液的噴出口63及65，因此能夠使研磨液供給噴嘴(研磨液供給裝置)61及整個研磨裝置更加緊湊，實現小型化。
<壓力調整機構45>
在支架22的支架旋轉軸21的附近設置調整眼鏡鏡片ML對研磨砂輪35的壓緊量的壓力調整機構45。
壓力調整機構如圖10所示，具有用螺絲46固定在支架22上的托架47、固定在托架47上的滑塊位移用電動機48、與滑塊位移用電動機48的未圖示的輸出軸連動的絲桿軸48a、以及與絲桿軸48a進行螺紋嚙合的滑塊50(參照圖9)。絲桿軸48a的頂端部保持在托架47上，能自由旋轉，滑塊50利用與絲桿軸48a平行的導軌49沿軸向導向。
另外，壓力調整機構45具有保持在底座13上能夠旋轉的三個滑輪51、52及53，以及兩端保持在滑塊50和彈簧54上的拉緊繩55。該拉緊繩55利用彈簧54的拉力通過滑輪51、52及53轉換方向，使得從與導軌49近似垂直的方向拉緊滑塊50。另外，彈簧54的另一端固定在底座13上。
壓力調整機構45因滑塊50在導軌49上的位置不同，改變與支架旋轉軸21的距離，根據其不同位置，由彈簧54的拉緊力而產生的在支架22的前端一側的壓緊力，即鏡片軸23及24所夾持的眼鏡鏡片ML對研磨砂輪35的壓緊壓力發生變化，利用這一作用進行壓力調整。另外，絲桿軸48a及導軌49與鏡片軸23及支架旋轉軸21近似垂直。
因而，關于眼鏡鏡片ML對研磨砂輪35的接觸狀態，可根據其加壓方向的偏離，由于眼鏡鏡片ML形狀變化而引起的接觸面積差異，以及由于鏡片度數而引起的片材寬度不同等加工條件變化，使滑塊50在導軌49上的位置發生改變。通過這樣盡管彈簧54的拉力近似相同，也能夠調整單位面積的接觸力。
另外，如上所述，由于支架22根據眼鏡鏡片ML的研磨加工量要偏離中間位置傾斜，因此當然壓力調整機構45位于其傾斜一側。另外，由于支架22處于傾斜狀態，因此將滑塊50作為單純的配重，即使不用滑輪51、52、53，彈簧54及拉緊繩55，也能夠使支架22的頂端一側相當于壓緊力的作用力變化。因此根據滑塊50在導軌49上的位置，也能夠調整眼鏡鏡片ML對研磨砂輪35的壓緊壓力。
(軸間距離調整手段43)如圖9所示，鏡片軸23及24與砂輪軸33之間能夠利用軸間距離調整手段(軸間距離調整機構)43進行調整。
軸間距離調整手段43如圖9所示，具有軸線位于與砂輪軸33在同一軸線上的旋轉軸34。該旋轉軸34支持在圖8的支持突塊13e的V形槽上，能自由旋轉。
另外，軸間距離調整手段43具有保持在旋轉軸34上的底盤56、安裝在底盤56上且從上側面向斜上方延伸的一對平行導軌57及57、與導軌57平行且能夠轉動地設置在底盤56上的螺旋軸(進給絲桿)58，設置在底盤56下側面的使螺旋軸58旋轉的脈沖電動機59、以及與螺旋軸嚙合且保持在導軌57、57上可自由上下移動的支承臺73(在圖7中其它部分為方便起見而省略圖示)。
另外，軸間距離調整手段43還具有設置在支承臺73上方且保持在導軌57及57上可自由上下移動的鏡片軸保持架74、以及保持導軌57及57上端且保持螺旋軸58的上端部并使其自由旋轉的增強構件75。該鏡片軸保持架74由于支架22的自重及壓力調整機構45的彈簧54的彈簧力而始終受到向下方轉動的作用力，按壓支承臺73。該支承臺73上安裝有檢測鏡片軸保持架74抵接用的傳感器S。
然后，通過使脈沖電動機59正轉或反轉，使螺旋軸58正轉或反轉，支承臺73利用螺旋軸58沿導軌57及57上升或下降，于是鏡片軸保持架與支承臺73一起上升或下降。這樣，支架22以支架旋轉軸21為中心作擺動。
(片材厚度測量系統18)
片材厚度測量系統18具有由互相相對且互相分開的探頭41a構成的測量頭41，位于周壁11的外側并安裝在裝置本體3上的作為移動量檢測傳感器的測量單元(移動量測量手段)42、與鏡片軸23及24平行設置且可沿左右方向(軸向)進退移動的由測量單元42保持的測量軸42a。該測量軸42a設置為可繞軸線轉動。另外，測量頭41與測量軸42a設置成一體。
設置的該測量軸42a利用后述的旋轉螺線管RS能夠轉動90度。該旋轉螺線管RS控制測量軸42a轉動，通過這樣使測量頭41位于圖7所示垂直立起的非測量位置及圖5(a)所示的水平測量位置這兩個位置中某一個位置。
利用這樣的構造，測量單元42在測量頭41處于圖5(a)所示的水平狀態時，測量(檢測)測量頭41在左右方向的移動量。另外，按照測量單元42的測量信號(移動量檢測信號)及支架22在左右方向的位置，根據一個探頭41a與眼鏡鏡片ML的表面或背面的接觸位置及另一個探頭41b與眼鏡鏡片ML的表面或背面的接觸位置，通過計算求得眼鏡鏡片ML的片材厚度。
具體來說，將一對鏡片軸23及24根據鏡片形狀信息(θi、ρi)對每一角度θi進行旋轉控制，而且根據鏡片形狀信息(θi、ρi)控制軸間距離調整手段43動作，通過這樣使探頭41a及41b的每一個探頭與眼鏡鏡片ML的前側面或后側面接觸，使探頭41a或41b按每個角度θi移動至眼鏡鏡片ML的矢徑ρi的位置，對應于鏡片形狀信息(θi、ρi)求得探頭41a及41b與眼鏡鏡片ML的接觸位置的坐標，根據該求得的坐標，對應于鏡片形狀信息(θi、ρi)求得一對探頭41a與41b之間的間隔，將該求得的間隔作為鏡片形狀信息(θi、ρi)中的片材厚度Wi。
另外，測量軸(支持軸)42a在左右方向的移動量利用安裝在測量單元42內部的讀取傳感器(未圖示)讀取，該讀取傳感器可以采用直尺、磁尺、滑動電阻器或電位器等。
另外，為了使眼鏡鏡片與探頭41a及41b接觸，利用與探頭41連接的移動量讀取傳感器(裝在測量單元42內)進行移動量測量，要通過驅動電動機14的控制，使底座13沿導向桿19及20在左右方向進退移動，使眼鏡鏡片ML與底座13及支架22一起相對于設置在底座13上的片材厚度測量單元18在左右方向移動，使探頭41a或探頭41b與眼鏡鏡片ML的前側屈光面或后側屈光面接觸。并且，對每一角度θi在控制眼鏡鏡片ML旋轉期間，使探頭41a探頭41b相對于眼鏡鏡片ML維持接觸，開始測量。
(控制電路)上述操作面板6及7(即操作面板6及7的各開關)，如圖11所示，與具有CPU的運算控制電路80連接。另外，與該運算控制電路80連接有作為存儲手段的ROM81、作為存儲手段的數據存儲器82及RAM83，還連接有修正值存儲器84。
另外，液晶顯示器8通過顯示用驅動器85與運算控制電路80連接，同時脈沖電動機驅動器86與運算控制電路80連接。該脈沖電動機驅動器86利用運算控制電路80進行動作控制，控制研磨加工單元10的各種驅動電動機即底座驅動電動機14、鏡片軸驅動用電動機25、擺動臂驅動電動機36、滑塊位移用電動機48及脈沖電動機59等的動作(驅動控制)。另外，底座驅動電動機14、鏡片軸驅動用電動機25、擺動臂驅動電動機36及滑塊位移用電動機48等采用脈沖電動機。
另外，砂輪驅動機30及砂輪驅動電動機39a通過電動機驅動器86a與運算控制電路80連接，同時旋轉螺線管RS及研磨液供給泵(研磨液供給手段)P與運算控制電路80連接。該研磨液供給泵P將工作時從未圖示的廢液罐過濾的研磨液供給研磨液供給噴嘴60及61。
另外，圖1的鏡架形狀測量裝置1通過通信口88與運算控制電路80連接，從鏡架形狀測量裝置(鏡片樣式形狀測量裝置)1輸入鏡架形狀數據及鏡片形狀數據等鏡片樣式形狀數據。
而且，來自測量單元(移動量檢測傳感器)42的移動量檢測信號輸入至運算控制電路80。鏡片軸驅動用電動機25及脈沖電動機59根據底座驅動電動機14的驅動脈沖及來自鏡架形狀測量裝置1的鏡片樣式形狀數據(θi、ρi)進行動作控制，該運算控制電路80根據鏡片軸驅動用電動機25及脈沖電動機59等的驅動脈沖，以及根據來自測量單元42的檢測信號(探頭移動量檢測信號)等，分別求出鏡片樣式形狀數據(θi、ρi)中的眼鏡鏡片ML的前側屈光面(圖7中眼鏡鏡片的左側表面)的坐標位置及后側屈光面(圖7中眼鏡鏡片的右側表面)的坐標位置，再通過運算，根據該求得的鏡片樣式形狀數據(θi、ρi)中的眼鏡鏡片ML的前側屈光面坐標位置及后側屈光面坐標位置，求得片材厚度Wi。
運算控制電路80在加工控制開始后，在有從鏡架形狀測量裝置1數據讀入及數據存儲器82的存儲區m1～m8存儲的數據讀入時，如圖12所示，利用分時進行加工控制及數據讀入或布置設定的控制。
即設時間t1與t2之間的期間為T1，時間t2與t3之間的期間為T2，時間t3與t4之間的期間為T3，時間t-1與tn之間的期間為Tn，在期間T1、T3、...、Tn進行加工控制，在期間T2、T4、...Tn-1進行數據讀入及布置設定的控制。因而，在被加工鏡片研磨加工過程中，能夠進行接下來的多個鏡片樣式形狀數據的讀入存儲、數據讀出及布置設定(調整)等，能夠更進一步提高數據處理的作業效率。
另外，上述ROM81中存儲了鏡片研磨加工裝置2的動作控制用的各種程序，在數據存儲器82中設有多個數據存儲區。另外，在RAM83中設有存儲現在正在加工中的加工數據的加工數據存儲區83a、存儲新數據的新數據存儲區83b以及存儲鏡架數據及加工結束數據等的數據存儲區83c。
另外，數據存儲器82也可以用可讀寫的FEEPROM(快擦寫EEPROM)，也可以用主電源即使切斷內容也不消失的那樣使用后備電源的RAM。
(作用)下面說明具有這樣構成的運算控制電路80的鏡片研磨加工裝置的作用。
(鏡片形狀數據的讀入)若從起動待機狀態將主電源接通，則運算控制電路80判斷是否從鏡架形狀測量裝置1有數據讀入。
即運算控制電路和80判斷操作面板6的“數據請求”開關7c是否按下，若“數據請求”開關7c按下，有數據請求，則從鏡架形狀測量裝置1將鏡片形狀信息(θi、ρi)的數據讀入RAM83的數據讀入區83b。該讀入的數據存儲(記錄)在數據存儲器82的存儲區m1～m8中的某一區，同時在液晶顯示器8顯示布置畫面。
(眼鏡鏡片的邊緣加工)鏡片軸23與24之間保持的眼鏡鏡片ML在測量開始前，測量頭41如圖7所示，處于立起狀態，在該位置，鏡片軸23與24之間保持的眼鏡鏡片ML與測量頭41的探頭41a與41b之間的空間對應，在該狀態下，按下“右”開關6c或“左”開關6b，開始眼鏡片ML的片材厚度測量，V字形設定，研磨加工等加工動作。
(片材厚度Wi的計算)
這樣，運算控制電路80控制旋轉螺線管RS動作，使測量頭如圖5(a)所示倒向水平方向，開始片材厚度的計算動作。
即運算控制電路80首先控制脈沖電動機驅動器86工作，使脈沖電動機59正轉，利用脈沖電動機59使螺旋軸58正轉，利用螺旋軸58使支承臺沿導軌57及57上升，使鏡片軸保持架74與支承臺73一起上升。這樣，支架22以支架旋轉軸21為中心向上方轉動，鏡片軸23與24之間的眼鏡鏡片ML向測量頭41的探頭41a與41b之間移動。
然后，運算控制電路80通過脈沖電動機驅動器86控制底座驅動電動機14動作，使測量頭41的一個探頭41a與眼鏡鏡片ML的表面(前側屈光面)接觸，然后，運算控制電路80用脈沖電動機驅動器86控制鏡片軸驅動用電動機25動作，使鏡片軸23、24及眼鏡鏡片ML旋轉規定角度θi(i＝0，1，2，...n)。而且，運算控制電路80利用脈沖電動機驅動器86控制脈沖電動機59動作，使測量頭41的一個探頭41a移動至與角度θi(i＝0，1，2，...n)對應的矢徑ρi的位置。這樣，運算控制電路80根據鏡片樣式形狀數據即鏡片形狀數據(θi、ρi)，使探頭41a與眼鏡鏡片ML的接觸位置依次改變。
這時，使測量頭左右移動，該移動量利用檢測單元42進行檢測并輸出，該測量單元42輸出的檢測信號輸入至運算控制電路80。并且，運算控制電路80根據底座驅動機14、鏡片軸驅動用電動機25及脈沖電動機59的驅動脈沖以及測量單元42輸出的檢測信號(探頭移動量檢測信號)等，求得鏡片形狀數據(θi、ρi)中的眼鏡鏡片ML的前側屈光面(圖7中的眼鏡鏡片的左側表面)的坐標位置，將其存儲(記錄)在數據存儲器82的存儲區m1～m8中的某一區。
另外，運算控制電路80同樣使測量頭41的另一探頭41b與眼鏡鏡片ML的背面(后側屈光面)接觸，使眼鏡鏡片ML的后側屈光面(圖7中的眼鏡鏡片的右側表面)的坐標位置對應于鏡片形狀數據(θi、ρi)求出，將該求得的眼鏡鏡片ML的后側屈光面的坐標位置存儲(記錄)在數據存儲器82的存儲區m1～m8中的某一區。
然后，運算控制電路80根據該求得的鏡片形狀數據(θi、ρi)中的眼鏡鏡片ML的前側屈光面坐標位置及后側屈光面坐標位置，通過運算求得片材厚度Wi。
然后，運算控制電路80控制旋轉螺線管RS動作，使測量頭41垂直立起。
(V字形設定)運算控制電路80這樣求出片材厚度Wi之后，以預先設定的比例求出眼鏡鏡片ML的鏡片形狀數據(θi、ρi)中的V字形位置，將其存儲(記錄)在數據存儲器82的存儲區m1～m8的某一區。由于該V字形可以采用眾所周知的方法求得，因此省略其詳細說明。
(加工數據的計算)然后，運算控制電路80根據眼鏡鏡片處方箋的瞳孔間距離PD，鏡架幾何學中心間距離FPD等數據及上偏移量等，求出與鏡片形狀數據(θi、ρi)對應的眼鏡鏡片ML的加工數據(θi’、ρi’)將其存儲在加工數據存儲區83a。
(研磨加工)然后，運算控制電路80利用電動機驅動器56a控制砂輪驅動電動機30動作，驅動控制研磨砂輪35沿圖6中的順時針方向旋轉。該研磨砂輪35如上所述，有粗研磨砂輪(平砂輪)、V字形砂輪、精加工砂輪等。
另一方面，運算控制電路80根據加工數據存儲區83a存儲的加工數據(θi’、ρi’)，通過脈沖電動機驅動器86，驅動控制鏡片軸驅動電動機25，控制鏡片軸23、24及眼鏡鏡片ML沿圖6中的反時針方向旋轉。
這時，運算控制電路80根據加工數據存儲區83a存儲的加工數據(θi’、ρi’)，首先在i＝0的位置，控制脈沖電動機驅動器86工作，這樣來驅動控制脈沖電動機59，使螺旋軸58反轉，使支承臺下降規定量，隨著該支承臺73的下降，鏡片軸保持架74因支架22的自重及加工壓力調整機構45中彈簧54的彈簧力的作用而與支承臺73一起下降。
隨著該下降，未加工的圓形眼鏡鏡片ML與研磨砂輪35的研磨面35a因支架22的自重及加工壓力調整機構45中彈簧54的彈簧力的作用而接觸后，只有支承臺73下降。由于該下降，支承臺73從鏡片軸保持架74的下方分開，則該分開的情況由傳感器S檢測出，該傳感器S輸出的檢測信號輸入至運算控制電路80。該運算控制電路80在接受傳感器S輸出的檢測信號后，再控制驅動脈沖電動機59，使支承臺僅稍微下降規定量。
這樣，在加工數據(θi’、ρi’)的i＝0中，研磨砂輪35將眼鏡鏡片ML研磨規定量。隨著該研磨過程，若鏡片軸保持架74下降與支承臺73接觸，則傳感器S檢測出該接觸情況，輸出檢測信呈，該檢測信號輸入至運算控制電路80。
該運算控制電路80若接受該檢測信號，則在加工數據(θi’、ρi’)的i＝1中，像i＝0那樣，利用研磨砂輪35對眼鏡鏡片ML進行研磨加工。然后，運算控制電路80對i＝n(360度)進行這樣的控制，利用研磨砂輪35的省略了符號的粗研磨砂輪對眼鏡鏡片ML的邊緣進行研磨加工，使得每個加工數據(θi’、ρi’)的角度θi’成為矢徑ρi’。
在進行這樣研磨時，運算控制電路80使研磨液供給用泵P工作，使研磨液62從研磨液噴嘴61的第1研磨液噴出口(第1研磨液供給手段)63噴出，同時使研磨液64從研磨液噴嘴61的第2研磨液噴出口(第2研磨液供給手段)65噴出。
這時，研磨液64對研磨砂輪35的研磨面35a從法線方向供給。該研磨液64隨著研磨砂輪35的旋轉，充分流向鏡片研磨部位69一側，將鏡片研磨部位69充分冷卻之后，與在鏡片研磨部位69被研磨下的眼鏡鏡片ML的研磨屑70一起向后面斜下方飛濺。而且，由于研磨液64在整個研磨砂輪35的寬度方向充分供給，因此即使眼鏡鏡片ML與研磨砂輪35的接觸位置向左右方向偏離，也不會產生供給鏡片研磨部分69的研磨液不足的情況。
另外，從研磨液噴嘴61的第1研磨液噴出口(第1研磨液供給手段)63噴出的研磨液62是在與研磨砂輪35的切線平行的方向且向著加工室4的后方，在研磨砂輪35與鏡片軸23及24之間呈簾子狀覆蓋眼鏡鏡片ML一側的鏡片研磨部位69。而且，這時研磨液62是在整個寬度方向覆蓋研磨砂輪35的上部及后部，即使從第2研磨液噴出口(第2研磨液供給手段)65向研磨砂輪35噴出且向研磨砂輪35的旋轉方向移動的研磨液64的一部分，由于研磨砂輪35的旋轉而向后方飛濺，也預先防止向加工室4的上方及圓弧形底壁11e1一側泄漏(飛濺)。這樣能夠防止蓋板5及圓弧形底壁11e1污染。另外，由于導向槽11a1及11b1用蓋板11a2及1162覆蓋，因此在用研磨砂輪35對眼鏡鏡片ML進行研磨時，即使研磨屑與研磨液一起向側壁11a及11b一側飛濺，也能夠防止研磨屑及研磨液從導向槽11a1及11b1向外面泄漏。
另外，對研磨面35a從法線方向供給的研磨液，只要不超過沿研磨砂輪35的切線方向噴出的研磨液而飛濺，若是向研磨面35a直接噴出，則方向沒有限定。
這樣的研磨液62、64及研磨屑70等，大部分流到下底壁11e2上，再從排水管11f流入未圖示的廢液罐內加以回收。
另一方面，運算控制電路80使研磨液供給用泵P工作，使研磨液71從研磨液噴嘴60像扇形一樣噴出，在圓弧底壁11e1的中間上方向左右散開，從圓弧形底壁11e1的左右方向中間上端部向下方向左右方向散開流下。通過這樣，即使研磨屑70及研磨液62的一部分飛濺在圓弧形底壁11e1的下部，也能夠利用流下的研磨液71清洗落到下方，再從排水管11f流入未圖示的廢液罐內加以回收。
運算控制電路80采用大致相同的過程，.用研磨砂輪35的省略了符號的V字形砂輪對粗研磨成加工數據(θi’、ρi’)形狀的眼鏡鏡片ML的邊緣部分進行V字形加工。這時也與上述利用粗研磨砂輪進行研磨時一樣，噴出研磨液。另外，研磨砂輪35具有左右并排設置的粗研磨砂輪及V字形砂輪，在粗研磨時及V字形加工時，使眼鏡鏡片ML與研磨砂輪35的接觸位置左右移動。但是，即使在這樣的情況下，由于研磨液64在整個研磨砂輪35的寬度方向充分供給，因此在用研磨輪35的粗研磨砂輪對眼鏡鏡片ML的邊緣進行粗研磨加工時，或者在用與研磨砂輪35的粗研磨砂輪相鄰的V字形砂輪對粗研磨后的眼鏡鏡片ML的邊緣進行V字形加工時，都不會產生供給鏡片研磨部位69的研磨液不足的情況。
發明效果如上所述，根據權利要求1及2的發明，即使在使研磨液直接噴向研磨砂輪的情況下，也能夠防止研磨液飛濺，能夠對被研磨材料即眼鏡鏡片與研磨砂輪的研磨面雙方供給充分的研磨液。
另外，特別在眼鏡鏡片等研磨加工中，解決了被研磨材料即眼鏡鏡片等與研磨砂輪的切線方向稍微偏離一點就使研磨液沒有完全遍及到而導致研磨液不足的問題，在因眼鏡鏡片等完成形狀(鏡片樣式形狀)不同而導致利用研磨砂輪的加工點移動時，也能夠跟蹤該移動后的加工點供給研磨液。
另外，將第1及第2研磨液供給手段形成一體，能夠使整個裝置緊湊，實現小型化。
權利要求
1.一種鏡片研磨加工裝置的研磨液供給裝置，其特征在于，具有第1研磨液供給手段及第2研磨液供給手段，在繞軸線驅動圓周面形成研磨面的圓形研磨砂輪旋轉，用所述研磨砂輪的研磨面對被加工鏡片進行研磨加工時，所述第1研磨液供給手段在所述研磨面的上方隔開一定間隔沿所述研磨砂輪的切線方向供給研磨液，利用與所述研磨砂輪隔有間隔的研磨液膜覆蓋所述研磨面上部及后側部，所述第2研磨液供給手段向所述研磨面噴射研磨液。
2.如權利要求1所述的鏡片研磨加工裝置的研磨液供給裝置，其特征在于，所述第1及第2研磨液供給手段形成一體。
3.如權利要求1所述的鏡片研磨加工裝置的研磨液供給裝置，其特征在于，所述第1研磨液供給手段將研磨液沿所述研磨面圓弧狀噴出。
4.如權利要求1所述的鏡片研磨加工裝置的研磨液供給裝置，其特征在于，所述第2研磨液供給手段將研磨液從法線方向向所述研磨面噴射。
5.如權利要求1所述的鏡片研磨加工裝置的研磨液供給裝置，其特征在于，所述第1研磨液供給手段噴出的研磨液的寬度比所述第2研磨液供給手段噴出的研磨液的寬度要大。
6.如權利要求1所述的鏡片研磨加工裝置的研磨液供給裝置，其特征在于，所述第2研磨液供給手段噴出的研磨液形成的寬度與所述研磨面的寬度近似相同或比該研磨面的寬度要大。
7.如權利要求1所述的鏡片研磨加工裝置的研磨液供給裝置，其特征在于，在設有所述研磨砂輪的加工室后壁的后邊緣部分設有第3研磨液供給手段，它在所述加工室底壁的近似寬度方向而且向著所述底壁噴出研磨液，使該噴出的研磨液沿底壁上向所述研磨砂輪一側流動。
8.如權利要求8所述的鏡片研磨加工裝置的研磨液供給裝置，其特征在于，所述第3研磨液供給手段是設置在所述后壁左右方向的中間部分的研磨液噴嘴。
全文摘要
本發明揭示了鏡片研磨加工裝置的研磨液供給裝置。該研磨液供給裝置具有第1研磨液供給手段及第2研磨液供給手段,在繞軸線驅動圓周面形成研磨面的圓形研磨砂輪旋轉,用所述研磨砂輪的研磨面對被加工鏡片進行研磨加工時,所述第1研磨液供給手段在所述研磨面的上方隔開一定間隔在所述研磨砂輪的切線方向供給研磨液,利用與所述研磨砂輪隔有間隔的研磨液膜覆蓋所述研磨面上部及后側部,所述第2研磨液供給手段向所述研磨面噴射研磨液。
文檔編號B24B19/02GK1369355SQ0210345
公開日2002年9月18日 申請日期2002年1月31日 優先權日2001年1月31日
發明者衛藤靖人, 渡邊憲一, 波田野義行 申請人:株式會社拓普康