專利名稱：高碳鋼板及其制造方法
技術領域：
本發明涉及具有JIS G 4051(機械結構用碳鋼)、JIS G 4401(碳素工具鋼鋼材)、JIS G 4802(彈簧用冷軋鋼帶)規定成分的高碳鋼板，具體說是具有優良淬透性和韌性的、而且可進行尺寸精度高的加工的高碳鋼板及其制造方法。
背景技術：
以前具有JIS G 4051、JIS G 4401、JIS G 4802規定成分的高碳鋼板多用于墊圈、鏈條等的機械結構用零件。因此這樣的高碳鋼板要求要有高的淬透性，但是最近不僅關注淬火后的高硬度，而且希望低溫、短時間地進行淬火處理，以降低成本，以及淬火后韌性要高，以提高使用中的安全性。此外由于高碳鋼板因熱軋、退火、冷軋等制造工序產生的明顯的、機械性能的面內各向異性，難以用于以前用鑄造、鍛造制造的尺寸精度要求高的齒輪等零件。
為了提高高碳鋼板的淬透性和韌性，或為了減小機械性能面內各向異性，在此之前提出過如下的方法。
(1)特開平5-9588號公報(現有技術1)熱軋后以10℃/秒以上的冷卻速度冷卻到20-500℃，隨后在進行短時間的再加熱后卷取，促進碳化物球化，提高淬透性的方法。
(2)特開平5-98388號公報(現有技術2)在含碳量為0.30-0.70％的高碳鋼中加入Nb、Ti，形成Nb、Ti的碳氮化物，阻止奧氏體晶粒的長大，提高韌性的方法。
(3)材料與工藝，Vol.1(1988)，P.1729(現有技術3)含碳量0.65％的高碳鋼熱軋后以50％的壓下率冷軋，在650℃進行24小時的間歇式退火，進而在以65％的壓下率進行二次冷軋，在680℃進行24小時的間歇式退火，提高加工性能的方法；或者對含碳量0.65％的高碳鋼的成分進行調整，反復進行與上述相同的軋制和退火，使滲碳體石墨化，以圖提高加工性能和減小r值的面內各向異性的方法。
(4)特開平10-152757號公報(現有技術4)調整C、Si、Mn、P、Cr、Ni、Mo、V、Ti、Al的含量，S含量降到0.002重量％以下，使在軋向延伸成細長的硫化物系的非金屬夾雜物，在軋向的平均長度在6μm以下，軋向的長度在4μm以下的個數占夾雜物總數的80％以上，減小韌性和塑性的面內各向異性的方法。
(5)特開平6-271935號公報(現有技術5)經調整了C、Si、Mn、Cr、Mo、Ni、B、Al含量的鋼在相變點Ar3以上熱軋后，以30℃/秒以上的冷卻速度冷卻，在550-700℃的卷取溫度卷取，除鱗后在600-680℃退火，再以40％以上的壓下率冷軋，在600-680℃退火，平整減小淬火熱處理時產生的形狀的面內各向異性的方法。
可是上述的現有技術存在以下問題。
現有技術1進行短時間的再加熱后卷取，使碳化物球化的處理時間太短，球化不充分，有時不能得到高的淬透性。再有在冷卻后到卷取的短時間內，加熱中必須有通電加熱那樣的快速加熱裝置，制造成本增加。
現有技術2要添加價格昂貴的Nb、Ti，增加成本。
現有技術3作為r值的面內各向異性的指標的Δr＝(r0+r90-2×r45)/4(r0、r90、r45分別表示軋向、垂直軋向、與軋向成45°方向的r值。)為-0.47，此外r0、r90、r45中的最大值和最小值差的r值的Δmax(最大差值)為1.17，進行尺寸精度高的加工很困難。
此外即使使滲碳體石墨化，Δr減小到0.34，r值的Δmax減小到0.85，也不能進行尺寸精度足夠高的加工。而石墨化處理后，由于石墨向奧氏體中溶解的速度慢，會顯著降低淬透性。
現有技術4能降低由夾雜物引起的面內各向異性，但也未必能進行尺寸精度高的加工。
現有技術5能改善淬火熱處理時產生的形狀不良，但不能進行尺寸精度足夠高的加工。
發明內容
本發明就是為了解決這些問題的，目的是提供一種具有優良淬透性和韌性的、而且可進行尺寸精度高的加工的高碳鋼板及其制造方法。
要達到此目的，采用了含有JIS G 4051、JIS G 4401、JIS G 4802規定的成分，顆粒直徑為0.6μm以下的碳化物的個數占碳化物總數的80％以上，而且在2500μm2的電子顯微鏡視野下，顆粒直徑為1.5μm以上的碳化物超過50個，r值的面內各向異性指標Δr大于-0.15、小于0.15的高碳鋼板而完成的。
采用把含有JIS G 4051、JIS G 4401、JIS G 4802規定成分的鋼進行熱軋后，在520-600℃的卷取溫度卷取的工序、卷取后的鋼板除鱗，在640-690℃的溫度下進行20小時以上的一次退火的工序、把退火后的鋼板以50％以上的壓下率進行冷軋的工序、冷軋后的鋼板在620-680℃的溫度下進行二次退火的工序的制造方法，可以制造上述的高碳鋼板。
附圖簡要說明
圖1表示顆粒直徑在某個尺寸以下的碳化物的個數占碳化物總數的80％以上時，其顆粒直徑(最大顆粒直徑)和淬火后硬度的關系。
圖2表示在2500μm2的電子顯微鏡視野下，顆粒直徑為1.5μm以上的碳化物個數與原奧氏體顆粒直徑的關系。
圖3表示一次退火溫度、二次退火溫度和r值的Δmax的關系。
圖4表示一次退火溫度、二次退火溫度和r值的Δmax的關系。
發明的實施形式我們在對含有JIS G 4051、JIS G 4401、JIS G 4802規定成分的高碳鋼板的淬透性、韌性和加工時的尺寸精度進行研究時發現，碳化物在鋼中的析出形態對淬透性、韌性是起支配作用的因素，r值的面內各向異性對加工時的尺寸精度是起支配作用的因素，特別是加工時要得到足夠的尺寸精度，必須使r值的面內各向異性比以前的小。下面進行詳細說明。(i)淬透性和韌性冶煉以重量％計C0.36％、Si0.20％、Mn0.75％、P0.011％、S0.002％、Al0.020％的鋼，然后以精軋溫度850℃、卷取溫度560℃的條件熱軋，酸洗后在640-690℃的溫度下進行40小時的一次退火，以60％的壓下率冷軋，在610-690℃的溫度下進行40小時的二次退火，生產了鋼板。從生產的鋼板上切下50×100mm的試樣，在加熱爐內在820℃保溫10秒后，淬入大約20℃的油中。然后進行硬度測定和用電子顯微鏡對碳化物進行觀察。
硬度是用洛氏硬度C級(HRc)測定了10個點，求出平均值。從其他的淬透性試驗來看，此平均硬度在50以上的話，就可以認為有足夠的淬透性。
把鋼板的板厚斷面研磨后，用苦醛浸蝕溶液腐蝕，用掃描電子顯微鏡在1500-5000倍下，對碳化物進行觀察。然后測定了在2500μm2的觀察視野下碳化物顆粒的直徑和個數。確定觀察視野為2500μm2，是由于在小于此視野下，能夠觀察的碳化物個數少，不能精確測定顆粒直徑和個數。
圖1表示顆粒直徑在某個尺寸以下的碳化物的個數占碳化物總數的80％以上時，其顆粒直徑(最大顆粒直徑)和淬火后硬度的關系。
顆粒直徑為0.6μm以下的碳化物的個數占碳化物總數的80％以上的話，HRc在50以上，能夠得到優良的淬透性。認為這是由于顆粒直徑在0.6μm以下的細小碳化物，在淬火處理時能快速溶解到奧氏體中的緣故。
可是所有的碳化物都在0.6μm以下的話，淬火處理時全部碳化物都溶解了，會使奧氏體晶粒明顯長大，擔心使韌性惡化。為了防止這一點，如圖2所示，所以希望在2500μm2的電子顯微鏡視野下，顆粒直徑為1.5μm以上的碳化物要超過50個。(ii)加工時的尺寸精度要提高加工時的尺寸精度，象現有技術所介紹的那樣，可采用減小r值的面內各向異性。可是小到什么程度能得到與用以前的鑄造、鍛造的方法制造的齒輪等零件的尺寸精度相同的精度是不清楚的。因此在研究r值的面內各向異性和加工時的尺寸精度的關系時，搞清了r值的面內各向異性指標Δr大于-0.15、小于0.15的話，能夠得到相當于用鑄造、鍛造制造的零件的尺寸精度。
采用Δr，使r值的Δmax低于0.2的話，能夠得到更高的尺寸精度。
采用把含有JIS G 4051、JIS G 4401、JIS G 4802規定成分的鋼進行熱軋后，在520-600℃的卷取溫度卷取的工序、卷取后的鋼板除鱗，在640-690℃的溫度下進行20小時以上的一次退火的工序、把退火后的鋼板以50％以上的壓下率進行冷軋的工序、冷軋后的鋼板在620-680℃的溫度下進行二次退火的工序的制造方法，可以制造具有(i)中所述的碳化物存在形態和(ii)中所述的大于-0.15、小于0.15的Δr的高碳鋼板。下面進行詳細的說明。(1)卷取溫度卷取溫度低于520℃的話，由于珠光體組織非常細小，一次退火后的碳化物顯著細化，二次退火后得不到顆粒直徑在1.5μm以上的碳化物。另一方面超過600℃的話，會生成粗大的珠光體，二次退火后得不到顆粒直徑在0.6μm以下的碳化物。因此卷取溫度限定在520-600℃。(2)一次退火條件一次退火溫度超過690℃的話，碳化物過分球化，二次退火后得不到顆粒直徑在0.6μm以下的碳化物。另一方面低于640℃的話，碳化物球化困難，二次退火后得不到顆粒直徑在1.5μm以上的碳化物。因此一次退火溫度限定在640-690℃。再有為了均勻球化，退火時間要在20小時以上。(3)冷軋壓下率一般具有冷軋壓下率越高Δr越小的傾向，但是要達到使Δr大于-0.15、小于0.15，冷軋壓下率至少要在50％以上。(4)二次退火條件二次退火溫度超過680℃的話，碳化物顯著粗化，同時顆粒明顯長大，Δr增加。另一方面如低于620℃的話，碳化物細小，同時不能發生再結晶和晶粒長大，降低了加工性能。因此二次退火溫度限定在620-680℃。此外二次退火采用連續退火、箱式退火都可以。
要制造具有(i)中所述的碳化物存在形態和(ii)中所述的r值的Δmax低于0.2的高碳鋼板，在上述的方法中，一次退火溫度T1和二次退火溫度T2要滿足(1)式。
1024-0.6×T1≤T2≤1202-0.80×T1…………………………(1)下面進行詳細說明。
冶煉以重量％計C0.36％、Si0.20％、Mn0.75％、P0.011％、S0.002％、Al0.020％的鋼，然后進行精軋溫度為850℃的熱軋、在卷取溫度560℃時卷取，酸洗后在640-690℃的溫度下進行40小時的一次退火，以60％的壓下率冷軋，在610-690℃的溫度下進行40小時的二次退火，制造了鋼板。然后測定了r值的Δmax。
如圖3所示，一次退火溫度T1為640-690℃，二次退火溫度T2對應于一次退火溫度T1，滿足上述(1)式的話，r值的Δmax低于0.2。
此時二次退火溫度超過680℃的話，碳化物粗化，得不到顆粒直徑在0.6μm以下的碳化物。另一方面如低于620℃的話，得不到顆粒直徑在1.5μm以上的碳化物。因此二次退火溫度限定在620-680℃。此外二次退火采用連續退火、箱式退火都可以。
采用把含有JIS G 4051、JIS G 4401、JIS G 4802規定成分的鋼進行連續鑄造生產板坯的工序、鑄造后的板坯不加熱進行粗軋或冷卻后加熱到規定的溫度進行粗軋的工序、粗軋后的粗軋坯加熱到相變點Ar3以上溫度精軋的工序、精軋后的鋼板在500-650℃的卷取溫度卷取的工序、卷取后的鋼板除鱗，在T1為630-700℃的溫度下進行20小時以上的一次退火的工序、退火后的鋼板以50％以上的壓下率冷軋的工序、冷軋后的鋼板在T2為620-680℃進行二次退火的工序，并且T1和T2要滿足下述(2)式，用這樣的方法制造高碳鋼板，可使r值的Δmax更小。
1010-0.59×T1≤T2≤1210-0.80×T1…………………………(2)此時采用粗軋后的粗軋坯在軋制中邊加熱到相變點Ar3以上溫度邊進行精軋，代替粗軋后的粗軋坯在加熱到相變點Ar3以上溫度后精軋，也能得到同樣的效果。下面進行詳細說明。(5)粗軋后的粗軋坯的加熱粗軋后的粗軋坯在加熱到Ar3相變點以上溫度后精軋，或者邊加熱到Ar3相變點以上溫度邊進行精軋，軋制中鋼板晶粒直徑等的組織在板厚方向上是均勻的，二次退火后碳化物的分布狀態的偏差也小，同時在板厚方向形成均勻的織構，使r值的面內各向異性變小，能夠得到更優良的淬透性、韌性和加工時得到更高的尺寸精度。加熱時間在3秒以上就足夠了。此外由于是短時間加熱，希望采用感應加熱的方式。(6)卷取溫度、一次退火溫度對粗軋坯進行上述的加熱，卷取溫度和一次退火溫度的許用范圍與不進行這樣處理的情況相比，分別擴大到500-650℃、630-700℃。(7)一次退火溫度T1和二次退火溫度T2的關系冶煉以重量％計C0.36％、Si0.20％、Mn0.75％、P0.011％、S0.002％、Al0.020％的鋼坯，粗軋后采用感應加熱的方式在1010℃加熱15秒，然后在精軋溫度為850℃下精軋，在卷取溫度為560℃下卷取，酸洗后在640-700℃的溫度下進行40小時以上的一次退火，以60％的壓下率冷軋，在610-690℃進行40小時的二次退火，制造鋼板。然后用X射線測定了板厚方向(表面、板厚的1/4、板厚的1/2)的(222)積分反射強度和r值的Δmax。
如表1所示，采用對粗軋坯進行加熱，板厚方向的(222)積分反射強度的最大值和最小值的差Δmax變小，組織更均勻。
如圖4所示，在滿足上述(2)式范圍內，能夠得到比低于0.15更小的r值的Δmax。滿足上述(2)式的范圍與(1)式的情況相比更寬了。
表1
為了提高本發明的高碳鋼板的滑動性，用在其表面進行電鍍鋅或熱鍍鋅等方法鍍鋅后，進行磷酸鹽處理。本發明的高碳鋼板的制造方法也適用于采用板卷箱的連續熱軋工藝。在這種情況下，粗軋坯的加熱可在粗軋機之間、板卷箱前后、焊接機前后進行。實施例1
采用連續鑄造方法制造的含有相當于JIS G 4051的S35C鋼(重量％計C0.35％、Si0.20％、Mn0.76％、P0.016％、S0.003％、Al0.026％)的板坯，加熱到1100℃后熱軋，在表2所示的條件下依次進行卷取、一次退火、冷軋、二次退火，進行壓下率為1.5％的平整，制成板厚1.0mm的鋼板A-H。其中鋼板H為以前的材料。然后用上述的方法研究了碳化物顆粒直徑分布和淬透性。并用以下方法測定了力學性能和原奧氏體晶粒直徑。(a)力學性能采用了相對軋向成0°(L)、45°(S)、90°(C)方向的JIS 5號試樣，以10mm/分的拉伸速度進行了拉伸試驗，測定了各方向的拉伸特性值和r值。然后求出了拉伸特性值的Δmax，也就是L、S、C方向的值中最大值和最小值的差和Δr。(b)原奧氏體晶粒直徑對研究了淬透性的淬火后的試樣的板厚的斷面進行研磨、腐蝕，然后用光學顯微鏡觀察顯微組織，按JIS G 0551測定原奧氏體晶粒度級別。
結果示于表2和表3。
本發明的鋼板A-C由于碳化物顆粒直徑分布在本發明的范圍內，淬火后的HRc在50以上，具有優良的淬透性，原奧氏體晶粒直徑也小，韌性也好。Δr為超過-0.15、而低于0.15，面內各向異性非常小，能進行高尺寸精度的加工。此時屈服強度、抗拉強度的Δmax在10MPa以下，總延伸率的Δmax在1.5％以下，面內各向異性也都非常小。
另一方面對比鋼板D-H中，拉伸特性值的Δmax、Δr大，面內各向異性大。此外還有原奧氏體晶粒直徑粗大(鋼板D)、HRc低于50的(鋼板E、G、H)等的問題。
表2
表3
實施例2采用連續鑄造方法制造的含有相當于JIS G 4051的S35C鋼(以重量％計C0.36％、Si0.20％、Mn0.75％、P0.011％、S0.002％、Al0.020％)的板坯，加熱到1100℃后熱軋，在表4所示的條件下依次進行卷取、一次退火、冷軋、二次退火，進行壓下率為1.5％的平整，制成板厚2.5mm的鋼板1-19。其中鋼板19為以前的材料。然后進行了與實施例1相同的研究。但此處用求得的r值的Δmax取代了Δr值。
結果示于表4和表5。
本發明的鋼板1-7由于碳化物顆粒直徑分布在本發明的范圍內，淬火后的HRc在50以上，具有優良的淬透性，原奧氏體晶粒直徑也小，韌性也好。此外r值的Δmax也低于0.2，面內各向異性非常小，能進行高尺寸精度的加工。此時屈服強度、抗拉強度的Δmax在10MPa以下，總延伸率的Δmax在1.5％以下，面內各向異性也都非常小。
另一方面對比鋼板8-19中，r值和拉伸特性值的Δmax大，面內各向異性大。此外還有原奧氏體晶粒直徑粗大(鋼板8、10、17、18)、HRc低于50的(鋼板9、11、15、16、19)等的問題。
表4
表5
實施例3采用連續鑄造方法制造的含有相當于JIS G 4802的S65C-CSP鋼(重量％為C0.65％、Si0.19％、Mn0.73％、P0.011％、S0.002％、Al0.020％)的板坯，加熱到1100℃后熱軋，在表6所示的條件下依次進行卷取、一次退火、冷軋、二次退火，進行壓下率為1.5％的平整，制成板厚2.5mm的鋼板20-38。其中鋼板38為以前的材料。然后進行了與實施例2相同的研究。
結果示于表6和表7。
本發明的鋼板20-26由于碳化物顆粒直徑分布在本發明的范圍內，淬火后的HRc在50以上，具有優良的淬透性，原奧氏體晶粒直徑也小，韌性也好。此外r值的Δmax也低于0.2，面內各向異性非常小，能進行高尺寸精度的加工。此時屈服強度、抗拉強度的Δmax在15MPa以下，總延伸率的Δmax在1.5％以下，面內各向異性也都非常小。
另一方面對比鋼板27-38中，r值和拉伸特性值的Δmax大，面內各向異性大。此外還有原奧氏體晶粒直徑粗大的(鋼板27、29、36)、HRc低于50的(鋼板28、38)等的問題。
表6
表7
實施例4采用連續鑄造方法制造的含有相當于JIS G 4051的S35C鋼(以重量％計C0.36％、Si0.20％、Mn0.75％、P0.011％、S0.002％、Al0.020％)的板坯，加熱到1100℃后熱軋，在表8及表9所示的條件下依次進行卷取、一次退火、冷軋、二次退火，進行壓下率為1.5％的平整，制成板厚2.5mm的鋼板39-64。本實施例中的一部分鋼板，在表8及表9的條件下進行了粗軋坯加熱。其中鋼板64為以前的材料。然后進行了與實施例2相同的研究，以及進行了上述板厚方向的(222)積分反射強度的Δmax的測定。
結果示于表8、表9、表10、表11和表12。
本發明的鋼板39-52由于碳化物顆粒直徑分布在本發明的范圍內，淬火后的HRc在50以上，具有優良的淬透性，原奧氏體晶粒直徑也小，韌性也好。此外r值的Δmax也低于0.2，面內各向異性非常小，能進行高尺寸精度的加工。此時屈服強度、抗拉強度的Δmax在10MPa以下，總延伸率的Δmax在1.5％以下，面內各向異性極小。特別是粗軋坯進行加熱的鋼板39-45，板厚方向的(222)積分反射強度的Δmax小，板厚方向的組織均勻性也好。
另一方面對比鋼板53-64中，r值和拉伸特性值的Δmax大，面內各向異性大。此外還有原奧氏體晶粒直徑粗大(鋼板53、55、62、63)、HRc低于50(鋼板54、56、60、61、64)等的問題。
表8
表9
表10
表11
表12
實施例5采用連續鑄造方法制造的含有相當于JIS G 4802的S65C-CSP鋼(以重量％計C0.65％、Si0.19％、Mn0.73％、P0.011％、S0.002％、Al0.020％)的板坯，加熱到1100℃后熱軋，在表13和表14所示的條件下依次進行卷取、一次退火、冷軋、二次退火，進行壓下率為1.5％的平整，制成板厚2.5mm的鋼板65-90。在本實施例的一部分鋼板進行了表13和表14所示條件的粗軋坯加熱。其中鋼板90為以前的材料。然后進行了與實施例4相同的研究。
結果示于表13、表14、表15、表16和表17。
本發明的鋼板65-78由于碳化物顆粒直徑分布在本發明的范圍內，淬火后的HRc在50以上，具有優良的淬透性，原奧氏體晶粒直徑也小，韌性也好。此外r值的Δmax也低于0.2，面內各向異性非常小，能進行高尺寸精度的加工。此時屈服強度、抗拉強度的Δmax在15MPa以下，總延伸率的Δmax在1.5％以下，面內各向異性也都非常小。特別是粗軋坯進行加熱的鋼板65-71，板厚方向的(222)積分反射強度的Δmax小，板厚方向的組織均勻性也好。
另一方面所用的對比鋼板79-90，r值和拉伸特性值的Δmax大，面內各向異性大。此外還有原奧氏體晶粒直徑粗大(鋼板79、81、88)、HRc低于50(鋼板80)等的問題。
表13
表14
表15
表16
表17
權利要求
1.一種高碳鋼板，含有JIS G 4051(機械結構用碳鋼)、JIS G 4401(碳素工具鋼鋼材)、JIS G 4802(彈簧用冷軋鋼帶)規定成分；其中存在有顆粒直徑為0.6μm以下的碳化物的個數占碳化物總數的80％以上，而且在2500μm2的電子顯微鏡視野下，顆粒直徑為1.5μm以上的碳化物超過50個；其高碳鋼板的r值的面內各向異性指標Δr＝(r0+r90-2×r45)/4的值大于-0.15、小于0.15，其中r0、r90、r45分別表示在軋向、垂直軋向、與軋向成45°角方向的r值。
2.一種高碳鋼板，含有JIS G 4051、JIS G 4401和JIS G 4802規定成分；其中存在有顆粒直徑為0.6μm以下的碳化物的個數占碳化物總數的80％以上，而且在2500μm2的電子顯微鏡視野下，顆粒直徑為1.5μm以上的碳化物超過50個；r0、r90、r45中的最大值和最小值的差的r值的Δmax小于0.2。
3.一種高碳鋼板制造方法，包括工序把含有JIS G 4051、JIS G4401和JIS G 4802規定成分的鋼進行熱軋后，在520-600℃的卷取溫度卷取的工序、卷取后的鋼板除鱗，在640-690℃的溫度下進行20小時以上一次退火的工序、把退火后的鋼板以50％以上的壓下率進行冷軋的工序、冷軋后的鋼板在620-680℃的溫度下進行二次退火的工序。
4.如權利要求3所述的高碳鋼板制造方法，其中一次退火溫度T1和二次退火溫度T2滿足下面的(1)式，1024-0.6×T1≤T2≤1202-0.80×T1…………………………(1)。
5.一種高碳鋼板制造方法，包括工序把含有JIS G 4051、JIS G4401、JIS G 4802規定成分的鋼進行連續鑄造生產板坯的工序、鑄造后的板坯不加熱進行粗軋或冷卻后加熱到規定的溫度進行粗軋的工序、粗軋后的粗軋坯加熱到Ar3相變點以上溫度精軋的工序、精軋后的鋼板在500-650℃的卷取溫度卷取的工序、卷取后的鋼板除鱗，在T1為630-700℃的溫度下進行20小時以上的一次退火的工序、退火后的鋼板以50％以上的壓下率冷軋的工序、冷軋后的鋼板在T2為620-680℃進行二次退火的工序，這里T1和T2滿足下述(2)式，1010-0.59×T1≤T2≤1210-0.80×T1…………………………(2)。
6.一種高碳鋼板制造方法，包括工序把含有JIS G 4051、JIS G4401、JIS G 4802規定成分的鋼進行連續鑄造生產板坯的工序、鑄造后的板坯不加熱進行粗軋或冷卻后加熱到規定的溫度進行粗軋的工序、粗軋后的粗軋坯在軋制中邊加熱到Ar3相變點以上溫度邊進行精軋的工序、精軋后的鋼板在500-650℃的卷取溫度下卷取的工序、卷取后的鋼板除鱗，在T1為630-700℃的溫度下進行20小時以上的一次退火的工序、退火后的鋼板以50％以上的壓下率冷軋的工序、冷軋后的鋼板在T2為620-680℃進行二次退火的工序，這里T1和T2滿足上述(2)式。
全文摘要
本發明的高碳鋼板含有JIS G 4051(機械結構用碳鋼)、JIS G 4401(碳素工具鋼鋼材)、JIS G 4802(彈簧用冷軋鋼帶)規定成分;其中的顆粒直徑為0.6μm以下的碳化物的個數占碳化物總數的80%以上,而且在2500μm
文檔編號C21D9/46GK1358236SQ01800035
公開日2002年7月10日 申請日期2001年1月23日 優先權日2000年1月27日
發明者中村展之, 藤田毅, 伊藤克俊, 高田康幸 申請人:日本鋼管株式會社