用于粉末冶金的合金鋼粉末的制作方法

專利名稱：用于粉末冶金的合金鋼粉末的制作方法
背景技術：
1.發明領域本發明涉及一種適用于各種高強度燒結元件的鐵基粉末。具體來說，本發明涉及一種當將其進行燒結粉末預成型件的再壓制時能夠在輕負荷下經受再壓制的合金鋼粉末。
2.相關技術描述粉末冶金技術能生產高精度尺寸的有稱為“近于網狀形狀”的復雜形狀的元件，并且能夠顯著降低切削和/或修整的費用。在這樣一種近于網狀形狀中，為了得到或形成一種目標形狀幾乎不需要機械加工。因此，粉末冶金產品廣泛應用在汽車及其它各種領域中。近來，為了使元件微型化和降低元件重量，已對這些粉末冶金產品有更高的強度提出要求。具體來說，強烈要求鐵基粉末產品(燒結的鐵基元件)有更高的強度。
生產燒結鐵基元件(下面有時稱為“燒結鐵基壓坯”或簡稱為“燒結壓坯”)的基本過程包括下面三個連續步驟(1)-(3)(1)往鐵基粉末如鐵粉或合金鋼粉末中加入用于合金的粉末如石墨粉或銅粉和潤滑劑如硬脂酸鋅或硬脂酸鋰以形成鐵基混合粉末的步驟；(2)把鐵基混合粉末置入模具，將其壓制成生坯的步驟；和(3)將生坯燒結成燒結壓坯的步驟。根據需要將得到的燒結壓坯精壓或切削以生產如機器零件的產品。當要求燒結壓坯具有更高強度時，可將其進行熱處理如滲碳或光亮淬火和回火。通過步驟(1)-(2)得到的生坯的密度最大為約6.6Mg/m3至約7.1Mg/m3。
為了進一步提高這些鐵基燒結元件的強度，提高生坯密度以提高通過后續的燒結步驟得到的燒結元件(燒結壓坯)的密度是有效的。有更高密度的元件的孔隙少，其機械性能如抗張強度，沖擊值和疲勞強度更好。
例如，日本未審公開專利申請2-156002，日本未審公開專利申請7-103404和美國專利5368630公開了一種加熱時壓制金屬粉末的溫壓技術，該技術能夠提高生坯密度。例如，在含有4％(質量)的Ni，0.5％(質量)的Mo和1.5％(質量)的Cu的部分合金鐵粉中，加入0.5％(質量)的石墨粉和0.6％(質量)的潤滑劑生產鐵基混合粉末。在150℃的溫度和686MPa的壓力下將該鐵基混合粉末進行溫壓，得到的生坯的密度是約7.3Mg/m3。但是，得到的生坯密度是需要密度的93％，還需要更高的密度。另外，應用溫壓技術需要將粉末加熱到預定溫度的設備。這就增加了生產成本并會因為模具的熱變形而降低元件的尺寸精度。
將生坯直接進行熱鍛的燒結鍛造法是公知的一種進一步提高生坯密度的方法。燒結鍛造法能生產有基本是真密度的產品，但是與其它粉末冶金法相比增加了生產成本，并因為熱變形而降低成品元件的尺寸精度。
作為可能解決這些問題的一種方法，例如，日本未審公開專利申請1-123005和11-117002和美國專利4393563提出了一種能生產有基本是真密度的產品的技術，其是粉末冶金技術和再壓制技術如冷鍛的結合(下面有時將這種提出的技術稱為“燒結粉末預成型件的再壓制”)。圖3示出用燒結粉末預成型件的再壓制方法生產燒結鐵基元件的工藝的一個實施方案的一個實施例。
參考圖3，原料粉末如石墨粉和潤滑劑與鐵基材料粉末混合生成鐵基粉末混合物。然后將鐵基粉末混合物壓制成預成型件，然后將預成型件燒結生成燒結鐵基粉末金屬體。然后將燒結鐵基粉末金屬體進行再壓制如冷鍛生成再壓制體。然后將得到的再壓制體進行再燒結和/或熱處理生成燒結鐵基元件。
將燒結粉末預成型件進行再壓制的技術的目的是通過使燒結鐵基粉末金屬體進行再壓制以增加得到的密度值接近真密度的方法來提高產品(燒結鐵基元件)的機械強度。因為在再壓制步驟中的熱變形很小，所以該技術能生成具有高精度尺寸的元件。但是，用該技術生產高強度的燒結產品時，(1)燒結鐵基粉末金屬體必須有高變形性并且必須在輕負荷下能經受再壓制，同時(2)這種再燒結和/或熱處理后的燒結鐵基元件必須有高強度。
另外，一般在鐵基粉末中單獨加入用于改善淬火性能的元素，以提高燒結鐵基元件的強度。
例如，日本審結公開專利申請7-51721指出當用0.2-1.5％(質量)的Mo和0.05-0.25％(質量)的Mn使鐵粉預合金化時，得到的燒結壓坯具有高密度，并且在壓制過程中基本上不會損壞其可壓縮性。
日本審結公開專利申請63-66362公開了一種由霧化合金鋼粉末和至少有Cu和Ni的一種部分擴散和粘結在霧化合金鋼粉末表面的粉末(顆粒)構成的粉末冶金合金鋼粉末，其中霧化合金鋼粉末中含有的預合金化Mo的組成范圍不會對粉末的可壓縮性產生有害影響。該專利指出這種合金鋼粉末包括預合金化Mo和部分預合金化Cu或Ni，因此能夠同時得到在壓制期間的高可壓縮性和燒結后元件的高強度。
日本審結公開專利申請63-66362描述的合金鋼粉末包括部分合金化的合金元素Ni和/或Cu以確保壓制過程中的可壓縮性。但是，Ni和Cu在鋼粉末基體中極易擴散，當合金鋼粉末進行燒結粉末預成型件的再壓制加工時，Ni和Cu就擴散進鋼粉末基體中。因此，通過臨時燒結步驟得到的燒結鐵基粉末金屬體的硬度高，因此再壓制時需要高負荷。
同樣，日本審結公開專利申請7-51721中描述的合金鋼粉末(鐵基粉末)是一種預合金粉末，當對其進行燒結粉末預成型件的再壓制加工時，通過預壓制和預燒結得到的燒結鐵基粉末金屬體的硬度高，因此再壓制時需要高負荷。結果，用于再壓制的設備費用提高或者說縮短了模具的壽命。
因此，本發明的目的是提供一種有優秀可壓縮性的合金鋼粉末。這可以解決上述傳統技術中存在的問題，可以降低通過壓制和預燒結得到的燒結鐵基粉末金屬體的硬度，能夠使再壓制負荷最小化，能夠提高通過再燒結和/或熱處理得到的燒結鐵基元件的強度。
本發明是基于這些發現而完成的。
因此，本發明提供一種合金鋼粉末，其包括鐵基粉末和約0.2％(質量)至約10.0％(質量)的部分擴散和粘結在鐵基粉末顆粒表面上的粉末形式的Mo，其中鐵基粉末包括約1.0％(質量)或更低的預合金化Mn，其余的平衡量基本由鐵組成。
本發明還提供一種合金鋼粉末，其包括鐵基粉末和約0.2％(質量)至約10.0％(質量)的部分擴散和粘結在鐵基粉末顆粒表面上的粉末形式的Mo，其中鐵基粉末包括約1.0％(質量)或更低的預合金化Mn和低于約0.2％的預合金化Mo，其余的平衡量基本由鐵組成。
發明詳述首先說明規定本發明的合金鋼粉末組成的原因。
在合金鋼粉末中用作鐵基材料粉末的鐵基粉末包括基于合金鋼粉末總質量的約1.0％(質量)或更低的預合金化Mn和可選的低于0.2％(質量)的預合金化Mo，其余平衡量的鐵基粉末基本由鐵組成。
Mn是一種能夠改善燒結鐵基粉末金屬體的淬硬性并且即使當把Mn進行預合金化時也不會使再壓制負荷增加很大的元素。因此，鐵基粉末中所含的預合金化Mn能夠改善熱處理后得到的燒結鐵基元件(產品)的強度。如果Mn含量超過約1.0％(質量)，淬硬性不會隨Mn含量的增加而有很大提高，得到的燒結鐵基粉末金屬體有略高的再壓制負荷。因此，在考慮到經濟性時，把Mn含量的上限規定為約1.0％(質量)。
Mn含量等于或大于約0.02％(質量)時能夠得到上述優點，Mn含量等于或大于約0.04％(質量)時這些優點更顯著。因此，Mn含量優選等于或大于約0.02％(質量)，更優選等于或大于約0.04％(質量)。因為這些原因，鐵基粉末中的Mn含量小于或等于約1.0％(質量)，優選是約0.02％(質)量至約1.0％(質量)，更優選是約0.04％(質量)至約1.0％(質量)。
除了Mn和可選的Mo外，鐵基粉末中的平衡量基本由鐵組成。本申請所用的術語“基本由鐵組成”指的是平衡量包括Fe和本領域公知的不可避免的雜質。主要不可避免的雜質包括如C，O，N，Si，P和S。為了確保鐵基粉末混合物的可壓縮性，為了通過壓制生產有足夠高密度的預成型件，這些不可避免的雜質的優選含量是C約0.05％(質量)或更低，O約0.3％(質量)或更低，N約0.005％(質量)或更低，Si約0.2％(質量)或更低，優選約0.1％(質量)或更低，P約0.1％(質量)或更低，和S約0.1％(質量)或更低。從燒結鐵基粉末金屬體的質量角度考慮，沒有必要規定這些雜質含量的下限。但是，從工業生產率的角度考慮，這些雜質的含量低于下述值時不經濟C約0.0005％(質量)，O約0.002％(質量)，N約0.0005％(質量)，Si約0.005％(質量)，P約0.001％(質量)量)，和S約0.001％(質量)。
本發明中使用的鐵基粉末的平均粒徑沒有具體限制，但優選在約30μm至約120μm范圍內，在工業上可以適當的費用生產該范圍內的粉末。本申請所用的術語“平均粒徑”指的是累積粒徑分布在重量是50％處的點值(d50)。
本發明的合金鋼粉末包括部分擴散和粘結在鐵基粉末顆粒表面上的粉末形式的Mo。部分擴散和粘結在鐵基粉末顆粒表面上的粉末形式的部分合金化Mo的含量是基于合金鋼粉末總質量的約0.2％(質量)至約10.0％(質量)。
Mo是一種用于改善得到的燒結鐵基元件的淬硬性的元素，合金鋼粉末中含有的Mo用于增加燒結產品的強度。如果鐵基粉末含有的Mo作為預合金化元素時，得到的燒結鐵基粉末金屬體有過高的硬度，因此就降低了其可再壓制性。因此，為了避免粉末金屬體有高硬度，Mo部分擴散和粘結在鐵基粉末顆粒表面上并部分合金化。
部分合金化Mo的含量等于或大于約0.2％(質量)時能夠改善淬硬性，并且淬硬性隨部分合金化Mo的含量的提高而提高。相反，部分合金化Mo的含量大于約10.0％(質量)時不會使淬火性能有大的改善，因此不能產生相應的預期優點，并且在經濟上導致成本過高。另外，部分合金化Mo的含量過高將增加再壓制負荷。因為這些原因，將部分合金化Mo的含量范圍規定為約0.2％(質量)至約10.0％(質量)。
另外，本發明的鐵基粉末包括基于合金鋼粉末總質量的約1.0％(質量)或更低Mn的和可選的低于約0.2％(質量)的預合金化Mo，其余平衡量的鐵基粉末基本由鐵組成。
Mo是一種用于改善得到的燒結鐵基壓坯的淬硬性的元素，鐵基粉末中含有的Mo用于增加燒結產品的強度。基于合金鋼粉末總質量的預合金化Mo的含量低于約0.2％(質量)時不會影響壓制和預燒結后得到的燒結粉末金屬體的再壓制性。


圖1是示出合金鋼粉末4的示意圖，其中部分擴散和粘結在鐵基粉末1表面上的粉末顆粒形式的Mo部分合金化。在圖1中，只有一種Mo顆粒2部分擴散和粘結在鐵基粉末顆粒1的表面上。但是多于一種的Mo顆粒2可以自然地擴散和粘結在鐵基粉末顆粒1的表面上。
在合金鋼粉末顆粒4中，Mo粉末顆粒2部分擴散進入鐵基粉末顆粒1中，粘結在鐵基粉末顆粒1的表面上并與之部分合金化。在鐵基粉末顆粒1和Mo源粉末顆粒2之間的粘結部分，部分Mo擴散進入鐵基粉末顆粒1中形成Mo擴散區3(合金區)，其余的Mo源粉末顆粒2以粉末形式粘結在鐵基粉末顆粒1的表面上。
本申請中所用的Mo源粉末優選包括但不限定為如金屬Mo粉末，Mo氧化物粉末如典型的MoO3和鉬鐵粉末。
如圖3所示，在燒結粉末預成型件的再壓制工藝中用這樣的合金鋼粉末作為鐵基材料粉末能產生下述優點首先，即使在預燒結后部分合金化Mo也不會完全分散到鐵基粉末基體中，因此，與用同樣組成的預合金鋼粉末作為鐵基材料粉末相比，其在輕負荷下能夠經受再壓制以生成密度接近真密度的再壓制體。
另外，對密度接近真密度的再壓制體進行再燒結能夠提高Mo的擴散性。通過對燒結壓坯進行熱處理如氣體滲碳，真空滲碳，光亮淬火和回火或感應淬火和回火得到的燒結壓坯或元件與用同樣組成的預合金鋼粉末作為鐵基材料粉末得到的燒結壓坯或元件有相同的強度。另外，本發明的合金鋼粉末顆粒的硬度比有同樣組成的預合金鋼粉末顆粒的硬度低，因此，即使在相同的壓制壓力下壓制時也能生成有更高密度的燒結鐵基粉末金屬體。就此而論，在燒結粉末預成型件的再壓制工藝中，燒結鐵基粉末金屬體的密度越大，越是優選。
除了Mn和Mo外，平衡量(余量)的合金鋼粉末基本由鐵組成，即由Fe和不可避免的雜質組成。為了確保鐵基粉末混合物的可壓縮性，為了通過壓制生產有足夠高密度的預成型件，這些附隨雜質的優選含量是C約0.05％(質量)或更低，O約0.3％(質量)或更低，N約0.005％(質量)或更低，Si約0.2％(質量)或更低，優選約0.1％(質量)或更低，P約0.1％(質量)或更低，和S約0.1％(質量)或更低。從燒結鐵基粉末金屬體的質量角度考慮，沒有必要規定這些雜質含量的下限。但是，從工業生產率的角度考慮，這些雜質的含量低于下述值時不經濟C約0.0005％(質量)，O約0.002％(質量)，N約0.0005％(質量)，Si約0.005％(質量)，P約0.001％(質量)，和S約0.001％(質量)。本發明中使用的合金鋼粉末的平均粒徑沒有具體限制，但優選在約30μm至約120μm范圍內，在工業上可以適當的費用生產該范圍內的粉末。
接下來說明合金鋼粉末的生產過程。
圖2示出本發明的合金鋼粉末的生產過程的一個實施方案。首先制備預定量的Mo源粉末和含Mn和可選Mo的鐵基粉末。霧化鐵粉和還原鐵粉均可用作鐵基粉末。這樣的霧化粉末通常在霧化后在還原氣氛如氫氣氣氛中進行熱處理以還原碳和氧。但是，沒有進行這樣的還原熱處理的霧化鐵粉也可用在本發明中。
前面提及的金屬Mo粉末，Mo氧化物粉末如MoO3和鉬鐵粉末可優選用作Mo源粉末。
然后使鐵基粉末和Mo源粉末混合，其比例是使得到的合金鋼粉末中的Mo含量落在前面提及的數值范圍內(約0.2％(質量)至約10.0％(質量))。在該混合工序中可以使用任意傳統上公知的設備如Henshel型混合器和錐形混合器。混合時可以加入粘結劑如錠子油以提高鐵基粉末和Mo源粉末之間的粘結力。基于100重量份的鐵基粉末和Mo源粉末總重量的粘結劑含量優選是約0.001重量份至約0.1重量份。
然后使得到的由鐵基粉末和Mo源粉末構成的混合物在還原氣氛如氫氣氣氛中在約800℃至約1000℃的溫度范圍內熱處理約10分鐘至約3小時。這種熱處理使Mo部分擴散和粘結在鐵基粉末顆粒的表面上以生成部分合金鋼粉末。即使使用Mo氧化物粉末作為Mo源粉末時，Mo氧化物也在熱處理步驟中還原成金屬，得到的金屬Mo顆粒和用金屬Mo粉末或鉬鐵作為Mo源粉末一樣部分擴散和粘結在鐵基粉末顆粒的表面上生成部分合金鋼粉末。
用于形成部分合金粉末的熱處理使所有粉末松燒結和堆垛，因此，將得到的粉末破碎并分出需要的粒徑，可根據需要進行進一步退火，這樣就最終生成成品合金鋼粉末。
可通過對單個合金鋼粉末顆粒的橫截面進行元素分布分析如公知的電子探針顯微分析(EPMA)來評估Mo源粉末是否充分擴散和粘結在鐵基粉末的表面上。通過在單個合金鋼粉末顆粒的拋光橫截面上繪制Mo分布圖可直接觀察Mo源顆粒的粘結狀況。當用Mo氧化物作為Mo源粉末且合金鋼粉末中的氧含量足夠低時(如，低于或等于上述的雜質含量值約0.3％(質量))，可認為Mo源粉末是充分擴散和粘結的，沒有剩余大量的Mo氧化物。
然后根據需要使合金鋼粉末和其它原料如石墨粉，合金粉末或潤滑劑混合，然后進行壓制、預燒結，生成燒結鐵基粉末金屬體。然后將該燒結鐵基粉末金屬體進行再壓制如冷鍛或輥軋成型，然后根據需要進行再燒結和/或熱處理以生成燒結鐵基元件。用本發明的合金鋼粉末制備的燒結鐵基粉末金屬體在進行充分的再壓制時有如此輕的再壓制負荷。但是，通過再燒結和/或熱處理得到的燒結鐵基元件是有令人滿意淬硬性的高強度元件。
該合金鋼粉末除了在燒結粉末預成型件的再壓制工藝中可用作鐵基材料粉末外，還可在整個粉末冶金領域應用燒結和/或熱處理后的高可壓制性和高強度的領域中。
實施例下面參考幾個本發明的實施例，對比實施例和傳統實施例進一步詳細說明本發明，這些實施例不是為了限定本發明的保護范圍。
制備一系列表1所示的含預合金化Mn和/或Mo的鐵基粉末。鐵基粉末A2是沒有進行還原熱處理的水霧化鐵基粉末，其它粉末都在霧化后在氫氣氣氛中進行還原。這些鐵基粉末的每一種都以表2和3所示的得到的合金鋼粉末中的預定比與表2和3所示的Mo源粉末混合。然后在100重量份的鐵基粉末和Mo源粉末的總和中加入0.01重量份的錠子油作為粘結劑，得到的混合物在V型混合器中摻混15分鐘以生成混合粉末。在一般的實施例(合金鋼粉24-26)中，金屬Ni粉末和/或金屬Cu粉末以表3所示的得到的合金鋼粉末中的預定比加入含預合金化Mo的鐵基粉末中(鐵基粉末E)。
這些混合粉末的每一種都在氫氣氣氛中在900℃下熱處理1小時，使Mo源粉末部分擴散和粘結在鐵基粉末顆粒的表面上以生成部分合金鋼粉末。
對得到的合金鋼粉末中的每一種都進行化學分析后發現其含有小于或等于0.01％(質量)的C，小于或等于0.25％(質量)的O和小于或等于0.0030％(質量)的N。即使使用水霧化鐵基粉末A2，鐵粉也在熱處理過程中被還原，得到的粉末中的氧含量降至0.25％(質量)或更低。鐵基粉末和合金鋼粉末中的Si，P和S含量都小于或等于0.05％(質量)。
對每一種得到的合金鋼粉末的橫截面都進行EPMA以證明Mo源粉末是粘結在鐵基粉末的表面上并且是部分擴散的。在這種分析中，對50粒合金鋼粉末進行分析。每一種合金鋼粉末顆粒的平均粒徑是60μm至80μm。
接下來，在每一種上述制備的合金鋼粉末中加入0.2％(質量)的天然石墨和0.3％(質量)的硬脂酸鋅(潤滑劑)以生成鐵基混合粉末混合物。石墨和硬脂酸鋅的量是用相對于鐵基粉末混合物的總重量的量表示。然后將鐵基粉末混合物置入模具中壓制生成直徑是30mm、高是15mm的片狀預成型件。然后使預成型件在氫氣氣氛中在1100℃下預燒結1800秒以生成燒結鐵基粉末金屬體。壓制過程中施加的負荷設定為使得到的燒結鐵基粉末金屬體的密度為7.4Mg/m3。
每一種上述制備的燒結鐵基粉末金屬體都進行再壓制。具體來說，通過使其向后擠壓而將其冷鍛成杯子形狀，面積壓縮率是80％，這樣就生產出杯狀體。測定冷鍛過程中施加的負荷。
然后使杯狀體在80vol.％的氮氣和20vol.％的氫氣氣氛中在1140℃下預燒結1800秒，在1.0％的碳勢下的滲碳氣氛中在870℃下維溫3600秒，在油中淬火，在150℃下回火。經過這些熱處理，可得到杯狀體。測定得到的杯狀體的洛氏C標度表面硬度(HRC)。這些結果示于表2和3。
表1
A2沒有進行其它處理的水霧化粉末表2
表3
Fe-Mo粉末61％(質量)的Mo-Fe粉末每一個本發明的實施例在冷鍛(再壓制)時都使用低負荷，且顯示出令人滿意的可再壓制性。合金鋼粉末1和21，4和23及11和22的對比示出部分擴散、粘結和部分合金化的Mo能夠降低冷鍛(再壓制)負荷。本發明的實施例在冷鍛再壓制時需要的負荷比傳統的通過部分擴散和粘結Ni和/或Cu得到的含0.2％或更多的預合金化Mo和部分合金化Ni和/或Cu的實施例(合金鋼粉末24-26)在冷鍛再壓制時需要的負荷低得多。
每一個本發明的實施例在熱處理后的HRC標度的表面硬度等于或大于58，和含有預合金化Mn和Mo的對比實施例(合金鋼粉末21-23)及含有預合金化Mo和部分合金化Cu和/或Ni的傳統實施例(合金鋼粉末24-26)在熱處理后的硬度相比具有較高的硬度并能形成高強度的鐵基燒結元件。相反，含有大量Mo的對比實施例(合金鋼粉末8和14)的可再壓制性降低，不能在再壓制過程中模鑄成預定的尺寸。含有大量預合金化Mn的一個對比實施例(合金鋼粉末20)再壓制需要的負荷與傳統實施例(合金鋼粉末24-26)需要的負荷一樣高。含有少量Mo的一個對比實施例(合金鋼粉末27)在熱處理后的硬度低。另外，合金鋼粉末28和22的對比示出即使Mo被預合金化，如果預合金化Mo的含量在本發明的保護范圍內，冷鍛(再壓制)時的負荷仍然保持很低。另一方面，合金鋼粉末28和29的對比示出當預合金化Mo的含量超出本發明的保護范圍時，冷鍛時的負荷就會增高。
如上所述，本發明改善了燒結鐵基粉末金屬體的可變形性，能夠生產密度接近真密度的高密度再壓制體，能夠生產有高精度尺寸的高強度燒結鐵基元件，并能取得顯著的工業上的益處。
其它的實施方案和變化對于本領域普通技術人員來說是顯而易見的，本發明不限定為上述的具體情形。
權利要求
1.一種用于粉末冶金的合金鋼粉末，其包括鐵基粉末，所說的鐵基粉末包括基于所說的合金鋼粉末總量的約1.0％(質量)或更低的預合金化Mn，其余的平衡量基本由鐵組成；和基于所說的合金鋼粉末總量的約0.2％(質量)至約10.0％(質量)的部分擴散和粘結在鐵基粉末顆粒表面上的粉末形式的Mo。
2.一種用于粉末冶金的合金鋼粉末，其包括鐵基粉末，所說的鐵基粉末包括基于所說的合金鋼粉末總量的約1.0％(質量)或更低的預合金化Mn和低于約0.2％(質量)的預合金化Mo，其余的平衡量基本由鐵組成；和基于所說的合金鋼粉末總量的約0.2％(質量)至約10.0％(質量)的部分擴散和粘結在鐵基粉末顆粒表面上的粉末形式的Mo。
全文摘要
Mo源粉末加入含1.0%(質量)或更低的預合金化Mn的鐵基粉末中并與之混合得到含0.2－10.0%(質量)Mo的粉末混合物,得到的粉末混合物在還原氣氛中進行熱處理以得到含部分擴散和粘結在鐵基粉末顆粒表面上的粉末形式的Mo的合金鋼粉末。制備的用于粉末冶金的合金鋼粉末有令人滿意的可壓制性。使用這種合金鋼粉末能夠生產用于高強度燒結元件的燒結粉末金屬體(在燒結粉末材料的再壓制工藝中進行壓制和預燒結后的中間材料)。
文檔編號C22C33/02GK1342780SQ01133199
公開日2002年4月3日 申請日期2001年8月31日 優先權日2000年8月31日
發明者中村尚道, 上之薗聰, 宇波繁, 藤長政志 申請人:川崎制鐵株式會社