專利名稱：無方向性電磁鋼片及其制造方法
技術領域：
本發明涉及一種用于電動機的轉子及定子的電磁鋼片、其制造方法及鐵心。特別是涉及一種在鐵心加工時的沖壓性及鉚接性優越并且磁性能也優越的電磁鋼片及其制造方法。由本發明的電磁鋼片所制造的鐵心作為鐵心的磁性能極其良好。因此，本發明的電磁鋼片作為壓縮機用電機、電氣汽車用電機等的變換器控制的鐵心材料是特別適合的。
年近來，從保護地球環境出發，強烈要求削減對能源的消耗量。因此，涉及電氣機械，改善電機的電力消耗量就成為重要的課題。特別是對使用量大并且連續運轉的大量冰箱或空調用電機，尤其需要提高其電機效率。
另外，作為解決地球環境問題的一種辦法，人們正考慮能代替汽車的汽油發動機的動力。特別是，正在進行的電機及電機和汽油發動機共用的動力或者電機和柴油發動機共用的動力的開發，使用這些電氣汽車或混合汽車受到人們關注。為了提高這些能量效率必須提高電機效率。
為了提高電機效率，在電冰箱或空調等所用的壓縮機用電機的控制是以頻率連續控制轉數的變換器控制為主。另外，即使對于汽車的動力用電機，由于需要與汽車的行駛速度一致并在低轉數和高轉數之間任意控制電機的轉數，因此仍然主要也采用變換器的控制方式。
通常，這些電機的鐵心使用片厚0.20-0.65mm、Si含量為2％以下、Si和Al含量合計為2.5-4.5％的無方向性電磁鋼片。但是，這些電磁鋼片在成型鐵心時的沖壓加工性及層疊加工沖壓后的鋼片的自動鉚接性等性能還不充分。因此，作為上述用途中所要求的電機，還不能說得到充分的性能并且也存在得不到所要求的電機的性能的問題。
例如，為在將電磁鋼片形成鐵心的形狀進行連續的沖壓加工中使用模具。其模具容易摩損，而當模具一摩損，在沖壓后的片的端面上就產生“毛刺”。隨著模具的不斷摩損，當產生超過50μm的大毛刺時，在層疊沖壓片加工鐵心時，鐵心的厚度不容易準確。并且在層疊的鋼片間產生導通，容易增大渦流損失。因此，需要使毛刺盡可能的小，但這樣必須能控制模具的摩損。
模具的摩損將影響鋼片的特性。當沖壓加工以往的含Si多硬度高的鋼片時，由于模具容易摩損，增加更換模具的頻率。其結果，由于中止沖壓作業并使更換模具的次數變多，因此降低鐵心的生產效率，同時也增加了為再使用模具的模具研磨費用。
在其后的自動鉚接工序中層疊沖壓了的鋼片，同時用在沖壓時于鋼片上所形成的凹凸部進行固接。在電磁鋼片的材質、表面性能狀態或片厚受到影響，并使所層疊和固接的鐵心的鉚接強度及鉚接后的占空系數在鉚接性方面變壞時，不能得到效率優越的電機。
在特開平8-49044號公報及特開平10-25554號公報中公開了一種電氣汽車的電機用、變換器控制壓縮機電機用的無方向性電磁鋼片，并得到優越的電機效率，但是，還不能說得到充分的在沖壓加工性和鉚接性等加工方面的性能，同時，對于電機效率還有進一步使其提高的余地。
本發明的目的是提供一種無方向性電磁鋼片、其制造方法以及鐵心，這種電磁鋼片作為電機的鐵心用材料在形成鐵心時的沖壓性及鉚接性優越并且作為鐵心使用時的磁性能優越。
本發明的無方向性電磁鋼片，其厚度為0.1-0.4mm，具有下述化學組成和特性。
化學組成按質量％，C0.01％以下，Si2.5％以下，Mn2％以下，Si+Al+0.5×Mn2.5-5％，Sb0.3％以下，Sn0.3％以下，B0.01％以下，其余Fe及雜質；特性平均晶粒粒徑50-180μm，
維化硬度130-20。
當鋼片的厚度為0.2-0.4mm，Mn含量為1％以下時磁特性更加提高。另外，在這些鋼片中Al含量為1.5-5％是理想的。并且Al與Si的含量比Al/Si為0.7-1.4是理想的，而最好為大于0.8小于1.3。
在鋼片的表面光潔度按算術平均光潔度Ra為0.5μm以下時，鐵心的占空系數變高，因此在用于電機時能得到較優越的電機效率。
本發明的無方向性電磁鋼片可由下述工序制造。
(1)準備上述化學組成的板坯；(2)將板坯加熱到1300℃以下的溫度后進行熱軋；(3)通過熱軋后的冷軋軋制成0.1-0.4mm；(4)在700-1150℃的溫度進行退火加工。
在制造表面光潔度按算術平均光潔度Ra為0.5μm以下的鋼片時，可以用表面光潔度按算術平均光潔度Ra為1.5μm以下的軋輥進行冷軋。另外，在冷軋前、或者冷軋前及多次冷軋之間也可在600-1000℃進行退火。
通過沖壓加工本發明的無方向性電磁鋼片并層疊和鉚接加工沖壓片，可得到本發明的電機用鐵心。用這種鐵心的電機，由于鐵心在磁通量密度、鐵心損耗等的磁特性優越，電機特性好。因此，是極其適用于壓縮機電機、電氣汽車用電機等變換器控制的電機。
另外，在本發明中所謂鉚接加工是指使分別在沖壓片上所形成的凹凸部的凹部與另一片的凸部重合和層疊，通過從上下面擠壓層疊體，使凸部和凹部機械地嚙合并使片之間固接的加工。
為了提高變換器所控制的壓縮機或電氣汽車用電機的效率，作為鋼片的磁特性要求在很寬的頻率區域鐵心損耗低并且磁通量密度高。而且鋼片必須滿足作為鐵心所使用時的材料強度。另外也要求在鐵心加工時的沖壓性及自動鉚接性等的加工性能優越。
本發明的電磁鋼片，其片厚度為0.1-0.4mm，作為電磁鋼片Si含量低到2.5％以下，而Al含量高為1-5％。另外，Si+Al+0.5Mn[(1)式]限制在2.5-5％的范圍。并且，鋼片的硬度按維氏硬度Hv低到130-210，平均晶粒粒徑限制在50-180μm。
限制Si含量是為抑制鋼片的硬度上升，并確保沖壓性。由Si含量降低的鐵心損耗的惡化可以通過提高Al含量的同時選擇上述(1)式的其適當范圍加以補充。本發明的電磁鋼片完全滿足這些條件，因此完全滿足本發明所需的磁特性及加工性。
下面，對于本發明的電磁鋼片、其制造方法以及將本發明的電磁鋼片為材料的電機用鐵心進行具體的說明。另外，下述說明的化學成分含量的％表示為質量的％。
鋼片的化學組成C鋼片中的C提高鐵心損耗，因此C含量低的好。特別是，當C含量超過0.01％時，由于鐵中的固熔碳作為碳化物析出，因此作為鐵心所使用時產生鐵心損耗的惡化。因此，C含量為0.01％以下，而最好為0.005％以下。
SiSi提高鋼片的電阻并且降低渦流損耗，因此有減少鐵心損耗的作用。另一方面，由于Si顯著地提高鋼片的硬度，使沖壓性降低。在本發明，為了確保沖壓性，Si含量為2.5％以下，由于即使Si含量過低沖壓性也不降低，因此也可不添加Si。但是，從確保材料強度出發Si含量為0.1％以上的是理想的，而最好為0.5以上。
另外，考慮對鋼片所要求的鐵心損耗等的磁特性，也可以是選擇含量。
Mn由于Mn對鋼片的磁特性的影響比較小，因此不添加也可以。但是，由于Mn提高鋼片的電阻，具有減少鐵心損耗的作用。為了得到其效果也可以含有Mn。另外，Mn也有提高熱加工性的作用。但是，當Mn含量超過2％時，鋼片的飽和磁通量密度變低。并且添加Mn費用變高，提高制造成本。因此，Mn含量在2％以下。理想的為1％以下。為了得到降低、鐵心損耗、提高熱加工性的效果，Mn含量為0.05％以上是理想的。
AlAl與Si同樣具有提高鋼片的電阻的作用，因此具有降低渦流損耗并降低鐵心損耗的作用。并且，與Si相比，在同樣含量下提高鋼片的硬度的效果小。因此，對提高沖壓性和磁特性方面都是極其重要的。為了確保材料沖壓性和磁特性兩者，需要Al含量為1％以上。但是，當Al含量超過5％，與Si或Mn同樣，鋼片的飽和磁通量密度降低。因此，Al含量為1-5％。理想的范圍為1.5-5％。
Si+Al+0.5×MnSi、Al及Mn任何一種都具有提高鋼片的電阻并減少鐵心損耗作用。另一方面，任何一種元素在含量過剩時，降低鋼片的磁通量密度。在相同含量中這些元素對磁特性的影響Si與Al的效果相同，Mn約為其1/2。因此，綜合考慮這三種元素，需要選擇適當的含量。
在本發明中，下述(1)式選擇滿足2.5-5％的條件。在(1)式的值不到2.5％時，降低鋼片的鐵心損耗的效果不充分，而當超過5％，鋼片的飽和磁通量密度變得過低。
Si(％)+Al(％)+0.5×Mn(％) (1)Al/Si為了進一步提高磁特性，可使Al與Si幾乎等含量。這也是考慮到引起磁結構的變化。為了得到這種效果，使Al/Si為0.7-1.4好。而Al/Si更理想的范圍為0.8-1.3。
P、S、NP、S及N的含量低好。從鋼片的硬度考慮P為0.03％以下，從鐵心損耗考慮S和N分別為0.01％以下，而最好為0.006％以下。
Sb、Sn、B這些元素具有提高磁特性的作用，根據需要可以添加。添加時的含量Sb、Sn、B分別為0.3％以下、0.3％以下、0.01％以下。而最好添加時的這些元素的下限為0.005％、0.005％、0.0002％。
另外，除這些元素以外所含的雜質，若為用通常的煉油法在所制造的鋼中所含的量，則沒有特別的妨礙。
鋼片的厚度鋼片的厚度(片厚)對鐵心損耗影響大。片厚減薄對降低在高頻區域的渦流損耗是極其有效果的。但是，隨著片厚變薄，為了得到目的厚度的鐵心，增加鋼片的層疊片數，因此使生產效率降低。另外，在片厚過薄時，在用層疊并自動鉚接裝置固接沖壓片成鐵心時，得不到充分的固接力。占空系數(為在鐵心所層疊時的沖壓片的填充比例，以％表示對假定無空隙疊合時的鐵心的計算量的實際重量)具有下降的傾向。這些特性在片厚為0.1mm以下的情況，受到特別大的影響。片厚為0.1mm以下，即使材料的鋼片的磁特性良好，由于不能充分地發揮性能，不能得到目的電機效率。因此，片厚的較理想的下限為0.2mm。
另一方面，當片厚一超過0.4mm，由于渦流損耗增大，所以鐵心損耗的增加顯著。特別是在200-10,000Hz的高頻區域使用的情況下，鐵心損耗更低是理想的，因此，在這種用途中片厚為0.35mm以下好。
因此，片厚為0.1-0.4mm，理想的為0.2-0.4mm，而最好為0.2-0.35mm。
鋼片的硬度在本發明的鋼片中，硬度具有重要的意義。當鋼片的硬度按維氏硬度Hv超過210時，則在沖壓加工中所用的模具的摩損顯著，所以如前所述，使沖壓加的生產效率大幅度下降。另一方面，在硬度Hv不到130時，將鋼片加工成鐵心，并作為電機的轉子所使用時，不能確保能耐受轉子高速旋轉的強度。
因此，硬度按Hv為130-210。理想的為140-200。
另外，維氏硬度的測定按JIS Z 2244標準，試驗負載為9.8-49N中任何負載，在鋼片的表面測定即可。
鋼片的平均晶粒粒徑鋼片的平均晶粒粒徑為50-180μm。在平均粒徑不到50μm的細晶粒時，鐵心損耗大，因此，在用于電機時得不到良好的電機效率。理想的平均晶粒粒徑的下限為60μm。另一方面，在平均晶粒粒徑超過180μm的粗晶粒時，由于渦流損失增加，所以在高頻區域的鐵心損耗變大。
因此，鋼片的平均晶粒粒徑為50-180μm，理想的為60-180μm。
另外，所謂平均晶粒粒徑為在鋼片的軋制方向并且在包括片厚方向的截面(在軋制方向平行的縱截面)的晶粒粒徑的平均值。該平均晶粒粒徑以所述縱截面的100倍的顯微鏡照片為基礎，對片厚方向和軋制方向，分別用切截法，反復2、3次測定晶粒粒徑，通過計算其平均值的方法可以求得。這里，所謂切截法是指畫出橫截晶粒的線，用以橫截線的晶粒的數除線的長度，求平均晶粒粒徑的方法。
鋼片的表面光潔度鋼片的表面光潔度對鐵心的占空系數有影響。當表面法潔度按算術平均光潔度Ra超過0.5μm時，由于容易降低占空系數，所以為0.5μm以下是理想的。算術平均光潔度Ra的下限越低越好。但是，在通常工業規模的生產中所得的算術平均光潔度Ra的下限為0.1μm。
鋼片的制造方法本發明的無方向性電磁鋼片，用通常采用的制造設備用通常的工藝能夠制造。
首先，準備具有上述化學組成的板坯。板坯可為在連續鑄中所制造的扁平形的鋼板用板坯，也可用分塊法將用造塊法所制造的鋼錠軋制成扁平形。
在熱軋前加熱板坯。這時的加熱溫度在1300℃以下是理想的。當加熱溫度超過1300℃時，則降低磁特性。另一方面，當加熱溫度過低時，由于在熱加工時在板坯上容易發生裂紋，所以加熱溫度的下限為1100℃是理想的。因此，理想的加熱溫度為1100-1300℃，而最好為1100-1250℃。用熱軋，可軋制到1.5-2.5mm的厚度。
在熱軋后，冷軋前，為了更提高磁特性也可進行熱軋板的退火。熱軋板退火的溫度過低則無效果，而當過高時則晶粒變粗大化，由于有在冷軋時鋼片破裂的情況，因此，退火溫度為600-1000℃的范圍好。
在冷軋工序前，可以進行為除去在鋼板表面生成的氧化物層的酸洗處理。
冷軋可進行一次也可反復進行多次。在反復進行冷軋時，在冷軋與冷軋之間進行中間退火。通過冷軋可軋制到0.1-0.4mm中的任何一種厚度。在冷軋間的中間退火溫度為600-1000℃是理想的。
在按算術平均光潔度Ra將鋼片的光潔度為0.5μm以下時，可將冷軋時的最后過程的軋輥的表面光潔度為1.5μm以下。所謂最后過程的軋輥是指在逆動式軋機中的工作軋輥、在連續式軋機中的最后架的工作軋輥。
冷軋后的退火加工可在700-1150℃的溫度范圍內進行。在不到700℃，由于不能充分地再結品，得到不磁特性良好的鋼片，并且有鋼片的硬度變過高的傾向。另一方面，當超過1150℃，則容易引起晶粒的粗大化，并且容易降低在鐵心加工時的沖壓性。
硬度以及平均晶粒粒徑通過退火加工的退火溫度、退火時間可以調整。能予先求出退火溫度、退火時間與硬度、平均晶粒粒徑的關系并且選擇最適當的條件的方法是實用的。
退火后，根據需要在鋼片的表面也可涂覆厚0.1-0.8μm的樹脂膜。樹脂膜使加工鐵心時的鋼片沖壓性提高并且有提高鐵心的層疊片間的電氣絕緣性的作用。樹脂膜可以只是有機樹脂，也可用有機樹脂和無機材料的混合物。
作為樹脂，甲基丙烯酸甲酯樹脂、苯乙烯樹脂、聚醋酸乙烯樹脂等是合適的。作為無機材料可用鉻酸鎂、鉻酸鋁等。
鐵心的制造方法以本發明的鋼片為材料的鐵心的制造可按通常工業上所采用的制造方法。具體地說，首先，以一定的形狀連續地沖壓鋼片。在沖壓時，為了層疊后固接沖壓片，形成凹凸部。然后，層疊規定的片數，并且由鉚接加工成層疊體。在鉚接加工時，使在沖壓工序中分別在沖壓片上所形成的凹凸部機械地相互對接合并固接，能得到層疊體，即鐵心。
在表1中示出供作試驗的厚度227mm、寬1000mm的板坯的化學組成。
實施例1通過連續沖壓試驗考察鋼片的沖壓性。對于在表1所示的化學組成滿足本發明規定的鋼C、F以及J的板坯，加熱到表2所示的板坯加熱溫度進行熱軋，通過在表2表示的熱軋板退火溫度及退火加工溫度進行處理，準備硬度不同的供試材料。供試材料的片厚、硬度也都列于表2。
沖壓試驗條件，板坯尺寸長和寬為17mm，以沖模(材質SKD 11)，行程次數350次/分，間隙5％。另外，在沖壓時使用沖壓油。沖壓性用沖壓材料的毛刺的高達到50μm的沖壓次數進行評價。
表2示出試驗結果。
即使是化學組成在本發明所規定的范圍內的鋼，在退火加工溫度過低并且硬度超過本發明規定的上限時(試驗序號4.7)，沖模的壽命也短。即，在試驗4及7的情況中，沖壓后的坯料的毛刺達到50μm前的沖壓次數與滿足在本發明所規定的條件的其他試驗序號的情況相比少20％以上為30萬次以下。
實施例2將表1所示的化學組成的板坯加熱到1250℃以后，經熱軋成2.2mm。然后，酸洗后，在氫氣氛氣中820℃下進行10小時由裝箱退火的熱軋片退火。其后，由一次冷軋軋制成0.15-0.5mm。在冷軋時所用的最后通過軋輥的光潔度按算術平均光潔度Ra為0.8μm。然后，在900-1150℃進行30秒種加熱的退火加工處理。經這種退火制造成硬度、平均晶粒粒徑不同的供試材料。在退火加工溫度中無特別說明時其溫度為1050-1150℃。退火加工后，在鋼片的表面形成無機質的鉻酸鎂中分散了樹脂粒的厚度為0.4μm的表膜。
對所得到的鋼片，考察鋼片的材料特性及磁特性。
鋼片的硬度以JIS Z 2244為標準，通過測定在鋼片表面維氏硬度(負載9.8N)的方法求出。另外，如前所述，對于在鋼片的軋制方向的厚度方向的截面，由光學顯微鏡以100倍的放大倍數所攝的縮微照片為基礎，由切載法測定2次并由平均測定值的方法進行測定。
磁特性通過按JIS C 2550標準的鐵心損耗試驗試驗片(280mm×30mm)，W15/50、W15//400(對在頻率50Hz-400Hz，相當磁通量密度1.5T的試料1kg的鐵心損耗)以及B50(磁化力5000A/m的磁通量密度)進行考察。
另外，試作用變換器控制所驅動的4極永磁鐵埋入式同步電機，也進行評價電機效率。使變換器頻率在30-300Hz范圍內變化測定并評價電機效率。這里所謂電機效率是指對于輸入電功率的輸出功率的比，并用峰值效率(在30-300Hz的頻率范圍最高效率)比較電機效率。另外，在電機中所用的鐵心，在鐵心加工后，720℃進行2小時的變形矯正退火。
鉚接性用自動鉚接模具，制作外徑45mm、內徑33mm的環形鐵心(4點鉚接)，通過拉伸試驗測定其結束力，求得每1點的鉚接強度。
表3表示其試驗結果。
試驗序號1、11、20的供試材料(鋼記號分別為A、1、P)的Si含量超過在本發明所規定的范圍的上限，因此硬度過高。其中，試驗序號20由于Si+Al+0.5Mn偏離本發明的規定范圍的上限，因此，磁通量密度也低。
試驗序號14的化學組成滿足在本發明所規定的條件，但由于鋼片的硬度為125過低，因此達不到電機鐵心所要求的強度。
試驗序號21由于片厚超過了在本發明所規定范圍的上限，因此鐵心損耗變差。并且由于算術平均光潔度Ra為0.85μm過大，所以占空系數也小，并且電機效率也低。
為驗序號8的平均晶粒粒徑小，偏離在本發明的所規定的范圍的下限，因此鐵心損耗大，并且電機效率也低。
試驗序號19由于Si+Al+0.5Mn偏離在本發明所規定的范圍的下限，因此鐵心損耗差。另外，由于鋼片的硬度過低，所以達不到電機鐵心所需求的強度。
對于其他試驗序號，由于任何一種都滿足在本發明所規定的條件，因此，任何一種磁特性都優越，并都兼具有適當的硬度。因此，電機效率也良好。特別是，在Al/Si的范圍為理想的范圍條件的情況下(2-4、9、10、15-18、23-25)，磁特性、電機效率也良好。
另外，對于試驗序號17及18用所述的方法所求的每1點的鉚接強度的結果，分別為33MPa、42MPa、自動鉚接性也良好。
本發明的無方向性電磁鋼片對于化學組成、片厚、硬度、平均晶粒粒徑，可分別選擇最適當的條件，因此磁特性優越，同時在電機用等的鐵心加工時的沖壓性優越。因此，在沖壓加工中所用的模具壽命長，并且鐵心等的層疊體的形狀也好，占空系數也高。另外，由于模具的壽命長，沖壓加工容易，因生產效率及作業性也十分好。本發明的無方向性電磁鋼片特別適用于冰箱、空調的壓縮機或電氣汽車用電機等變換器控制的電機的鐵心。在適用于上述用途的情況下，具有鐵心的生產效率高、在很寬頻率區域內鐵心損耗低，電機效率高等的優點。表1<
>注)*表示在本發明所規定的范圍以外的條件表
表3
注)*表示在本發明所規定的范圍以外的條件
權利要求
1.一種無方向性電磁鋼片，其厚度為0.1-0.4mm，并且具有下述化學組成和特性化學組成按質量％，C0.01％以下，Si2.5％以下，Mn2％以下，Al1-5％，Si+Al+0.5×Mn2.5-5％，Sb0.3％以下，Sn0.3％以下，B0.01％以下，其余Fe及雜質；特性平均晶粒粒徑50-180μm，維化硬度130-210。
2.根據權利要求1所述的無方向性電磁鋼片，厚度為0.2-0.4mm，Mn含量為1％以下。
3.根據權利要求1所述的無方向性電磁鋼片，Al含量為1.5-5％。
4.根據權利要求2所述的無方向性電磁鋼片，Al含量為1.5-5％。
5.根據權利要求1-4項中任何一項所述的無方向性電磁鋼片，Al與Si的含量比Al/Si為0.7-1.4。
6.根據權利要求1-4項中任何一項所述的無方向性電磁鋼片，Al與Si的含量比Al/Si為0.8-1.3。
7.根據權利要求1-4項中任何一項所述的無方向性電磁鋼片，表面光潔度按算術平均光潔度Ra為0.5μm以下。
8.一種無方向性電磁鋼片的制造方法，包括下述工序(1)準備下列化學組成的板坯按質％，C0.01％以下，Si2.5％以下，Mn2％以下，Al1-5％、Si+Al+0.5×Mn2.5-5％，Sb0.3％以下，Sn0.3％以下，B0.01％以下，其余為Fe及雜質；(2)將板坯加熱到1300℃以下后進行熱軋；(3)通過熱軋后的冷軋軋制到0.1-0.4mm厚度；(4)在700-1150℃的溫度進行退火加工。
9.根據權利要求8所述的制造方法，板坯的Al與Si的含量比Al/Si為0.7-1.4。
10.根據權利要求8所述的制造方法，使用表面光潔度按算術平均光潔度Ra為1.5μm以下的軋輥進行冷軋。
11.根據權利要求9所述的制造方法，使用表面光潔度按算術平均光潔度Ra為1.5μm以下的軋輥進行冷軋。
12.根據權利要求8-11項中任何一項所述的制造方法，在冷軋前、或者在冷軋前多次冷軋之間在600-1000℃進行退火。
13.一種由無方向性電磁鋼片所構成的電機用鐵心，其鋼片的厚度為0.1-0.4mm、平均晶粒粒徑為50-180μm、維化硬度為130-210，并具有下述化學組成按質量％，C0.01％以下，Si2.5％以下，Mn2％以下，Al1-5％，Si+Al+0.5×Mn2.5-5％，Sb0.3％以下，Sn0.3％以下，B0.01％以下，其余Fe及雜質；
14.根據權利要求13所述的電機用鐵心，鋼片的厚度為0.2-0.4mm，Mn含量為1％以下。
15.根據權利要求13或14所述的電機用鐵心，鋼片的Al與Si的含量比Al/Si為0.7-1.4。
16.根據權利要求13或14所述的電機用鐵心，鋼片的Al與Si的含量比Al/Si為0.8-1.3。
17.根據權利要求13-16所述的電機用鐵心，鋼片的光潔度按算術平均光潔度Ra為0.5μm以下。
全文摘要
一種無方向性電磁鋼片,具有含有C:0.01%以下,Si:2.5%以下,Mn:2%以下,Al:1—5%,并且Si+Al+0.5×Mn滿足2.5—5%的化學組成,并且鋼片厚度為0.1—0.4mm,平均晶粒粒徑為50—180μm,維氏硬度為130—210。該鋼片在加工電機用鐵心時的沖壓性及自動鉚接性等加工性優越,同時由于鐵心損耗低,磁通量密度高,作為電機的鐵心使用時的電機效率高。因此,特別適于作變換器控制的電機鐵心用的材料。
文檔編號C22C38/00GK1278016SQ0010907
公開日2000年12月27日 申請日期2000年6月5日 優先權日1999年6月16日
發明者田中一郎, 屋鋪裕義, 前田光代, 中山大成, 本莊法之, 三田伸介 申請人:住友金屬工業株式會社