一種柱塞自鎖金屬波紋管多波水脹一次成型機的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及金屬波紋管生產技術，尤其涉及一種柱塞自鎖金屬波紋管多波水脹一次成型機。
【背景技術】
[0002]波紋管主要包括金屬波紋管、波紋膨脹節、波紋換熱管、模片模盒和金屬軟管等。金屬波紋管主要應用于補償管線熱變形、減震、吸收管線沉降變形等作用，廣泛應用于石化、儀表、航天、化工、電力、水泥、冶金等行業。塑料等其他材質波紋管在介質輸送、電力穿線、機床、家電等領域有著不可替代的作用。
[0003]目前金屬波紋管的制造主要采用水脹法:即將待加工的管型材置于波紋管成型模具內，然后向管型材內注水，施加水壓使其向外膨脹，在成型模具的擠壓下將管型材加工成波紋管。為克服腔內的液壓對波紋管成型模具造成的脹開力，需要用鎖模機構將波紋管成型模具鎖死。現有技術主要通過液壓機壓住鎖模或者通過凹形卡塊夾持的方式鎖模，其鎖模力都不大，一般都小于200T，用來生產小型金屬波紋管尚可，但是用來生產較大的復雜的金屬波紋管時，受其鎖模能力的限制，一般采用單波成型機加工，無法一次性加工波數較多的及厚壁大型的波紋管，工作效率低，成品質量差。
【實用新型內容】
[0004]本實用新型的目的在于提供一種柱塞自鎖金屬波紋管多波水脹一次成型機，解決現有技術存在的缺憾，提尚金屬波紋管的加工能力。
[0005]本實用新型采用如下技術方案實現:
[0006]—種柱塞自鎖金屬波紋管多波水脹一次成型機，包括操作工臺，成型模具、模具開合機構及兩個分別設置于成型模具兩側的軸向壓合油缸。
[0007]所述成型模具、模具開合機構及軸向壓合油缸均設置在操作工臺上。
[0008]所述成型模具包括固定在操作工臺上的槽型下模及嵌合在下模內的倒槽型上模，所述下模與上模的外壁交合部分設有若干連通的鎖模孔，所述下模外壁設有若干鎖模油缸，所述鎖模油缸設在鎖模孔處，所述鎖模油缸的活塞桿連接有鎖模柱銷，所述鎖模柱銷插在鎖模孔內。
[0009]所述模具開合機構設置在成型模具后方，由一個垂直向上設置的升降油缸組成，所述升降油缸上端設有一水平的升降連接板，所述升降連接板與上模相連。
[0010]優選的，所述模具開合機構還包括兩個垂直設置的升降導柱，所述升降導柱上設有導軌，所述升降連接板通過兩個可沿導軌滑動的滑塊分別與兩個升降導柱連接。
[0011]進一步的，所述下模由外下模及可拆卸的若干個內下模模片組成，所述上模由外上模及可拆卸的若干個內上模模片組成，所述內下模模片及內上模模片分別穿在兩根下導柱及兩根上導柱上，所下導柱及上導柱兩端分別通過法蘭與外下模及外上模連接。
[0012]本實用新型的使用方式如下:根據所需生產的波紋管規格設置匹配的內下模和內上模，將待加工的管件置于下模內，控制升降油缸向下收縮活塞桿，帶動上模與下模閉合，然后控制鎖模油缸將鎖模柱銷推入鎖模孔內，將上模與下模鎖死固定，然后控制成型模具兩側的軸向壓合油缸，向中間推進，通過密封件將待加工的管件兩端密封，之后向管件內注水施壓，使得管件在內部水壓的膨脹力及成型模具的擠壓力共同作用下形成初級波紋，然后成型模具兩側的軸向壓合油缸繼續推壓內模具片，使得管件形成最終的波紋，完成波紋管加工，撤除管件內部的水壓，控制兩側的軸向壓合油缸退出，同時控制鎖模油缸將鎖模柱銷撤回，然后通過升降油缸抬起上模，取出加工完成的波紋管工件。
[0013]本實用新型的有益技術效果是:(1)、采用鎖模油缸推動柱銷的方式將成型模具鎖死，鎖模力大，在生產較長的大型波紋管時，可以在延長成型模具的長度的同時增加鎖模油缸的數量來提高鎖模力，無需擔心模具承壓能力不夠，能夠一次性完成復雜的大型波紋管加工，工作效率高，成品質量好；(2)、兩個并列的升降導柱的設置，使得上模在升起或者下降時更加平穩，不會產生多方向的位移，與下模之間的嵌合更加嚴密;(3)、成型模具采用內外模的形式，內模模具片的結構根據波紋管的特性來設計，通過設置不同內徑、不同間距的內模片組合，即可適用于不同規格、不同管徑的波紋管生產，而無需專門開鑄新的成型模具，不僅提高了生產效率，同時也極大的降低了生產成本。
【附圖說明】
[0014]圖1是本實用新型的主視圖；
[0015]圖2是本實用新型的結構不意圖；
[0016]圖3是本實用新型的俯視圖；
[0017]圖4是本實用新型的A向剖視圖；
[0018]圖5是本成型模具鎖死狀態時的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0019]通過下面對實施例的描述，將更加有助于公眾理解本實用新型，但不能也不應當將申請人所給出的具體的實施例視為對本實用新型技術方案的限制，任何對部件或技術特征的定義進行改變和/或對整體結構作形式的而非實質的變換都應視為本實用新型的技術方案所限定的保護范圍。
[0020]本實施例提供一種柱塞自鎖金屬波紋管多波水脹一次成型機，如圖1-4所示，包括操作工臺1，成型模具2、模具開合機構3及兩個分別設置于成型模具2兩側的軸向壓合油缸4。
[0021]所述成型模具2、模具開合機構3及軸向壓合油缸4均設置在操作工臺1上。
[0022]所述成型模具2包括固定在操作工臺1上的槽型下模2.1及嵌合在下模2.1內的倒槽型上模2.2，所述下模2.1與上模2.2的外壁交合部分設有若干連通的鎖模孔2.3，所述下模2.1外壁設有若干鎖模油缸2.4，所述鎖模油缸2.4設在鎖模孔2.3處，所述鎖模油缸2.4的活塞桿連接有鎖模柱銷2.5，所述鎖模柱銷2.5插在鎖模孔2.3內。
[0023]所述下模2.1由外下模2.11及可拆卸的內下模2.12組成，所述上模2.2由外上模2.21及可拆卸的內上模2.22組成，所述內下模2.12及內上模2.22均設有若干半環形模片
2.6ο
[0024]所述下模2.1由外下模2.11及可拆卸的若干個內下模模片2.12組成，所述上模2.2由外上模2.21及可拆卸的若干個內上模模片2.22組成，所述內下模模片2.12及內上模模片2.22分別穿在兩根下導柱2.61及兩根上導柱2.62上，所下導柱2.61及上導柱2.62兩端分別通過法蘭2.7與外下模2.11及外上模2.21連接。
[0025]所述模具開合機構3設置在成型模具2后方，由一個垂直向上設置的升降油缸3.1組成，所述升降油缸3.1上端設有一水平的升降連接板3.2，所述升降升降連接板3.2固定在上模2.2上。
[0026]所述模具開合機構3還包括兩個垂直設置的升降導柱3.3，所述升降導柱3.3上設有導軌，所述升降連接板3.2通過兩個可沿導軌滑動的滑塊3.4分別與兩個升降導柱3.3連接。
[0027]本實施例的使用方式如下:根據所需生產的波紋管規格設置匹配的內下模2.12和內上模2.22，將待加工的管件置于下模2.1內，控制升降油缸3.1向下收縮活塞桿，帶動上模
2.2與下模2.1閉合，然后控制鎖模油缸2.4將鎖模柱銷2.5推入鎖模孔2.3內，將上模2.2與下模2.1鎖死固定，然后控制成型模具2兩側的軸向壓合油缸4，向中間推進，通過密封件將待加工的管件兩端密封，之后向管件內注水施壓，使得管件在內部水壓的膨脹力及成型模具2的擠壓力共同作用下形成初級波紋，然后成型模具2兩側的軸向壓合油缸4繼續中央推壓內模具片，使得管件形成最終的波紋，完成波紋管加工，撤除管件內部的水壓，控制兩側的軸向壓合油缸4退出，同時控制鎖模油缸2.4將鎖模柱銷2.5撤回，然后通過升降油缸3.1抬起上模2.2，取出加工完成的波紋管工件。
[0028]當然，本實用新型還可以有其他多種實施例，在不背離本實用新型精神及其實質的情況下，熟悉本領域的技術人員可以根據本實用新型做出各種相應的改變和變形，但這些相應的改變和變形都應屬于本實用新型所附的權利要求的保護范圍。
【主權項】
1.一種柱塞自鎖金屬波紋管多波水脹一次成型機，包括操作工臺，成型模具、模具開合機構及兩個分別設置于成型模具兩側的軸向壓合油缸，其特征為:所述成型模具、模具開合機構及軸向壓合油缸均設置在操作工臺上;所述成型模具包括固定在操作工臺上的槽型下模及嵌合在下模內的上模，所述下模與上模的外壁交合部分設有若干連通的鎖模孔，所述下模外壁設有若干鎖模油缸，所述鎖模油缸設在鎖模孔處，所述鎖模油缸的活塞桿連接有鎖模柱銷，所述鎖模柱銷插在鎖模孔內；所述模具開合機構設置在成型模具后方，由一個垂直向上設置的升降油缸組成，所述升降油缸上端設有一水平的升降連接板，所述升降連接板與上模相連。2.根據權利要求1所述的一種柱塞自鎖金屬波紋管多波水脹一次成型機，其特征為:所述模具開合機構還包括兩個垂直設置的升降導柱，所述升降導柱上設有導軌，所述升降連接板通過兩個可沿導軌滑動的滑塊分別與兩個升降導柱連接。3.根據權利要求1所述的一種柱塞自鎖金屬波紋管多波水脹一次成型機，其特征為:所述下模由外下模及可拆卸的若干個內下模模片組成，所述上模由外上模及可拆卸的若干個內上模模片組成，所述內下模模片及內上模模片分別穿在兩根下導柱及兩根上導柱上，所下導柱及上導柱兩端分別通過法蘭與外下模及外上模連接。
【專利摘要】本實用新型公開了一種柱塞自鎖金屬波紋管多波水脹一次成型機，采用鎖模油缸推動柱銷的方式將成型模具鎖死，鎖模力大，在生產較長的大型波紋管時，可以在延長成型模具的長度的同時增加鎖模油缸的數量來提高鎖模力，無需擔心模具鎖模能力不夠，能夠一次性完成波數較多及壁厚的大型波紋管加工，工作效率高，成品質量好；本實用新型采用內外模結構的成型模具，在一定范圍內,通過調整不同規格的內模，即可適用于不同規格、不同管徑的波紋管生產，而無需專門開鑄新的成型外模，不僅提高了生產效率，同時也極大的降低了生產成本。
【IPC分類】B21D37/10, B21D15/10
【公開號】CN205096303
【申請號】CN201520864467
【發明人】朱學仁, 朱翔
【申請人】朱學仁
【公開日】2016年3月23日
【申請日】2015年11月2日