用于減小熱成形鋼板沖孔磨損的分離裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種用于減小熱成形鋼板沖孔磨損的分離裝置，尤其是一種用于對經過熱成形處理后的高強度及超高強度鋼板進行沖孔的模具，屬于熱成形鋼板的分離技術領域。
【背景技術】
[0002]高強度鋼板強度高，特別是在正火或正火加回火狀態有較高的綜合力學性能，高強度鋼板的應用是同時確保輕量化和碰撞安全性的有效手段，因此在大型船舶、橋梁、電站設備、中、高壓鍋爐、高壓容器、機車車輛、起重機械等工程行業領域中應用廣泛。而熱成形鋼板作為一種新興事物，其生產工藝不同于普通的高強度鋼板，熱成形鋼板的生產工藝通常包括成形和淬火冷卻兩個階段，其中，成形階段需要在高溫下由模具一次沖壓成形，淬火冷卻階段需要通過控制一定的冷卻速度迅速冷卻，從而使鋼板發生從奧氏體微觀組織向馬氏體微觀組織的轉變，由此得到極高的強度和硬度，以常見硼鋼為例，熱成形處理后其強度達到1500Mpa左右。一般的高強度鋼板的抗拉強度在400MPa?450MPa左右，而熱成形鋼材加熱前抗拉強度即已達到500 MPa?800MPa，加熱成形后則可提高至1300?1600 MPa，其強度為普通高強度鋼材的3?4倍，其硬度僅次于陶瓷，但又具有鋼材的韌性，以常見熱成形硼鋼鋼板為例，強度達到1500MPa，延伸率為5%左右，已經遠遠超過一般意義的高強鋼，其分離工藝難度遠遠高于普通鋼板和常見高強鋼鋼板。
[0003]對于熱成形鋼板的沖孔工藝，由于鋼板本身強度和硬度非常高，沖頭磨損非常嚴重，最終產生沖孔毛刺，影響工件質量。為此，常用的方法為使用高硬度的粉末冶金鋼，甚至在粉末冶金鋼的基礎上增加TD、PVD涂層等表面處理技術，刃口的成本由此變得非常昂貴。
[0004]另外一種解決辦法是改善沖孔時候沖頭的潤滑條件，常見的方法是在零件熱成形以后經過涂油工藝，讓零件表面覆蓋潤滑油或潤滑液。但是在批量生產過程中:(I)增加一序涂油工藝，增加了生產成本；(2)從生產的安全庫存考慮，常常要備庫，即便保證了先進先出的物流原則，也常常出現生產間隔時間長，覆蓋在工件上面的潤滑油/潤滑液揮發、滴漏，造成整體或某個局部區域潤滑不足甚至沒有潤滑。
[0005]因此，如果能夠發明一種潤滑工序，既可以對工件進行潤滑，又不增加生產工序，還能保證潤滑的均勻、穩定，將對熱成形沖孔工藝質量和成本的提升有很大的應用價值。
【發明內容】
[0006]本實用新型的目的是克服現有技術中存在的不足，提供一種用于減小熱成形鋼板沖孔磨損的分離裝置，在不增加額外成本也不損失生產效率的前提下，有效潤滑沖頭。
[0007]按照本實用新型提供的技術方案，所述用于減小熱成形鋼板沖孔磨損的分離裝置，包括靜分離鑲塊和動分離鑲塊，靜分離鑲塊上設置沖孔凹模套，動分離鑲塊位于靜分離鑲塊上方，動分離鑲塊上設置壓料塊和沖頭；其特征是:在所述壓料塊上設置通孔，通孔由直徑相同的第一段通孔和第二段通孔連接而成，第一段通孔位于第二段通孔上部；所述沖頭穿過通孔，沖頭與通孔間隙配合，在第二段通孔的內表面設置內螺紋；在所述壓料塊上端的安裝底面預留安裝槽，安裝槽與通孔連通，安裝槽的直徑大于通孔的直徑，安裝槽中設置潤滑油/潤滑液管路，潤滑油/潤滑液管路一端固定在安裝槽中，潤滑油/潤滑液管路另一端固定在動分離鑲塊上后與潤滑源相連。
[0008]進一步的，所述沖頭與通孔之間的距離為0.2?0.8mm。
[0009]進一步的，所述內螺紋采用粗牙螺紋。
[0010]進一步的，所述動分離鑲塊上部連接液壓驅動系統。
[0011]進一步的，所述安裝槽的寬度為3?35mm，深度為3?35mm。
[0012]進一步的，在所述潤滑油/潤滑液管路上設置流量控制閥。
[0013]本實用新型具有以下技術效果:(1)本實用新型可省略熱成形后，沖孔之前的涂油工藝；(2)本實用新型將油槽布置在壓料板上，由于壓料板相對獨立，設計完成后集中加工，制造工藝更加簡單有效；(3)本實用新型將油槽布置在壓料板上，由于壓料板通常為鑄件或優質碳素鋼，硬度遠低于刃口鑲塊(以HRC計算，通常硬度差不低于20度)，加工更加高效、方便；(4)本實用新型根據沖頭潤滑需要調節每次沖壓的潤滑量，質量穩定。
【附圖說明】
[0014]圖1為本實用新型的結構示意圖。
[0015]圖2為圖1的I放大圖。
【具體實施方式】
[0016]下面結合具體附圖對本實用新型作進一步說明。
[0017]如圖1?圖2所示:所述用于減小熱成形鋼板沖孔磨損的分離裝置包括靜分離鑲塊1、沖孔凹模套2、沖頭3、壓料塊4、動分離鑲塊5、液壓驅動系統6、工件7、通孔8、內螺紋9、安裝槽10、潤滑油/潤滑液管路11、潤滑源12、流量控制閥13等。
[0018]如圖1、圖2所示，本實用新型包括靜分離鑲塊I和動分離鑲塊5，動分離鑲塊5上部連接液壓驅動系統6，靜分離鑲塊I上設置沖孔凹模套2，動分離鑲塊5位于靜分離鑲塊I上方，動分離鑲塊5上設置壓料塊4和沖頭3 ;在所述壓料塊4上設置通孔8，通孔8由直徑相同的第一段通孔和第二段通孔連接而成，第一段通孔位于第二段通孔上部；所述沖頭3穿過通孔8，沖頭3與通孔8間隙配合，沖頭3與通孔8之間的距離為0.2?0.8mm ;在所述第二段通孔的內表面設置內螺紋9，內螺紋9優選粗牙螺紋；
[0019]在所述壓料塊4上端的安裝底面預留安裝槽10，安裝槽10與通孔8連通，安裝槽10的直徑大于通孔8的直徑，安裝槽10中設置潤滑油/潤滑液管路11，潤滑油/潤滑液管路11 一端固定在安裝槽10中，潤滑油/潤滑液管路11另一端固定在動分離鑲塊5上后與潤滑源12相連；所述安裝槽10的寬度為3?35mm，深度為3?35mm ;
[0020]在所述潤滑油/潤滑液管路11上設置流量控制閥13。
[0021]本實用新型的工作原理:生產前將潤滑油/潤滑液管路11與潤滑源12相連，潤滑油/潤滑液通過潤滑油/潤滑液管路11，輸送至安裝槽10，由安裝槽10流入通孔8中，通過流量控制閥13控制流量，并在重力的作用下，沿著第二段通孔的內螺紋9的表面，最終布滿該壓料板孔的輪廓線，從而完成對沖孔的潤滑；每次沖壓過后，工件帶走部分潤滑油/潤滑液，潤滑源持續供給潤滑油/潤滑液，從而達到潤滑輸出與消耗的平衡。
【主權項】
1.一種用于減小熱成形鋼板沖孔磨損的分離裝置，包括靜分離鑲塊(I)和動分離鑲塊(5 )，靜分離鑲塊(I)上設置沖孔凹模套(2 )，動分離鑲塊(5 )位于靜分離鑲塊(I)上方，動分離鑲塊(5)上設置壓料塊(4)和沖頭(3);其特征是:在所述壓料塊(4)上設置通孔(8)，通孔(8)由直徑相同的第一段通孔和第二段通孔連接而成，第一段通孔位于第二段通孔上部；所述沖頭(3 )穿過通孔(8 )，沖頭(3 )與通孔(8 )間隙配合，在第二段通孔的內表面設置內螺紋(9);在所述壓料塊(4)上端的安裝底面預留安裝槽(10)，安裝槽(10)與通孔(8)連通，安裝槽(10 )的直徑大于通孔(8 )的直徑，安裝槽(10 )中設置潤滑油/潤滑液管路(11)，潤滑油/潤滑液管路(11) 一端固定在安裝槽(10)中，潤滑油/潤滑液管路(11)另一端固定在動分離鑲塊(5)上后與潤滑源(12)相連。
2.如權利要求1所述的用于減小熱成形鋼板沖孔磨損的分離裝置，其特征是:所述沖頭(3)與通孔(8)之間的距離為0.2?0.8_。
3.如權利要求1所述的用于減小熱成形鋼板沖孔磨損的分離裝置，其特征是:所述內螺紋(9)采用粗牙螺紋。
4.如權利要求1所述的用于減小熱成形鋼板沖孔磨損的分離裝置，其特征是:所述動分離鑲塊(5)上部連接液壓驅動系統(6)。
5.如權利要求1所述的用于減小熱成形鋼板沖孔磨損的分離裝置，其特征是:所述安裝槽(10)的寬度為3?35mm，深度為3?35mm。
6.如權利要求1所述的用于減小熱成形鋼板沖孔磨損的分離裝置，其特征是:在所述潤滑油/潤滑液管路(11)上設置流量控制閥(13)。
【專利摘要】本實用新型涉及一種用于減小熱成形鋼板沖孔磨損的分離裝置，包括靜分離鑲塊和動分離鑲塊，靜分離鑲塊上設置沖孔凹模套，動分離鑲塊上設置壓料塊和沖頭；其特征是：在所述壓料塊上設置通孔，通孔由直徑相同的第一段通孔和第二段通孔連接而成，第一段通孔位于第二段通孔上部；所述沖頭穿過通孔，沖頭與通孔間隙配合，在第二段通孔的內表面設置內螺紋；在所述壓料塊上端的安裝底面預留安裝槽，安裝槽與通孔連通，安裝槽的直徑大于通孔的直徑，安裝槽中設置潤滑油/潤滑液管路，潤滑油/潤滑液管路一端固定在安裝槽中，潤滑油/潤滑液管路另一端固定在動分離鑲塊上后與潤滑源相連。本實用新型在不增加額外成本也不損失生產效率的前提下，有效潤滑沖頭。
【IPC分類】B21D28-26, B21D37-18, B21D28-34
【公開號】CN204338738
【申請號】CN201420816463
【發明人】陳揚, 李向榮, 孫財
【申請人】無錫朗賢汽車組件研發中心有限公司
【公開日】2015年5月20日
【申請日】2014年12月20日