帶材的自動下料機的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種帶材的自動下料機，包括利用滾動摩擦力步進式運送帶材的滾輪，延伸至滾輪處供帶材滑動的滑道，壓料機構和置于滾輪前方用于裁切帶材的切料機構，其中：還包括朝向滑道做直線往復運動的壓料機構，所述壓料機構在滾輪間歇停止時，先于切料機構接觸并壓緊帶材，通過采用上述設置，下料機在切料時，壓料機構壓緊帶材，提高了帶材的穩定性，能更好的切割分離帶材，避免切割時的作用力使帶材彎折，提高了帶材的平整性，從而保證了切割加工能穩定的進行。
【專利說明】
帶材的自動下料機
技術領域
[0001]本發明涉及下料設備領域，更具體地說，它涉及一種帶材的自動下料機。【背景技術】
[0002]下料機是借助于機器運動的作用力加壓于刀模，對材料進行切割加工的機器。目前市場上的自動下料機，在切割帶狀材料時，材料的位置沒有受到很好的保證，從而切割造成材料滑動，尺寸控制無法保證，切削的缺口不平整的問題產生，影響生產出的產品的性能。
[0003]專利號為CN201220481708.X中國專利公開了一種自動下料的機械設備，包括有機架、驅動電機、驅動輪、壓緊輪和切刀氣缸，具有結構簡單，操作方便的優點，但是機器在生產過程中，壓緊輪上雖然設置有防滑齒槽但是在停止時可能轉為滾動摩擦，減小摩擦，對帶材的夾緊作用不足，在切割時容易在切割部位的力的作用下前進，切割不穩定。
【發明內容】
[0004]針對現有技術存在的不足，本發明的目的在于提供一種切割穩定的帶材的自動下料機。
[0005]為實現上述目的，本發明提供了如下技術方案:一種帶材的自動下料機，包括利用滾動摩擦力步進式運送帶材的滾輪，延伸至滾輪處供帶材滑動的滑道，壓料機構和置于滾輪前方用于裁切帶材的切料機構，其中:還包括朝向滑道做直線往復運動的壓料機構，所述壓料機構在滾輪間歇停止時，先于切料機構接觸并壓緊帶材。
[0006]本發明進一步設置為:所述壓料機構包括轉輪、連桿、壓桿架和壓桿，所述轉輪與滾輪同軸，所述壓桿架設置有往復桿、壓孔和傳動孔，所述壓孔朝向滑道，所述連桿轉動連接在轉輪上，所述連桿與往復桿轉動連接，所述壓桿與往復桿固定連接，所述往復桿設置為凹字形，所述往復桿穿過傳動孔，所述滾輪停止時壓桿壓在物料上。
[0007]通過采用上述技術方案，在步進裝置的驅動下，滾輪轉動一定角度暫停一次，從而能每次均勻的產出帶材，滾輪的轉動同時帶動轉輪轉動，轉輪在滾輪停止時的位置在連桿與往復桿的傳動作用下，使壓桿正對滑道壓在帶材上，使帶材與滑道的摩擦增加，從而帶材在被切割時，切割處的作用力不會帶動帶材向前運動，保證了切割出來的帶材，切口平整， 尺寸精確;并且滾輪雖然在電機的作用下會停止運動，但帶材本身具有的慣性可能會向前運動一段距離，壓桿的設置進一步避免了帶材的向前運動，一方面防止帶材直接沖向滾輪， 也能保證尺寸不會產生偏移;滾輪本身也具有一定摩擦力，對切割時的作用力有一定的反作用的效果，保證帶材的平整。
[0008]本發明進一步設置為:所述壓桿朝向滑道的一端采用硅橡膠材料。
[0009]通過采用上述技術方案，硅橡膠是一種摩擦力很大的材料，在使用時壓桿對材料不僅有壓力，并且還具有摩擦力，并且壓力越大具有更大的摩擦力，保證了帶材在切割時的穩定。
[0010]本發明進一步設置為:還包括調節機構，所述調節機構包括調節板和至少兩個限位板，所述限位板夾在調節板與滑道之間，所述調節板上設置有條形缺口，所述限位板上設置有調節頭，所述調節頭在條形缺口處的移動改變限位板的位置，所述限位板的朝向滾輪的一端設置有環繞滾輪的保護扣。
[0011]通過采用上述技術方案，調節頭位置的調節可以實現限位板位置的調節，從而調節兩限位板之間的距離，用于滿足加工物料時不同尺寸的需求，并且對物料輸送起到格擋保護的作用，為物料輸送提供了場合，保證了物料位置的穩定，從而能夠平穩持續的運行下去;限位板的末端設置有環繞滾輪設置的保護扣，防止物料在進入滾輪之后發生偏移，保證物料能準確的傳遞到切料口，并且可以防止異物碰觸滾輪，影響設備的穩定性，從而保護設備更加平穩運行;并且限位板與保護扣與帶材也有接觸面積，從而在滾輪停止時，對帶材具有摩擦，提高切割的時帶材的穩定性。
[0012]本發明進一步設置為:所述調節板設置為至少兩個。[〇〇13]通過采用上述技術方案，多個調節板的設置可以采用更多的調節頭，并且相對于單個調節板的設置，具有多個支撐點，能夠避免限位板的轉動，使限位板的結構更加穩定， 限位效果更好，并且能防止發生震動。
[0014]本發明進一步設置為:所述保護扣朝向切料機構的方向設置有防卷桿。[〇〇15]通過采用上述技術方案，物料在滾輪牽引前進時，與滾輪的粘著力帶領物料發生彎折，使切料機構處的物料回拉上翻，從而無法準確的送入切料機構，防卷桿的設置可以防止物料黏著卷曲，從而保證物料一直平穩的輸送到切料機構。
[0016]本發明進一步設置為:所述切料機構包括壓板、切料刀和滑槽，所述切料刀與壓板平行排列在滑槽內滑動，所述切料刀的設置有抵觸臺，所述抵觸臺與壓板頂端之間設置有壓緊彈簧，所述壓板先于切料刀接觸帶材。[〇〇17]通過采用上述技術方案，在切料時，切料刀向下移動從而帶動壓縮壓緊彈簧，彈簧對壓板具有彈力從而使壓板向下壓首先壓在帶材上，對帶材具有壓力，使帶材處在滑道與壓板的共同摩擦下，帶材切割時更加穩定難于移動，保證切割穩定。
[0018]本發明進一步設置為:所述壓板中開設有油槽，所述油槽頂部設置有擠壓帽，所述油槽內容納有潤滑油，所述擠壓帽與抵觸臺擠壓變形將潤滑油擠出至物料上。[〇〇19]通過采用上述技術方案:在切料時會發生摩擦，通過潤滑油的滴加，可以防止刀具磨損，并且切割時更加平整避免切料時摩擦過大;在每次切割時，抵觸臺與擠壓帽接觸，擠出一部分潤滑油，可以一直保持在切料處具有潤滑油，且潤滑油數量不會太多，避免浪費。
[0020]本發明進一步設置為:所述潤滑油為揮發性含氟聚醚潤滑油。
[0021]通過采用上述技術方案:采用可揮發性的潤滑油在使用時，可以在切割完成后即可揮發出去，避免殘留在物料上，從而保證了產出的物料的清潔，簡化加工過程。
[0022]本發明進一步設置為:所述滾輪的兩端設置有調節滾輪位置的調節螺栓。
[0023]通過采用上述技術方案，所加物料的種類形狀不同，需要適當調節滾輪的位置，從而保證能夠平穩準確地將物料輸送到合適的位置進行裁剪下料，避免局部產生應力集中， 使物料結構改變甚至發生斷折，保證工作效率及工作時的穩定性。【附圖說明】
[0024]圖1為本發明實施例一的整體結構示意圖；圖2為圖1中A處放大圖；圖3為圖1中B處放大圖；圖4為本發明實施例一的切料機構的結構示意圖；圖5為本發明實施例一的限位板的結構示意圖；圖6為本發明實施例二的切料機構的結構示意圖；圖7為本發明實施例二的壓板的剖視圖。
[0025]圖中:1.滾輪；11.調節螺栓;2.調節機構;21.調節板;211.條形缺口；22.限位板； 221.保護扣;222.調節頭;223.防卷桿;3.壓料機構;31.連桿;32.壓桿架;321.往復桿;322.壓孔;323.傳動孔;33.壓桿;34.轉輪;4.切料機構;41.壓板;411.油槽;412.擠壓帽；42.切料刀;421.抵觸臺；43.滑槽;44.壓緊彈簧;5.滑道。【具體實施方式】
[0026]以下參照附圖對本發明作進一步說明。[〇〇27] 實施例一:一種帶材的自動下料機，包括利用滾動摩擦力運送帶材的滾輪1，滾輪1與步進電機相連，步進式運動，延伸至滾輪1處供帶材滑動的滑道5,壓料機構3和置于滾輪1前方用于裁切帶材的切料機構4,還包括朝向滑道5做直線往復運動的壓料機構3,壓料機構3在滾輪1間歇停止時，先于切料機構4接觸并壓緊帶材;壓料機構3包括轉輪34、連桿31、壓桿架32和壓桿 33，轉輪34與滾輪1同軸，壓桿架32設置有往復桿321、壓孔322和傳動孔323，壓孔322朝向滑道5,連桿31轉動連接在轉輪34上，連桿31與往復桿321轉動連接，壓桿33與往復桿321采用螺紋連接，往復桿321設置為凹字形，往復桿321穿過傳動孔323,滾輪1停止時壓桿33壓在物料上;壓桿33朝向滑道5的一端采用硅橡膠材料;還包括調節機構2,調節機構2包括調節板 21和兩個限位板22,限位板22夾在調節板21與滑道5之間，調節板21上設置有條形缺口 211， 限位板22上設置有調節頭222,調節頭222在條形缺口 211處的移動改變限位板22的位置，限位板22的朝向滾輪1的一端設置有環繞滾輪1的保護扣221;調節板21設置為兩個;保護扣 221朝向切料機構4的方向設置有防止帶材卷到滾輪上的防卷桿223;切料機構4包括壓板 41、切料刀42和滑槽43,切料刀42與壓板41平行排列在滑槽43內滑動，切料刀42的設置有抵觸臺421，抵觸臺421與壓板41頂端之間設置有壓緊彈簧44,壓板41先于切料刀42接觸帶材； 滾輪1的兩端設置有調節滾輪1位置的調節螺栓11。
[0028]本發明發明的原理在于:在步進裝置的驅動下，滾輪1轉動一定角度暫停一次，從而能每次均勻的產出帶材，滾輪1的轉動同時帶動轉輪34轉動，轉輪34在滾輪1停止時的位置在連桿31與往復桿321的傳動作用下，使壓桿33正對滑道5壓在帶材上，使帶材與滑道5的摩擦增加，從而帶材在被切割時，切割處的作用力不會帶動帶材向前運動，保證了切割出來的帶材，切口平整，尺寸精確;并且滾輪1雖然在電機的作用下會停止運動，但帶材本身具有的慣性可能會向前運動一段距離，壓桿33的設置進一步避免了帶材的向前運動，一方面防止帶材直接沖向滾輪1，也能保證尺寸不會產生偏移;滾輪1本身也具有一定摩擦力，對切割時的作用力有一定的反作用的效果，保證帶材的平整;硅橡膠是一種摩擦力很大的材料，在使用時壓桿33對材料不僅有壓力，并且還具有摩擦力，并且壓力越大具有更大的摩擦力，保證了帶材在切割時的穩定;調節頭222位置的調節可以實現限位板22位置的調節，從而調節兩限位板22之間的距離，用于滿足加工物料時不同尺寸的需求，并且對物料輸送起到格擋保護的作用，為物料輸送提供了場合，保證了物料位置的穩定，從而能夠平穩持續的運行下去;限位板22的末端設置有環繞滾輪1設置的保護扣221，防止物料在進入滾輪1之后發生偏移，保證物料能準確的傳遞到切料口，并且可以防止異物碰觸滾輪1，影響設備的穩定性，從而保護設備更加平穩運行;并且限位板22與保護扣221與帶材也有接觸面積，從而在滾輪1 停止時，對帶材具有摩擦，提高切割的時帶材的穩定性;多個調節板21的設置可以采用更多的調節頭222,并且相對于單個調節板21的設置，具有多個支撐點，能夠避免限位板22的轉動，使限位板22的結構更加穩定，限位效果更好，并且能防止發生震動;物料在滾輪1牽引前進時，與滾輪1的粘著力帶領物料發生彎折，使切料機構4處的物料回拉上翻，從而無法準確的送入切料機構4,防卷桿223的設置可以防止物料黏著卷曲，從而保證物料一直平穩的輸送到切料機構4;在切料時，切料刀42向下移動從而帶動壓縮壓緊彈簧44，彈簧對壓板41具有彈力從而使壓板41向下壓首先壓在帶材上，對帶材具有壓力，使帶材處在滑道5與壓板41 的共同摩擦下，帶材切割時更加穩定難于移動，保證切割穩定;所加物料的種類形狀不同， 需要適當調節滾輪1的位置，從而保證能夠平穩準確地將物料輸送到合適的位置進行裁剪下料，避免局部產生應力集中，使物料結構改變甚至發生斷折，保證工作效率及工作時的穩定性。[〇〇29]實施例二:參照附圖6-7,實施例二與實施例一的區別僅在于，壓板41中開設有油槽411，油槽411頂部設置有擠壓帽412,油槽411內容納有揮發性含氟聚醚潤滑油，擠壓帽 412與抵觸臺421擠壓變形將潤滑油擠出至物料上，擠壓帽412可取下然后向油槽411加入潤滑油。
[0030]該方案的優點在于:在切料時會發生摩擦，通過潤滑油的滴加，可以防止刀具磨損，并且切割時更加平整避免切料時摩擦過大；在每次切割時，抵觸臺421與擠壓帽412接觸，擠出一部分潤滑油，可以一直保持在切料處具有潤滑油，且潤滑油數量不會太多，避免浪費;采用可揮發性的潤滑油在使用時，可以在切割完成后即可揮發出去，避免殘留在物料上，從而保證了產出的物料的清潔，簡化加工過程。
[0031]以上所述僅是本發明的優選實施方式，本發明的保護范圍并不僅局限于上述實施例，凡屬于本發明思路下的技術方案均屬于本發明的保護范圍。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理前提下的若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護范圍。
【主權項】
1.一種帶材的自動下料機，包括利用滾動摩擦力步進式運送帶材的滾輪，延伸至滾輪 處供帶材滑動的滑道，壓料機構和置于滾輪前方用于裁切帶材的切料機構，其特征在于:還 包括朝向滑道做直線往復運動的壓料機構，所述壓料機構在滾輪間歇停止時，先于切料機 構接觸并壓緊帶材。2.根據權利要求1所述的一種帶材的自動下料機，其特征是:所述壓料機構包括轉輪、 連桿、壓桿架和壓桿，所述轉輪與滾輪同軸，所述壓桿架設置有往復桿、壓孔和傳動孔，所述 壓孔朝向滑道，所述連桿轉動連接在轉輪上，所述連桿與往復桿轉動連接，所述壓桿與往復 桿固定連接，所述往復桿設置為凹字形，所述往復桿穿過傳動孔，所述滾輪停止時壓桿壓在 物料上。3.根據權利要求1所述的一種帶材的自動下料機，其特征是:所述壓桿朝向滑道的一端 采用硅橡膠材料。4.根據權利要求1所述的一種帶材的自動下料機，其特征是:還包括調節機構，所述調 節機構包括調節板和至少兩個限位板，所述限位板夾在調節板與滑道之間，所述調節板上 設置有條形缺口，所述限位板上設置有調節頭，所述調節頭在條形缺口處的移動改變限位 板的位置，所述限位板的朝向滾輪的一端設置有環繞滾輪的保護扣。5.根據權利要求4所述的一種帶材的自動下料機，其特征是:所述調節板設置為至少兩 個。6.根據權利要求4所述的一種帶材的自動下料機，其特征是:所述保護扣朝向切料機構 的方向設置有防卷桿。7.根據權利要求1所述的一種帶材的自動下料機，其特征是:所述切料機構包括壓板、 切料刀和滑槽，所述切料刀與壓板平行排列在滑槽內滑動，所述切料刀的設置有抵觸臺，所 述抵觸臺與壓板頂端之間設置有壓緊彈簧，所述壓板先于切料刀接觸帶材。8.根據權利要求7所述的一種帶材的自動下料機，其特征是:所述壓板中開設有油槽， 所述油槽頂部設置有擠壓帽，所述油槽內容納有潤滑油，所述擠壓帽與抵觸臺擠壓變形將 部分潤滑油擠出至物料上。9.根據權利要求8所述的一種帶材的自動下料機，其特征是:所述潤滑油為揮發性含氟聚醚潤滑油。10.根據權利要求1所述的一種帶材的自動下料機，其特征是:所述滾輪的兩端設置有 調節滾輪位置的調節螺栓。
【文檔編號】B23D33/00GK106077801SQ201610452167
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年6月21日
【發明人】鄭曉宇
【申請人】金錮電氣有限公司