一種樹脂涂層鋁管的制造方法及其生產線的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種樹脂涂層鋁管的制造方法，包括鋁管供應階段(S1)；鋁管的直線化階段(S2)；直管的拉制階段(S3)；經過拉制的鋁管的清洗階段(S4)；經過清洗的鋁管的壓印階段(S5)；用非接觸式感應加熱器對經過壓印的鋁管進行預熱的預熱階段(S6)；在經過預熱的鋁管上連續粘接涂鍍含有底漆的合成樹脂的涂鍍階段(S7)；經過粘接涂鍍的鋁管的冷卻階段(S8)；拉動上述經過冷卻的涂層管的階段(S9)；對合成樹脂涂層管進行自動切割的切割階段(S10)。本發明從鋁管原料的供應階段到壓印、粘合涂層及自動切割，所有工序均實現連續自動化，不僅能通過自動化實現大批量生產，提高生產性，還能提高產品質量。
【專利說明】
一種樹脂涂層鋁管的制造方法及其生產線
技術領域
[0001]本發明屬于鋁管制備領域，尤其涉及一種樹脂涂層鋁管的制造方法及其生產線。
【背景技術】
[0002]—般來說，生活家電、汽車、建筑、造船及其他工業用管普遍使用各種金屬管。例如:用于傳送制冷劑的空調管、冰箱管、汽車冷凍機管、建筑系統用管、船舶用管、設施用管、工業冷凝器管線及液壓管線等。目前在使用此類金屬材質的管線時，為防止銅(Cu)管或其他金屬管腐蝕，必須在鍍金后使用，不僅管體笨重，而且成本較高。另外，由于國際原料費的上漲和原料供需問題，金屬管面臨著重重困難。因此，與價格昂貴且較為笨重的鍍銅及鍍金屬管相比，制造工藝簡單、輕便、特性良好、環保的鋁管目前被廣泛使用。但是，鋁管的耐沖擊性較弱，露在外面時易腐蝕，耐久性及耐堿性較差，難以呈現出多種顏色，內部承受高壓的部位易破裂，安全系數較低。
[0003]另一方面，為了節約成本，一般會在鋁管的末端焊接部分銅管，但鋁和銅的接觸容易因為電位差而出現腐蝕。為防止出現電位差腐蝕，也會在部分鋁管上進行合成樹脂非粘接涂鍍，但鋁與合成樹脂易發生分離，因溫度差出現結露現象，繼而導致鋁管腐蝕。為解決此類問題，近來普遍在鋁管上涂鍍聚丙烯、聚乙烯及聚酰胺等高分子合成樹脂。舉例來說，韓國注冊專利10-0384127號闡述的是一種通過在鋁管表面進行底漆處理涂鍍聚合樹脂的方法。但是，這種方法在進行底漆處理后，底漆在利用高熱為鋁管預熱的階段熔化滴流，導致合成樹脂涂層的粘合力下降。在拉制過程中，光滑的鋁管表面與合成樹脂分離。為解決以上問題，一部分人會先在鋁管表面涂抹粘合劑，然后再涂鍍樹脂。舉例來說，韓國注冊專利10-0887710號闡述的是一種先在鋁管表面涂抹啫喱狀粘合劑，然后再涂鍍樹脂的方法；日本特開平5-186119號介紹的是在鋁管外周面形成粘合劑層，然后在上面形成硬質塑料樹脂層的樹脂涂層金屬管。但是，此類方法的缺點是仍然需要使用粘合劑，工藝較為困難和復雜，同時還會隨著溫度變化導致粘合力下降，從而使鋁管與樹脂間的粘接力下降，致使所有樹脂涂層鋁管的耐久性低下。
【發明內容】
[0004]為了克服現有技術中的缺陷，提供一種樹脂涂層鋁管的制造方法及其生產線。
[0005]本發明通過下述方案實現:
[0006]—種樹脂涂層鋁管的制造方法，包括以下步驟:
[0007]鋁管供應階段SI;
[0008]鋁管的直線化階段S2;
[0009]直管的拉制階段S3;
[0010]經過拉制的鋁管的清洗階段S4;
[0011 ]經過清洗的鋁管的壓印階段S5;
[0012]用非接觸式感應加熱器對經過壓印的鋁管進行預熱的預熱階段S6;
[0013]在經過預熱的鋁管上連續粘接涂鍍含有底漆的合成樹脂的涂鍍階段S7;
[0014]經過粘接涂鍍的鋁管的冷卻階段S8;
[0015]拉動上述經過冷卻的涂層管的階段S9;
[0016]對合成樹脂涂層管進行自動切割的切割階段S10。
[0017]—種樹脂涂層鋁管的生產線，該生產線包括與鋁管對應連通的拆卷機，拆卷機與直行機、拉制模具、清洗機、壓印機、高頻感應加熱器、涂鍍機、冷卻機、卷揚機、自動切割機前后依次連接，且所述鋁管經過拆卷機處理后依次經過直行機、拉制模具、清洗機、壓印機、高頻感應加熱器、涂鍍機、冷卻機、卷揚機、自動切割機。
[0018]本發明的有益效果為:
[0019]本發明一種樹脂涂層鋁管的制造方法及其生產線為了增加鋁管與熱塑性合成樹脂涂層間的粘合力，本發明中的樹脂涂層鋁管的制造方法以及通過這種方法制造的樹脂涂層鋁管是在鋁管表面進行壓印處理，然后在表面連續粘接涂鍍含有底漆的熱塑性高分子合成樹脂，采用的是一種新型合成樹脂涂層方法，這種方法既不必進行底漆處理，也不使用粘合劑，同時還能增加鋁管與合成樹脂涂層間的粘合力。
[0020]另外，本發明中的樹脂涂層鋁管的制造方法是一種新型的鋁管制造方法，它從鋁管原料的供應階段到壓印、粘合涂層及自動切割，所有工序均實現連續自動化，不僅能通過自動化實現大批量生產，提高生產性，還能提高產品質量。
【附圖說明】
[0021 ]圖1為本發明一種樹脂涂層鋁管的制造方法的工藝流程示意圖；
[0022]圖2為本發明一種樹脂涂層鋁管的生產線的系統框圖；
[0023]圖3為本發明的產品即樹脂涂層鋁管的剖視圖；
[0024]圖4為本發明壓印機的結構詳圖。
【具體實施方式】
[0025]下面結合具體實施例對本發明進一步說明:
[0026]—種樹脂涂層鋁管的制造方法，包括以下步驟:
[0027]鋁管供應階段SI;
[0028]鋁管的直線化階段S2;
[0029]直管的拉制階段S3;
[0030]經過拉制的鋁管的清洗階段S4;
[0031 ]經過清洗的鋁管的壓印階段S5;
[0032]用非接觸式感應加熱器對經過壓印的鋁管進行預熱的預熱階段S6;
[0033]在經過預熱的鋁管上連續粘接涂鍍含有底漆的合成樹脂的涂鍍階段S7;
[0034]經過粘接涂鍍的鋁管的冷卻階段S8;
[0035]拉動上述經過冷卻的涂層管的階段S9;
[0036]對合成樹脂涂層管進行自動切割的切割階段S10。
[0037]一種樹脂涂層鋁管的生產線，該生產線包括與鋁管20對應連通的拆卷機10，拆卷機10與直行機11、拉制模具12、清洗機13、壓印機14、高頻感應加熱器15、涂鍍機16、冷卻機17、卷揚機18、自動切割機19前后依次連接，且所述鋁管20經過拆卷機10處理后依次經過直行機11、拉制模具12、清洗機13、壓印機14、高頻感應加熱器15、涂鍍機16、冷卻機17、卷揚機
18、自動切割機19。
[0038]下面結合附圖對本發明作進一步的描述。
[0039]如圖1和圖2所示，上述樹脂涂層鋁管的制造方法為提高鋁管與合成樹脂之間的粘合力，在鋁管表面進行壓印處理后，連續粘接涂鍍含有底漆的合成樹脂，采用的是一種無底漆工藝。
[0040]為此，本發明中的樹脂涂層鋁管的制造方法包括供應鋁管(20)的供應階段(SI);在上述鋁管(20)表面進行壓印處理的壓印階段(S5);為上述鋁管(20)預熱的預熱階段
(S6);在上述鋁管(20)上粘接涂鍍含有底漆的高分子樹脂的涂鍍階段(S7)。
[0041]首先，在供應鋁管(20)的供應階段(SI)需準備拆卷機(10)，讓通過擠壓及拉制工序制造的招管(20)在卷曲狀態下展開。
[0042]也就是說，先在上述供應階段(SI)，用拆卷機(10)將卷曲的鋁盤管展開，使鋁管原料可連續自動地供應。
[0043]然后是讓上述拆卷機(10)供應的鋁管(20)成為直線的直線化階段(S2)。
[0044]該階段將纏繞在拆卷機(10)上的彎曲狀態的鋁管(20)形成一條直線，讓鋁管(20)通過由多個滾輪組成的直行機(11)，使鋁管(20)伸直。
[0045]緊接著是對直鋁管(20)進行拉制的拉制階段(S3)。
[0046]該階段為調整鋁管(20)的真圓度，讓直鋁管(20)通過拉制模具(12)，將鋁管(20)調整為正確的真圓。
[0047]在拉制階段中，用拉制模具(13)將在擠壓-拉制、卷繞過程中變成橢圓的鋁管(20)的外徑真圓度調整至外徑公差以內。接下來是去除鋁管(20)表面異物等的清洗階段(S4)。該階段是讓在拉制模具(12)上連續經過的鋁管(20)進入清洗機(13)內部，去除沾在鋁管
(20)表面的拉制用油等雜質。這時，建議將含有清潔劑的洗滌水噴灑在鋁管(20)表面。隨后進入壓印階段(S5)，在洗凈的鋁管(20)表面進行壓印處理。在壓印階段，用壓印機(14)增加表面的粗糙度，提高鋁管(20)與合成樹脂間的粘合力。這時，建議將鋁管表面的粗糙度增加至 1.0-10.Ομπι。
[0048]本發明壓印機(14)的結構詳圖如圖4所示，利用排列在鋁管(20)周圍的多個壓印輪(14a)，例如6個呈60°角或8個呈45°角的壓印輪(14a)在鋁管(10)表面進行壓印加工。在上述壓印輪(14a)的硬質滾輪表面，用NC高速放電器加工出多個凹凸部，布滿整個表面，也就是說，硬質滾輪表面形成粗糙度為1.0-10.Ομπι左右的凹凸面，利用該凹凸部，讓鋁管(20)的表面能夠形成粗糙度為1.0-10.Ομπι的凹凸。
[0049]然后安裝6個表面粗糙度為1.0-10.Ομπι的呈60°角的滾輪，在鋁管傳送的過程中對鋁管表面進行壓印處理，增加高分子樹脂的粘合力。這里未加以說明的符號:14a為壓印輪；14b代表滾輪支架；14c代表為滾輪提供加壓力的彈簧;14d代表支撐包括滾輪在內的滾輪支架、彈簧等所有部件的支撐塊。
[0050]接下來是對經過壓印處理的鋁管(20)進行預熱的預熱階段(S6)。
[0051]該階段在涂鍍合成樹脂前對鋁管(20)表面進行事先預熱，以增加合成樹脂的粘合力。預熱時使用的是非接觸式高頻感應加熱器(15)。上述預熱階段(S6)使用非接觸式高頻感應加熱器(15)將鋁管(20)的表面溫度預熱至200-400 V，提高粘接涂鍍在鋁管(20)表面的合成樹脂的粘合力。然后是在經過預熱的鋁管(20)上采用連續粘接的方式涂鍍含有底漆的合成樹脂的涂鍍階段(S7)。該階段讓鋁管(20)通過包括樹脂擠壓機(未圖示)和擠壓模具(未圖示)的涂鍍機(16)，在事先經過預熱的鋁管(20)表面粘接涂鍍含有一般底漆(粘合劑)的合成樹脂，在一定溫度和線速度下將高分子合成樹脂粘接涂鍍在鋁管(20)表面。涂鍍階段(S7)使用的合成樹脂可帶有顏色，因此，粘接涂鍍在鋁管(20)表面的合成樹脂涂層能夠呈現出多種顏色。粘接涂鍍在上述鋁管(20)表面的合成樹脂可使用一般樹脂涂層鋁管所采用的樹脂。上述涂鍍階段(S7)連續涂鍍含有底漆的合成樹脂，優點是無需其他底漆處理工序。
[0052]接下來是讓粘接涂鍍有合成樹脂的鋁管(20)冷卻的冷卻階段(S8)。該階段讓完成高熱涂鍍的鋁管(20)通過采用洗滌水噴灑方式的冷卻器(17)。然后是拉動完成冷卻的鋁管
(20)的卷揚階段(S9)。該階段為了讓鋁管(20)完成連續工序，用卷揚機(18)拉動鋁管(20)。上述卷揚機(18)連續拉動鋁管(20)，能夠確保管的直行力，讓鋁管(20)可從原料供應階段連續進入各個階段，整個階段采用連續的自動化工序。接下來是對表面涂鍍有合成樹脂的鋁管(20)進行自動切割的切割階段(SlO)。該階段用自動切割器(19)將樹脂涂層鋁管(20)切割成一定的長度，用旋轉的圓形切割器(未圖示)完成連續的自動切割。截至自動切割階段，所有樹脂涂層鋁管(20)如圖3所示，通過鋁管(20)表面形成的壓印(21)強化鋁管(20)與合成樹脂涂層(22)之間的粘合力，解決了鋁管容易與樹脂分離的問題。
[0053]據此，纏繞在拆卷機上的鋁管原料連續經過直線化、真圓、清洗、壓印、加熱、涂鍍、冷卻、卷揚及自動切割階段，采用自動化工序，讓樹脂涂層鋁管的制造工序更為有效，確保工序的連續性，可實現大批量生產。另一方面，它無需底漆處理工序，不使用粘合劑，采用無底漆工藝，提尚招管與合成樹脂間的粘合力，提尚樹脂涂層招管的耐久性。
[0054]本發明中的樹脂涂層鋁管的制造方法具有以下特征。
[0055]上述樹脂涂層鋁管的制造方法包括供應鋁管的供應階段;在上述鋁管表面進行壓印處理的壓印階段;為上述經過壓印的鋁管預熱的預熱階段；以及在上述經過預熱的鋁管上粘接涂鍍含有底漆的高分子合成樹脂的涂鍍階段。特別是在壓印階段，用壓印機將表面粗糙度提高至1.0-10.Ομπι，能夠增加鋁管與合成樹脂間的粘合力，還能利用無底漆工藝提高鋁管與合成樹脂涂層之間的粘合力。
[0056]在上述預熱階段，建議用非接觸式高頻感應加熱器在3秒左右的時間內將鋁管的表面溫度預熱至200-400°C。
[0057]上述供應階段包括拉制鋁管的過程，在該拉制過程中，用拉制模具把在擠壓-拉制過程中變成橢圓的管外徑的真圓度調整至外徑公差以內。
[0058]與此同時，本發明中的制造方法還包括在涂鍍階段后，用旋轉的圓形切割器對帶有合成樹脂涂層的管進行連續自動切割的切割階段。
[0059]盡管已經對本發明的技術方案做了較為詳細的闡述和列舉，應當理解，對于本領域技術人員來說，對上述實施例做出修改或者采用等同的替代方案，這對本領域的技術人員而言是顯而易見，在不偏離本發明精神的基礎上所做的這些修改或改進，均屬于本發明要求保護的范圍。
【主權項】
1.一種樹脂涂層鋁管的制造方法，其特征在于，包括以下步驟: 鋁管供應階段(SI); 鋁管的直線化階段(S2); 直管的拉制階段(S3); 經過拉制的鋁管的清洗階段(S4); 經過清洗的鋁管的壓印階段(S5); 用非接觸式感應加熱器對經過壓印的鋁管進行預熱的預熱階段(S6); 在經過預熱的鋁管上連續粘接涂鍍含有底漆的合成樹脂的涂鍍階段(S7); 經過粘接涂鍍的鋁管的冷卻階段(S8); 拉動上述經過冷卻的涂層管的階段(S9); 對合成樹脂涂層管進行自動切割的切割階段(S10)。2.—種樹脂涂層鋁管的生產線，其特征在于:該生產線包括與鋁管(20)對應連通的拆卷機(10)，拆卷機(10)與直行機(11)、拉制模具(12)、清洗機(13)、壓印機(14)、高頻感應加熱器(15)、涂鍍機(16)、冷卻機(17)、卷揚機(18)、自動切割機(19)前后依次連接，且所述鋁管(20)經過拆卷機(10)處理后依次經過直行機(11)、拉制模具(12)、清洗機(13)、壓印機(14)、高頻感應加熱器(15)、涂鍍機(16)、冷卻機(17)、卷揚機(18)、自動切割機(19)。
【文檔編號】B21C37/06GK106077128SQ201610383584
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年6月1日 公開號201610383584.4, CN 106077128 A, CN 106077128A, CN 201610383584, CN-A-106077128, CN106077128 A, CN106077128A, CN201610383584, CN201610383584.4
【發明人】方林, 吳保國, 李賢弘
【申請人】深圳弘國林科技有限公司