一種輪轂生產工藝的制作方法
【專利摘要】本發明涉及一種輪轂生產工藝，包括如下步驟：選擇材料，打磨，進料與切料，預熱，鍛壓，預熱，鍛壓，成型，熱處理，車床加工處理，鉆孔，表面處理，本發明為輪轂生產制定了一條比較標準全面的工藝，而且工藝簡單，避免了重復勞動，同時制造出的輪轂品質較高。
【專利說明】
一種輪轂生產工藝
技術領域
[0001]本發明涉及一種輪轂生產工藝，屬于汽車輪轂生產領域。
【背景技術】
[0002]鋁合金制造輪轂是汽車輪轂生產領域中最通用的做法，但是怎么樣去做，從而制造出輪轂卻沒有特定的或者說標準的步驟，因此在生產過程中很容易出現報廢不合格的現象。
[0003]申請號為201510749618.2的申請涉及一種旋壓輪轂用Al-Mg-Si系鋁合金材料及用該鋁合金材料制備旋壓輪轂的方法。本發明的旋壓輪轂用Al-Mg-Si系鋁合金材料，包括Mg2.00?5.80wt%，Si0.25?0.50wt%，Mn0.35?0.60wt%，Fe0.35?0.5wt%，Cu彡0.07wt%，Cr0.25?0.35wt%，Zn0.16?0.25wt%，T1.12?0.20wt%，和余量的Al及不可避免的雜質。本發明的Al-Mg-Si系鋁合金材料為不可熱處理強化鋁合金，所制得的鋁合金輪轂無需進行高溫長時間的固溶及時效處理，不僅能簡化鋁合金輪轂生產工藝，提高生產效率，同時能夠降低能耗，緩解資源壓力，本申請也只是對用于制造輪轂的鋁合金材料進行了研究，而通常制作輪轂的鋁合金材料已經較為成熟；
本領域對于輪轂的生產工藝研究是少之又少，申請號為201610006457.2的申請公開了有關于一種用過濾網代替易割片的砂型鑄造工藝，其包含以下步驟:制作錘頭模樣砂型上型和下型，并預留內澆口位置;在冒口與錘頭模樣之間設置過濾網，并使該過濾網與錘頭模樣成為一體;在直澆道上靠近澆口杯的位置設置過濾網；在上型和下型上刷涂料至不露砂；將上型和下型合模，打上卡子或壓足壓鐵，并將其分型面用防火泥條封堵;加放澆注系統，熔煉澆注液后，進行澆注。本發明可以不費力地將冒口去掉，有時開箱后冒口會自然脫落，降低了勞動強度，提高了生產效率，且冒口沿過濾網片斷開，無帶肉現象，降低了廢品率;直澆口處放置過濾網能阻止鋼渣進入鑄型型腔，凈化了鋼水，提高了冶金質量;從而提高鑄件的性能。雖然在一定程度上為輪轂的生產工藝提供了一種常用流程，但是在生產過程中依然存在很多問題，亟待解決。
【發明內容】
[0004]本發明提供一種輪轂生產工藝，為輪轂生產制定了一條比較標準全面的工藝，而且工藝簡單，避免了重復勞動，同時制造出的輪轂品質較高。
[0005]本發明解決其技術問題所采用的技術方案是:
一種輪轂生產加工工藝，包括如下步驟:
第一步:選擇材料，鍛造輪轂采用的鋁棒材質為6063;
第二步:打磨，在鍛造前對鋁棒進行打磨，將其表面打磨光滑；
第三步:進料與切料，將表面打磨光滑的鋁棒進行切割，使其大小符合制造輪轂所需的大小；
第四步:預熱，加熱爐設定溫度，將切割好的鋁棒置于加熱爐中進行加熱，達到所設定的溫度后，取出鋁棒，進行鍛造；
第五步:鍛壓，使用鍛壓機對預熱后的鋁棒的一端進行鍛壓；
第六步:預熱，將一端已經進行鍛壓過的鋁棒重新置于加熱爐中進行加熱，溫度設定與第四步相同，達到所設定的溫度后，取出鋁棒，進行鍛造；
第七步:鍛壓，將鋁棒的另一端進行鍛壓，直至鋁棒成毛胚；
第八步:成型，采用旋壓機將毛胚旋壓成型；
第九步:熱處理，鋁輪轂在旋壓成型后，進行熱處理；
第十步:車床加工處理，將經過熱處理后的鋁棒，此時初具輪轂形狀，進行車床加工； 第十一步:鉆孔，對輪轂進行打孔；
第十二步:表面處理，對打孔后的輪轂進一步進行精華處理，直至最后成型；
作為本發明的進一步優選，采用超過8000噸的鍛壓機對預熱后的鋁棒進行鍛壓；作為本發明的進一步優選，第八步中采用的旋壓機為落地旋壓成型機，每旋輪達到25噸的三輪旋；
作為本發明的進一步優選，第九步中的熱處理工藝依次包括高溫固溶處理，淬水處理，及低溫時效處理；
作為本發明的進一步優選，第十二步中的表面處理包括精加工、表面拋光及表面涂裝。
[0006]通過以上技術方案，相對于現有技術，本發明具有以下有益效果:
本發明的步驟流程為輪轂生產制定了一條比較標準全面的工藝，而且工藝簡單，避免了重復勞動；
第一步對鋁棒進行打磨便于進料與切料的操作，鋁棒表面光滑了，切料才能夠準確精準；
第五步使用鍛壓機對預熱后的鋁棒的一端進行鍛壓，然后將一端已經進行鍛壓過的鋁棒重新置于加熱爐中進行加熱，溫度設定與第四步相同，達到所設定的溫度后，取出鋁棒，將鋁棒的另一端進行鍛壓，直至鋁棒成毛胚;此種做法可以避免在鍛壓過程中，一端因為冷卻溫度降低，從而影響鍛壓效果。
【具體實施方式】
[0007]本發明的一種輪轂生產加工工藝，包括如下步驟:
第一步:選擇材料，鍛造輪轂采用的鋁棒材質為6063;
第二步:打磨，在鍛造前對鋁棒進行打磨，將其表面打磨光滑；
第三步:進料與切料，將表面打磨光滑的鋁棒進行切割，使其大小符合制造輪轂所需的大小；
第四步:預熱，加熱爐設定溫度，將切割好的鋁棒置于加熱爐中進行加熱，達到所設定的溫度后，取出鋁棒，進行鍛造；
第五步:鍛壓，使用鍛壓機對預熱后的鋁棒的一端進行鍛壓；
第六步:預熱，將一端已經進行鍛壓過的鋁棒重新置于加熱爐中進行加熱，溫度設定與第四步相同，達到所設定的溫度后，取出鋁棒，進行鍛造；
第七步:鍛壓，將鋁棒的另一端進行鍛壓，直至鋁棒成毛胚；
第八步:成型，采用旋壓機將毛胚旋壓成型； 第九步:熱處理，鋁輪轂在旋壓成型后，進行熱處理；
第十步:車床加工處理，將經過熱處理后的鋁棒，此時初具輪轂形狀，進行車床加工； 第十一步:鉆孔，對輪轂進行打孔；
第十二步:表面處理，對打孔后的輪轂進一步進行精華處理，直至最后成型；
作為本發明的進一步優選，采用超過8000噸的鍛壓機對預熱后的鋁棒進行鍛壓；作為本發明的進一步優選，第八步中采用的旋壓機為落地旋壓成型機，每旋輪達到25噸的三輪旋；
作為本發明的進一步優選，第九步中的熱處理工藝依次包括高溫固溶處理，淬水處理，及低溫時效處理；
作為本發明的進一步優選，第十二步中的表面處理包括精加工、表面拋光及表面涂裝。
[0008]本發明的步驟流程為輪轂生產制定了一條比較標準全面的工藝，而且工藝簡單，避免了重復勞動；
第一步對鋁棒進行打磨便于進料與切料的操作，鋁棒表面光滑了，切料才能夠準確精準；
第五步使用鍛壓機對預熱后的鋁棒的一端進行鍛壓，然后將一端已經進行鍛壓過的鋁棒重新置于加熱爐中進行加熱，溫度設定與第四步相同，達到所設定的溫度后，取出鋁棒，將鋁棒的另一端進行鍛壓，直至鋁棒成毛胚;此種做法可以避免在鍛壓過程中，一端因為冷卻溫度降低，從而影響鍛壓效果。
[0009]本技術領域技術人員可以理解，除非另外定義，這里使用的所有術語(包括技術術語和科學術語)具有與本申請所屬領域中的普通技術人員的一般理解相同的意義。還應該理解的是，諸如通用字典中定義的那些術語應該被理解為具有與現有技術的上下文中的意義一致的意義，并且除非像這里一樣定義，不會用理想化或過于正式的含義來解釋。
[0010]本申請中所述的“和/或”的含義指的是各自單獨存在或兩者同時存在的情況均包括在內。
[0011]本申請中所述的“連接”的含義可以是部件之間的直接連接也可以是部件間通過其它部件的間接連接。
[0012]以上述依據本發明的理想實施例為啟示，通過上述的說明內容，相關工作人員完全可以在不偏離本項發明技術思想的范圍內，進行多樣的變更以及修改。本項發明的技術性范圍并不局限于說明書上的內容，必須要根據權利要求范圍來確定其技術性范圍。
【主權項】
1.一種輪轂生產加工工藝，其特征在于:包括如下步驟: 第一步:選擇材料，鍛造輪轂采用的鋁棒材質為6063; 第二步:打磨，在鍛造前對鋁棒進行打磨，將其表面打磨光滑； 第三步:進料與切料，將表面打磨光滑的鋁棒進行切割，使其大小符合制造輪轂所需的大小； 第四步:預熱，加熱爐設定溫度，將切割好的鋁棒置于加熱爐中進行加熱，達到所設定的溫度后，取出鋁棒，進行鍛造； 第五步:鍛壓，使用鍛壓機對預熱后的鋁棒的一端進行鍛壓； 第六步:預熱，將一端已經進行鍛壓過的鋁棒重新置于加熱爐中進行加熱，溫度設定與第四步相同，達到所設定的溫度后，取出鋁棒，進行鍛造； 第七步:鍛壓，將鋁棒的另一端進行鍛壓，直至鋁棒成毛胚； 第八步:成型，采用旋壓機將毛胚旋壓成型； 第九步:熱處理，鋁輪轂在旋壓成型后，進行熱處理； 第十步:車床加工處理，將經過熱處理后的鋁棒，此時初具輪轂形狀，進行車床加工； 第十一步:鉆孔，對輪轂進行打孔； 第十二步:表面處理，對打孔后的輪轂進一步進行精華處理，直至最后成型。2.根據權利要求1所述的輪轂生產工藝，其特征在于:采用超過8000噸的鍛壓機對預熱后的鋁棒進行鍛壓。3.根據權利要求1所述的輪轂生產工藝，其特征在于:第八步中采用的旋壓機為落地旋壓成型機，每旋輪達到25噸的三輪旋。4.根據權利要求1所述的輪轂生產工藝，其特征在于:第九步中的熱處理工藝依次包括高溫固溶處理，淬水處理，及低溫時效處理。5.根據權利要求1所述的輪轂生產工藝，其特征在于:第十二步中的表面處理包括精加工、表面拋光及表面涂裝。
【文檔編號】B23P15/00GK106002104SQ201610460252
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年6月23日
【發明人】陳凌, 王琰, 任琪, 程曉
【申請人】無錫康柏斯機械科技有限公司