冷軋板的生產方法
【專利摘要】本發明提供一種冷軋板的生產方法，包括以下步驟：將鋼帶經過六輥可逆軋機進行左右來回8個道次的軋制，在軋制時，通過設置于鋼帶上表面以及下表面的噴嘴向鋼帶表面噴射乳化液；脫脂時采用硬態拉矯機進行拉矯，拉矯張力≥20T；將退火溫度控制在550-560℃之間，保溫時間10小時，然后帶罩冷卻到500℃后進行風冷，風冷到250℃以下進行水冷，水冷到70℃出爐；在平整機上進行平整，平整力大于500T；通過兩彎兩矯拉矯機進行進行分剪拉矯，通過后幾道工序改善板形以達到成品鍍錫基板的要求浪高≤3mm；急峻度≤1.5%，板形指數達到10I，同時解決生產成本較高的問題。
【專利說明】
冷軋板的生產方法
技術領域
[0001 ]本發明涉及一種冷乳板的生產方法。
【背景技術】
[0002]因成品厚度0.18mm的冷乳板的性能良好、表面光潔度良好及又具有一定的可塑性，所以現代社會對于0.18mm極薄冷乳板的應用越來越廣泛，特別是在高端家電板行業和高端食品行業進行了推廣使用，故對0.18_冷乳板的各種要求也在進一步提高，特別是表面質量和板形的要求。它比普通的冷乳板在某些領域具有更好的實用性。
[0003]目前，各大企業都是采用常規的2.75mm的熱乳板乳制到0.18mm的冷乳板，其生產方式主要有兩種:
一種是采用十二輥可逆乳機的方式進行乳制，因十二輥乳機的工作輥輥徑較小，一般在180mm以下，這樣利于極薄鋼板0.18mm的生產，但其乳制速度較慢，一般為300m/min左右，
生產效率低下。
[0004]另一種為用六輥乳機進行乳制，先乳制到0.4mm厚度，然后經過脫脂、退火后再到乳機乳制到0.18_，即采用二次退火的方式進行生產，這樣一來多經過兩道工序導致的生產成本居高不下，生產周期較長。
[0005]國內一些公司也正在致力于采用六輥乳機一次性乳制到成本的方法，但都未獲得成功，因為六輥乳機的工作輥直徑一般都在200mm以上，所以乳制極薄板0.18mm難度很大，即使試生產出來，其表面質量和板形指數都不能滿足最終客戶的要求，所以都未獲得批量性生產的成功。主要原因有三個，第一個是工作輥直徑過大無法乳制到要求的厚度，即使勉強生產出，但其板形又非常差;第二個是乳化液的工藝參數未調整到最佳狀態;第三個是后續生產工序未起到改善來料板形的作用。
【發明內容】
[0006]本發明的目的在于克服上述技術的不足，從而提供一種冷乳板的生產方法，解決六輥可逆乳機乳制0.18_極薄板較困難及生產后板形不良的問題。
[0007]本發明所采用的技術方案是這樣的:冷乳板的生產方法，包括以下步驟:
S1:將材質為SPHC、MR的鋼帶以大于300m/min的進料速度經過六輥可逆乳機進行左右來回8個道次的乳制，將其從2.75mm的厚度乳制到0.18mm，總壓下量達到93.45%，在乳制時，通過設置于鋼帶上表面以及下表面的噴嘴向鋼帶表面噴射乳化液；
S2:將乳制后的鋼帶進行脫脂，脫脂時采用硬態拉矯機進行拉矯，拉矯張力I 20T；
S3:將經過脫脂后的鋼帶進行退火，將退火溫度控制在550-560°C之間，保溫時間10小時，然后帶罩冷卻到500°C后進行風冷，風冷到250°C以下進行水冷，水冷到70°C出爐；
S4:將經過退火后的鋼帶在平整機上進行平整，平整力大于500T;
S5:將經過平整后的鋼帶進行通過兩彎兩矯拉矯機進行進行分剪拉矯。
[0008]進一步改進的是:乳化液溫度在55_60°C之間，濃度為2.0%，ΡΗ值在6.5-7.5之間，鐵粉含量控制在150-250mg/l。
[0009]通過采用前述技術方案，本發明的有益效果是:通過后幾道工序改善板形以達到成品鍍錫基板的要求浪高< 3_;急峻度< 1.5%，板形指數達到101，同時解決生產成本較高的問題。
【具體實施方式】
[0010]以下結合【具體實施方式】來進一步說明本發明。
[0011]本發明公開一種冷乳板的生產方法，包括以下步驟:
S1:將材質為SPHC、MR的鋼帶以大于300m/min的進料速度經過六輥可逆乳機進行左右來回8個道次的乳制，將其從2.75mm的厚度乳制到0.18mm，總壓下量達到93.45%，在乳制時，通過設置于鋼帶上表面以及下表面的噴嘴向鋼帶表面噴射乳化液；
S2:將乳制后的鋼帶進行脫脂，脫脂時采用硬態拉矯機進行拉矯，拉矯張力I 20T；
S3:將經過脫脂后的鋼帶進行退火，將退火溫度控制在550-560°C之間，保溫時間10小時，然后帶罩冷卻到500°C后進行風冷，風冷到250°C以下進行水冷，水冷到70°C出爐，利于板形的修復；
S4:將經過退火后的鋼帶在平整機上進行平整，平整力大于500T，完全消除屈服平臺；S5:將經過平整后的鋼帶進行通過兩彎兩矯拉矯機進行進行分剪拉矯，并且根據平整來料板形情況對兩彎兩矯進行調節以保證出來的板形。
[0012]本實施例中優化的實施方式為，乳化液溫度在55_60°C之間，濃度為2.0%，PH值在6.5-7.5之間，鐵粉含量控制在150-250mg/l，通過對鋼帶進行雙面噴乳化液以及對乳化液參數的控制，從而可以在乳制的過程中使乳化液的潤滑性能達到最優化，便于極薄板的生產，雙面噴射乳化液能夠降低工作輥的溫度，使乳輥的彈性變形減小，這樣利于薄板的壓下，通過以上方法的調整，在生產時速度可以提高到500m/min，并且乳制力在400-500噸左右就能乳制到0.18mm。
[0013]經過上述工序的改善，此0.18mm鋼板的板形指數達到101，滿足鍍錫成品對于板形的要求，同時，生產時一次性乳制而不需要二次退火，節約了兩個機組和物流的成本，使噸鋼成本下降170元/噸左右(脫脂成本40元/噸，退火成本110元/噸，物流成本20元/噸)。
[0014]以上顯示和描述了本發明的基本原理和主要特征及其優點，本行業的技術人員應該了解，本發明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明中描述的只是說明本發明的原理，在不脫離本發明精神和范圍的前提下，本發明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發明范圍內，本發明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。
【主權項】
1.冷乳板的生產方法，其特征在于:包括以下步驟: S1:將材質為SPHC、MR的鋼帶以大于300m/min的進料速度經過六輥可逆乳機進行左右來回8個道次的乳制，將其從2.75mm的厚度乳制到0.18mm，總壓下量達到93.45%，在乳制時，通過設置于鋼帶上表面以及下表面的噴嘴向鋼帶表面噴射乳化液； S2:將乳制后的鋼帶進行脫脂，脫脂時采用硬態拉矯機進行拉矯，拉矯張力I 20T； S3:將經過脫脂后的鋼帶進行退火，將退火溫度控制在550-560°C之間，保溫時間10小時，然后帶罩冷卻到500°C后進行風冷，風冷到250°C以下進行水冷，水冷到70°C出爐； S4:將經過退火后的鋼帶在平整機上進行平整，平整力大于500T; S5:將經過平整后的鋼帶進行通過兩彎兩矯拉矯機進行進行分剪拉矯。2.根據權利要求1所述的冷乳板的生產方法，其特征在于:乳化液溫度在55-60°C之間，濃度為2.0%，ΡΗ值在6.5-7.5之間，鐵粉含量控制在150-250mg/l。
【文檔編號】B21B15/00GK105903763SQ201510832527
【公開日】2016年8月31日
【申請日】2015年11月26日
【發明人】杭永海
【申請人】江陰科瑪金屬制品有限公司