一種結構件的制造方法
【專利摘要】本發明提供了一種結構件的制造方法，以解決現有的制造方法加工過程較為繁瑣、成本高，制造的結構件產品強度較弱的問題。其中，方法包括：將銅合金胚料定位于連續模具上，其中，連續模具包括沖切工位和鍛壓工位；在連續模具的各個工位上依次對銅合金胚料進行工位作業，從連續模具的最后一個工位導出初步成型的結構件；對初步成型的結構件進行計算機數字控制CNC加工，得到結構件產品。本發明能夠大大降低結構件的制造成本和制造時間，并能夠提高結構件產品的可靠性，從而避免結構件產品在薄弱位置處出現變形或斷裂。
【專利說明】
-種結構件的制造方法
技術領域
[0001] 本發明設及機械工程技術領域，特別是設及一種結構件的制造方法。
【背景技術】
[0002] 機械工程技術領域中，結構件表示具有一定形狀結構、并能夠承受載荷的作用的 構件。例如，移動終端中的卡托就是一種典型的結構件，卡托是移動終端中不可缺少的一部 分結構件，其作為各運營商忍片與移動終端硬件的中間連接器，可W通過自身的卡槽將忍 片固定至移動終端。
[0003] 結構件的傳統制造方法通常是對金屬板進行多次CNC(Computer Numerical Control,計算機數字控制）加工，W得到所需結構件的特征結構及對應的結構件產品。
[0004] 雖然CNC加工具有精度高、穩定性好等優點，然而通過多次CNC加工將侶板加工成 結構件產品所花的時間和成本較高，加工過程較為繁瑣；另外，侶板的強度較弱，容易導致 CNC加工后的結構件產品在薄弱位置處出現變形或斷裂。W卡托為例，通常采用侶合金材質 的侶板，對其進行多次CNC加工W得到卡托產品，但是隨著移動終端的飛速發展，對卡托的 需求量越來越大，并且移動終端的外形越來越薄，使得卡托的要求也在向厚度薄、強度高的 方向發展，因此采用上述制造卡托的方法，加工過程繁瑣、效率低，并且制造的拉托產品強 度較弱，卡托在薄弱位置處容易出現變形或斷裂。
【發明內容】
陽〇化]本發明提供一種結構件的制造方法，W解決現有的制造方法加工過程較為繁瑣、 成本高，制造的結構件產品強度較弱的問題。
[0006] 為了解決上述問題，本發明公開了一種結構件的制造方法，包括：
[0007] 將銅合金胚料定位于連續模具上，其中，所述連續模具包括沖切工位和鍛壓工 位；
[0008] 在所述連續模具的各個工位上依次對所述銅合金胚料進行工位作業，從所述連續 模具的最后一個工位導出初步成型的結構件；
[0009] 對所述初步成型的結構件進行計算機數字控制CNC加工，得到結構件產品。
[0010] 優選地，所述鍛壓工位包括一級鍛壓工位和二級鍛壓工位；
[0011] 所述在所述連續模具的各個工位上依次對所述銅合金胚料進行工位作業的步驟 包括：
[0012] 依次在所述連續模具的沖切工位、一級鍛壓工位和二級鍛壓工位上對所述銅合金 胚料進行工位作業。
[0013] 優選地，所述鍛壓工位包括一級鍛壓工位和二級鍛壓工位；
[0014] 所述在所述連續模具的各個工位上依次對所述銅合金胚料進行工位作業的步驟 包括：
[0015] 依次在所述連續模具的一級鍛壓工位、沖切工位和二級鍛壓工位上對所述銅合金 胚料進行工位作業。
[0016] 優選地，所述一級鍛壓工位和所述二級鍛壓工位均包括至少兩個鍛壓工位，在每 個鍛壓工位之后均包括整形工位；
[0017] 每次在所述連續模具的當前鍛壓工位上對所述銅合金胚料進行工位作業之后，還 包括：依次在當前鍛壓工位之后相鄰的整形工位上對所述銅合金胚料進行工位作業。
[0018] 優選地，所述在所述連續模具的各個工位上依次對所述銅合金胚料進行工位作業 的步驟包括：
[0019] 將所述銅合金胚料導入所述連續模具中，對所述連續模具進行壓合動作。
[0020] 優選地，所述將銅合金胚料導入所述連續模具中，對所述連續模具進行壓合動作 的步驟包括：
[0021] 將所述銅合金胚料導入所述連續模具的第一個工位的位置；
[0022] 對所述連續模具進行壓合動作W對所述銅合金胚料完成當前工位和當前工位之 前覆蓋有所述銅合金胚料的工位對應的工位作業；
[0023] 將所述銅合金胚料導入所述連續模具的當前工位的下一個工位的位置，并返回所 述對所述連續模具進行壓合動作W對所述銅合金胚料完成當前工位和當前工位之前覆蓋 有所述銅合金胚料的工位對應的工位作業的步驟。
[0024] 優選地，所述結構件為W下任意一種：卡托、裝飾件、支架、連接器、轉向器、醫療器 械零件。
[0025] 優選地，所述一級鍛壓工位和所述二級鍛壓工位均采用冷鍛壓方式；或者，所述一 級鍛壓工位采用熱鍛壓方式，所述二級鍛壓工位采用冷鍛壓方式。
[00%] 優選地，在所述將銅合金胚料定位于連續模具上的步驟之前，還包括：
[0027] 將銅合金定位于擠壓模具上，按照設定的擠壓速度、擠壓溫度和擠壓比例對所述 銅合金進行擠壓作業，得到所述銅合金胚料。
[002引優選地，所述銅合金包括化，W及如下材料中的至少一種：Ag、Sn、化、A1、Fe、Pb、 Μη、Ζη。
[0029] 與現有技術相比，本發明包括W下優點：
[0030] 本發明中首先在連續模具的各個工位上依次對銅合金胚料進行工位作業，得到初 步成型的結構件，然后對初步成型的結構件進行CNC加工，得到結構件產品。一方面，連續 模具包括了沖切工位和鍛壓工位，沖切和鍛壓相對于CNC加工來說過程簡便，由于經過沖 切和鍛壓之后已經去除大部分廢料，得到了結構件產品的基本結構特征，因此后續的CNC 加工僅需對初步成型的結構件進一步去除小部分廢料，并對關鍵位置進行精細加工W得到 優化的結構件產品即可，CNC加工過程工作量小，因此能夠大大降低結構件的制造成本和制 造時間；另一方面，采用銅合金作為結構件的原料，通過鍛壓能夠進一步降低結構件產品的 厚度，并提升結構件產品的強度、塑性等力學性能，因此，能夠提高結構件產品的可靠性，從 而避免結構件產品在薄弱位置處出現變形或斷裂。
【附圖說明】
[0031] 圖1是本發明實施例一的一種結構件的制造方法的步驟流程圖；
[0032] 圖2是本發明實施例二的一種結構件的制造方法的步驟流程圖；
[0033] 圖3是本發明實施例二的一種連續模具的工位示意圖；
[0034] 圖4是本發明實施例Ξ的一種卡托的結構示意圖；
[0035] 圖5是本發明實施例Ξ的一種卡托的制造方法的步驟流程圖。
【具體實施方式】
[0036] 為使本發明的上述目的、特征和優點能夠更加明顯易懂，下面結合附圖和具體實 施方式對本發明作進一步詳細的說明。 W37] 實施例一
[0038] 參照圖1，示出了本發明實施例一的一種結構件的制造方法的步驟流程圖。
[0039] 本實施例的結構件的制造方法可W包括W下步驟：
[0040] 步驟101，將銅合金胚料定位于連續模具上，其中，連續模具包括沖切工位和鍛壓 工位。
[0041] 本實施例中，采用連續模具制造結構件。連續模具由多個單獨工位組成，采用帶狀 原材料，通過壓力機對該連續模具執行壓合動作，在壓力機的一次壓合行程中，各工位按順 序關聯完成各工位對應的加工，一次行程完成W后，由送料機按照相應的步距將材料向前 移動直至產品完成。因此在一個連續模具上可W同時完成多個工位作業，相對于單獨工位 模具，其更適用于大批量生產，具有生產效率高的優點。
[0042] 其中，用于制造結構件的原材料采用銅合金，該銅合金材料強度高，塑性好，適宜 于鍛造及沖壓。預先將銅合金制備成用于制造結構件的胚料，將該銅合金胚料定位于連續 模具上，后續即可在連續模具上對該銅合金胚料進行相應的作業。本實施例中的連續模具 可W包括沖切工位和鍛壓工位，因此可在連續模具上對銅合金胚料分別進行沖切和鍛壓， 其中，沖切可用于切除工位作業過程中多余的廢料，鍛壓可用于對工位作業過程中銅合金 胚料施加壓力使之產生塑性變形，并使材料內部組織致密，提高機械強度（例如強度、塑 性、初性、疲勞強度）和可靠度。對于連續模具的具體結構，將在W下實施例中進行詳細介 紹，本實施例在此不再詳細論述。
[0043] 步驟102,在連續模具的各個工位上依次對銅合金胚料進行工位作業，從連續模具 的最后一個工位導出初步成型的結構件。
[0044] 將銅合金胚料定位于連續模具上后，即可開始在連續模具的各個工位上依次對銅 合金胚料進行級進作業，當經過連續模具上的全部工位進行工位作業后，從連續模具的最 后一個工位導出的即為初步成型的結構件。
[0045] 步驟103,對初步成型的結構件進行CNC加工，得到結構件產品。
[0046] 由于步驟102得到的初步成型的結構件已經具備了結構件產品的基本結構特征， 故步驟103對初步成型的結構件進行CNC加工主要用于對其關鍵位置進行精細加工W提高 運些關鍵位置的精度，因此CNC加工過程工作量小。其中，關鍵位置可W包括：有精細尺寸 控制的位置（如邊角）和外觀效果截面等等。
[0047] 本實施例中首先在連續模具的各個工位上依次對銅合金胚料進行工位作業，得到 初步成型的結構件，然后對初步成型的結構件進行CNC加工，得到結構件產品。一方面，連 續模具包括了沖切工位和鍛壓工位，沖切和鍛壓相對于CNC加工來說過程簡便，由于經過 沖切和鍛壓之后已經去除大部分廢料，得到了結構件產品的基本結構特征，因此后續的CNC 加工僅需對初步成型的結構件進一步去除小部分廢料，并對關鍵位置進行精細加工w得到 優化的結構件產品即可，CNC加工過程工作量小，因此能夠大大降低結構件的制造成本和制 造時間；另一方面，采用銅合金作為結構件的原料，通過鍛壓能夠進一步降低結構件產品的 厚度，并提升結構件產品的強度、塑性等力學性能，因此，能夠提高結構件產品的可靠性，從 而避免結構件產品在薄弱位置處出現變形或斷裂。 陽04引實施例二
[0049] 參照圖2,示出了本發明實施例二的一種結構件的制造方法的步驟流程圖。
[0050] 本實施例的結構件的制造方法可W包括W下步驟：
[0051] 步驟201，將銅合金定位于擠壓模具上，按照設定的擠壓速度、擠壓溫度和擠壓比 例對銅合金進行擠壓作業，得到銅合金胚料。其中，上述擠壓速度為1~200m/min，擠壓溫 度為600°C~900°C，擠壓比例（擠壓比例指擠壓之前銅合金的截面積與擠壓之后得到的銅 合金胚料的截面積的比例）為6~80。
[0052] 本實施例中，利用擠壓模具制備用于制造結構件的銅合金胚料，首先將銅合金定 位于擠壓模具上，然后按照上述設定的擠壓速度、擠壓溫度和擠壓比例在擠壓模具上對銅 合金進行擠壓作業，使之產生塑性流動，從而得到擠壓模具對應形狀的銅合金胚料。其中， 該銅合金包括化，W及如下材料中的至少一種：Ag、Sn、化、A1、Fe、化、Μη、Zn。
[0053] 本領域技術人員可W根據實際需要的銅合金胚料形狀選擇合適的擠壓模具，本實 施例對具體的擠壓模具并不加 W限制。在一種具體實現中，可W選擇用于制備矩形胚料的 擠壓模具W得到矩形銅合金胚料，該銅合金胚料的寬度可W與對應結構件產品的長度相 當，銅合金胚料的長度大于對應結構件產品的寬度。其中，銅合金胚料的寬度可用于表示 與銅合金胚料在連續模具上的移動方向垂直的邊，長度可用于表示與銅合金胚料在連續模 具上的移動方向平行的邊。其中的相當具體可W包括：銅合金胚料的寬度等于對應結構件 產品的長度，或者，銅合金胚料的寬度稍微大于（如大于的范圍不超過4mm)對應結構件產 品的長度，例如，假設結構件產品的長度為25mm，則銅合金胚料的寬度可W為25mm、26mm、 27mm、28mm 等等。
[0054] 步驟202,將銅合金胚料定位于連續模具上。
[0055] 在連續模具上可W設置用于定位銅合金胚料的定位部件，如定位孔、定位支柱等， 通過定位部件即可將銅合金胚料定位于連續模具上，W保證后續當銅合金胚料在連續模具 上移動時不會產生較大偏移，因此能夠避免產生較大的誤差。
[0056] 步驟203,在連續模具的各個工位上依次對銅合金胚料進行工位作業，從連續模具 的最后一個工位導出初步成型的結構件。
[0057] 在具體實現中，本領域技術人員可W根據結構件產品的結構特征設計帶有沖切工 位和鍛壓工位的連續模具，在實際應用中，連續模具的材質可W為SKD11鋼材等，本實施例 對連續模具的具體材質不加 W限制。優選地，本實施例中的鍛壓工位可W包括一級鍛壓工 位和二級鍛壓工位，一級鍛壓工位可W鍛壓結構件產品中較厚的部位，二級鍛壓工位可W 鍛壓結構件產品中較薄的部位；并且為了進一步提高結構件產品的強度、降低結構件產品 的厚度，一級鍛壓工位和二級鍛壓工位均包括至少兩個鍛壓工位，也即，銅合金胚料在連續 模具上需要經過多次鍛壓。在一級鍛壓工位和二級鍛壓工位的鍛壓方式選擇上，可W設置 一級鍛壓工位和二級鍛壓工位均采用冷鍛壓方式；或者，可W設置一級鍛壓工位采用熱鍛 壓方式（如700°C~900°C)，二級鍛壓工位采用冷鍛壓方式。其中，熱鍛壓是指在金屬再結 晶溫度W上進行的鍛壓，提高溫度能改善金屬的塑性，有利于提高結構件的內在質量，使之 不易開裂，高溫度還能減小金屬的變形抗力，降低所需壓力機的噸位，但是精度稍差；冷鍛 壓是在低于金屬再結晶溫度下進行的鍛壓，多專指在常溫下的鍛壓，在常溫下冷鍛壓成形 的結構件，其形狀和尺寸精度高，但冷鍛壓時，因金屬的塑性低，變形時易產生開裂，變形抗 力大，需要大噸位的壓力機。
[0058] 優選地，上述沖切工位、一級鍛壓工位和二級鍛壓工位在連續模具上可W采用如 下兩種方式排列：
[0059] 第一種方式：
[0060] 連續模具上的工位依次包括：沖切工位、一級鍛壓工位和二級鍛壓工位。因此，在 連續模具的各個工位上依次對銅合金胚料進行工位作業的步驟包括：依次在連續模具的沖 切工位、一級鍛壓工位和二級鍛壓工位上對銅合金胚料進行工位作業。
[0061] 第二種方式：
[0062] 連續模具上的工位依次包括：一級鍛壓工位、沖切工位和二級鍛壓工位。
[0063] 因此，在連續模具的各個工位上依次對銅合金胚料進行工位作業的步驟包括：依 次在連續模具的一級鍛壓工位、沖切工位和二級鍛壓工位上對銅合金胚料進行工位作業。
[0064] 本實施例中，在每個鍛壓工位之后均可W包括整形工位，整形可用于調整銅合金 胚料的平整度，并且對結構件胚料的位置進行調整W消除位置的偏移。因此每次在連續模 具的當前鍛壓工位上對銅合金胚料進行工位作業之后，還包括：依次在當前鍛壓工位之后 相鄰的整形工位上對銅合金胚料進行工位作業。其中，每個鍛壓工位之后的整形工位可W 為一個或多個，本實施例對此并不加 W限制。
[0065] 在本發明的一種優選實施例中，該步驟203在連續模具的各個工位上依次對銅合 金胚料進行工位作業的步驟可W包括：將銅合金胚料導入連續模具中，對連續模具進行壓 合動作；具體可W為：采用進料機將銅合金胚料導入連續模具中，并利用壓力機對連續模 具進行壓合動作W完成壓合動作對應的工位作業。
[0066] 進一步，采用進料機將銅合金胚料導入連續模具中，并利用壓力機對連續模具進 行壓合動作W完成壓合動作對應的工位作業的步驟可W包括W下子步驟al~子步驟a3 :
[0067] 子步驟al，采用進料機將銅合金胚料導入連續模具的第一個工位的位置；
[0068] 子步驟a2,利用壓力機對連續模具進行壓合動作W對銅合金胚料完成當前工位和 當前工位之前覆蓋有銅合金胚料的工位對應的工位作業；
[0069] 子步驟a3,采用進料機將銅合金胚料導入連續模具的當前工位的下一個工位的位 置，并返回子步驟a2。直至銅合金胚料全部從連續模具的最后一個工位導出為止。
[0070] 在連續模具中，各個工位之間相互獨立，每個工位的寬度可W等于結構件產品的 寬度，長度等于結構件產品的長度，相鄰工位之間可W具有一定的排布間距。在子步驟曰3 中，采用進料機將銅合金胚料導入連續模具的當前工位的下一個工位的位置的過程，具體 為采用進料機將銅合金胚料前移，其中，前移的步距可W等于結構件產品的寬度（即每個 工位的寬度）與工位的排布間距的和。
[0071] 例如，參照圖3,示出了本發明實施例二的一種連續模具的工位示意圖。該連續模 具包括的工位依次為：沖切301、第一一級鍛壓302、第一整形303、第二一級鍛壓304、第二 整形305、第一二級鍛壓306、第Ξ整形307、第二二級鍛壓308、第四整形309 ;其中，各個工 位之間相互獨立，每個工位的寬度為Α，相鄰工位之間可W具有一定的排布間距Β。首先，采 用進料機將銅合金胚料導入連續模具的沖切工位的位置，并利用壓力機對連續模具進行壓 合動作W完成沖切工位對應的工位作業；然后采用進料機將銅合金胚料導入連續模具的第 一一級鍛壓工位的位置（采用進料機將銅合金胚料前移Α+Β的距離），并利用壓力機對連續 模具進行壓合動作W完成沖切工位和第一一級鍛壓工位對應的工位作業；再采用進料機將 銅合金胚料導入連續模具的第Ξ整形工位的位置（采用進料機將銅合金胚料前移Α+Β的距 離），并利用壓力機對連續模具進行壓合動作W完成沖切工位、第一一級鍛壓工位和第Ξ整 形工位對應的工位作業；在每次完成第四整形工位對應的工位作業后，從第四整形工位即 可導出一個初步成型的結構件，也即，壓力機在進行9次壓合動作后即可得到第一個初步 成型的結構件，在進行10次壓合動作后即可得到第二個初步成型的結構件，直至整個銅合 金胚料全部從連續模具的最后一個工位導出為止。需要說明的是，圖3只是為了舉例說明， 本實施例中的連續模具并不限定于圖3中的結構。
[0072] 優選地，本實施例中壓力機的壓力可W為50~1000噸，當然，本領域技術人員可 W根據實際需求采用任意的壓力W向連續模具施加合適的壓力。另外，壓力機的鍛壓速度 可W為勻速30~80次/min，當然，本發明實施例對具體的鍛壓速度并不加 W限制。
[0073] 在步驟203采用帶有沖切、鍛壓和整形Ξ種工位的連續模具對金屬條進行工位作 業后，一方面，連續模具中的沖切工位已經沖切了將銅合金胚料加工為結構件產品需要去 除的大部分廢料，另一方面，連續模具中的鍛壓工位能夠使得銅合金胚料基本具備了結構 件產品的結構特征，再一方面，連續模具中的整形工位已經使得銅合金胚料具有較為均勻 的表面，因此，步驟203得到的初步成型的結構件已經基本具備了結構件產品的結構特征。
[0074] 步驟204,對初步成型的結構件進行CNC加工，得到結構件產品。
[0075] 該步驟中只需對初步成型的結構件的其關鍵位置進行精細加工W提高運些關鍵 位置的精度即可，因此CNC加工過程工作量小。
[0076] 步驟205,對結構件產品進行消除毛刺處理。
[0077] 步驟206,對消除毛刺處理后的結構件產品進行表面處理。
[0078] 步驟204中得到的結構件產品可能還會存在一些缺陷，因此可W對其進行進一步 地優化處理。首先，可W進行消除毛刺處理，例如采用滾筒研磨或振動等方式消除毛刺； 然后根據結構件產品的需求及使用狀況，進行表面處理，例如采用PVD(Physical Vapor Deposition,物理氣相沉積）W及絕緣漆或電泳等方式來增強結構件產品的外觀表現力， 使其達到各種顏色。當然，本發明實施例對具體的消除毛刺和表面處理方法不加 W限制。
[0079] 本實施例中根據銅合金微觀組織特點（強度高、塑性好、適宜鍛壓），結合成型工 藝的特點創造性采用沖切成型零件輪廓，鍛壓使材料內部組織致密，提升結構件的內在質 量，主要是提高機械性能（強度、塑性、初性、疲勞強度）和可靠度，從而達到結構件使用場 合的要求。
[0080] 實施例S
[0081] 本實施例可W應用于各種要求超薄、高強度的結構件的制造，例如，卡托、各種金 屬裝飾圈（閃光燈裝飾圈、攝像頭裝飾圈、指紋識別裝飾圈）、翻蓋式手機或電腦的連接骨 架、高端奢侈品的裝飾件、支架、連接器、轉向器、醫療器械零件等任意種類、任意尺寸的結 構件，主要用于縮短結構件的制造時間，節省結構件的制造成本，并且，提升結構件產品的 強度和可靠性。下面主要W卡托的制造過程為例進行說明，其它結構件的制造過程相互參 照即可。
[0082] 參照圖4,示出了本發明實施例Ξ的一種卡托的結構示意圖。該卡托主要可W包括 卡帽401、卡身402和馴接螺母403,其中，馴接螺母用于連接卡帽和卡身，卡身402主要可 W包括 SIM(Subscriber Identity Module,客戶識別模塊）卡槽4021、Nano (微型）-SIM卡 槽4022和卡托凹點4023。需要說明的是，該圖所示的卡托只是用于舉例說明，其并不作為 對卡托結構的限制，如卡托也可W為卡帽和卡身為一體的結構，或者為僅包括一個SIM卡 槽或僅包括一個Nano-SIM卡槽的結構，等等。
[0083] 參照圖5,示出了本發明實施例Ξ的一種卡托的制造方法的步驟流程圖。本實施例 中，卡托的制造方法可W包括如下步驟：
[0084] 步驟501，制備銅合金胚料。
[0085] 將銅合金按一定擠壓速度、擠壓溫度、擠壓比例通過擠壓模具制備成各種所需規 格的板材。
[0086] 步驟502,沖切落料。
[0087] 清除外表面沾污，將銅合金胚料定位于連續模具中，由進料機導入沖切工位，利用 500噸壓力機進行沖切，沖切圖4中SIM卡槽4021的部位與Nano-SIM卡槽4022的部位。
[0088] 步驟503、初級鍛壓（即一級鍛壓）。
[0089] 由進料機導入初級鍛壓工位，可設置兩個或兩個W上的鍛壓工位，利用500噸壓 力機進行壓合，鍛壓卡托外框及內部基本輪廓（如基本的凹槽及棱角初步輪廓），并在厚度 方向使其壓縮，初級鍛壓溫度為20~500°C，每次鍛壓后需進行相對應整形，W保證材料定 位及平整度。
[0090] 步驟504,終級鍛壓（即二級鍛壓）。
[0091] 由進料機導入終級鍛壓工位，可設置兩個或兩個W上的鍛壓工位，利用500噸壓 力機進行壓合，鍛壓卡托較薄邊緣部位（如放置卡托的內框薄壁位置、前段伸出的薄壁位、 卡托凹點），終級鍛壓溫度為20~900°C，使較薄邊緣部位在厚度方向上壓縮至0. 15mm左 右，每次鍛壓后需進行相對應整形，主要將小的飛邊進行裁切及整形使其符合尺寸。
[0092] 步驟505、CNC精加工。
[0093] 主要對卡托的關鍵位置（如卡托凹點）進行精細加工W提高運些關鍵位置的精 度。
[0094] 步驟506,消除毛刺。
[0095] 例如，采用滾筒研磨或振動等方式消除毛刺。
[0096] 步驟507,表面處理。
[0097] 根據零件要求及使用狀況，可W對表面進行表面處理，從而達到各種顏色，例如對 卡托采用PVD+絕緣漆或電泳的方式進行表面處理。
[0098] 下面，通過W下Ξ個【具體實施方式】分別對卡托的制造方法進行說明。
[0099] 【具體實施方式】一： 陽100] 該【具體實施方式】的卡托制造方法包括如下步驟： 陽101] 步驟al，制備銅合金胚料。將銅合金一通過正向擠壓的方式制備成Y2狀態，其材 料規格為厚度2. 5mm、寬度28mm、長度2440mm。 陽102] 其中，銅合金一的化學成分如表1所示： 陽 103]
陽104] 表1
[01化]步驟a2,沖壓落料。清除外表面沾污，由進料機導入沖切工位，利用500噸壓力機 進行壓合。 陽106] 步驟曰3,初級鍛壓。由進料機導入初級鍛壓工位，初級鍛壓設置兩個鍛壓工位，第 一次一級鍛壓對應卡托內框輪廓，第二次一級鍛壓對應卡托外框輪廓，兩次鍛壓的鍛壓力 均為500噸，鍛壓速度均為60次/min,鍛壓溫度均為20~30°C，每次鍛壓后均進行整形， W保證材料定位及平整度。 陽107] 步驟曰4,終級鍛壓。由進料機導入終級鍛壓工位，終級鍛壓設置兩個鍛壓工位，第 一次二級鍛壓對應卡托內部較薄邊緣部位，第二次二級鍛壓對應卡托端部馴接處薄壁部位 及孔，兩次二級鍛壓的鍛壓力、鍛壓速度、鍛壓溫度與步驟a3的一級鍛壓相同，每次鍛壓后 均進行整形，W將小的飛邊進行裁切及整形使其符合尺寸。
[0108] 步驟a5,沖壓裁切。設置沖壓力為500噸，將內部較大的鍛壓飛邊通過沖裁去除。
[0109] 步驟a6，CNC精加工。
[0110] 步驟曰7,消除毛刺，采用滾筒研磨，研磨材料為菱形及圓形棟剛玉，按一定比例添 加，加部分水及研磨劑，時間為50min左右。 陽111] 步驟a8,表面處理，采用PVD銀白色+絕緣漆方式。
【具體實施方式】 [0112] 二：
[0113] 該【具體實施方式】的卡托制造方法包括如下步驟：
[0114] 步驟b 1，制備銅合金胚料。將銅合金二通過正向擠壓的方式制備成Y2狀態，其材 料規格為厚度2. 0mm、寬度27mm、長度2500mm。
[0115] 其中，銅合金二的化學成分如表2所示： 陽116]
陽117] 表2
[0118] 步驟b2,沖壓落料。清除外表面沾污，由進料機導入沖切工位，利用500噸壓力機 進行壓合。
[0119] 步驟b3,初級鍛壓。由進料機導入初級鍛壓工位，初級鍛壓設置兩個鍛壓工位，第 一次一級鍛壓對應卡托內框輪廓，第二次一級鍛壓對應卡托外框輪廓，兩次一級鍛壓的鍛 壓力均為500噸，鍛壓速度均為50次/min,鍛壓溫度均為20~30°C，每次鍛壓后均進行整 形，W保證材料定位及平整度。
[0120] 步驟b4,終級鍛壓。由進料機導入終級鍛壓工位，終級鍛壓設置兩個鍛壓工位，第 一次二級鍛壓對應卡托內部較薄邊緣部位，第二次二級鍛壓對應卡托端部馴接處薄壁部位 及孔，兩次二級鍛壓的鍛壓力、鍛壓速度、鍛壓溫度與步驟b3的一級鍛壓相同，每次鍛壓后 均進行整形，W將小的飛邊進行裁切及整形使其符合尺寸。 陽121] 步驟b5,沖壓裁切。設置沖壓力為500噸，將內部較大的鍛壓飛邊通過沖裁去除。 陽122] 步驟b6，CNC精加工。
[0123] 步驟b7,消除毛刺，采用滾筒研磨，研磨材料為菱形及圓形棟剛玉，按一定比例添 加，加部分水及研磨劑，時間為80min左右。
[0124] 步驟b8,表面處理，采用PVD銀白色+絕緣漆方式。 陽1巧]【具體實施方式】Ξ: 陽126] 該【具體實施方式】的卡托制造方法包括如下步驟：
[0127] 步驟cl，制備銅合金胚料。將銅合金Ξ通過正向擠壓的方式制備，其材料規格為 2. 5mm、寬度 28mm、長度 2440mm。
[0128] 其中，銅合金Ξ的化學成分如表3所示： 陽 129]
[0130]表 3 陽131] 步驟c2,沖壓落料。清除外表面沾污，由進料機導入沖切工位，利用500噸壓力機 進行壓合。 陽132] 步驟c3,初級鍛壓。由進料機導入初級鍛壓工位，初級鍛壓設置兩個鍛壓工位，第 一次一級鍛壓對應卡托內框輪廓，第二次一級鍛壓對應卡托外框輪廓，兩次鍛壓的鍛壓力 均為500噸，鍛壓速度均為40次/min,鍛壓溫度均為20~30°C，每次鍛壓后均進行整形， W保證材料定位及平整度。 陽133] 步驟c4,終級鍛壓。由進料機導入終級鍛壓工位，終級鍛壓設置兩個鍛壓工位，第 一次二級鍛壓對應卡托內部較薄邊緣部位，第二次二級鍛壓對應卡托端部馴接處薄壁部位 及孔，兩次二級鍛壓的鍛壓力、鍛壓速度、鍛壓溫度與步驟c3的一級鍛壓相同，每次鍛壓后 均進行整形，W將小的飛邊進行裁切及整形使其符合尺寸。
[0134] 步驟c5,沖壓裁切。設置沖壓力為500噸，將內部較大的鍛壓飛邊通過沖裁去除。
[0135] 步驟c6，CNC精加工。
[0136] 步驟扣，消除毛刺，采用滾筒研磨，研磨材料為菱形及圓形棟剛玉，按一定比例添 加，加部分水及研磨劑，時間為50min左右。
[0137] 步驟c8,表面處理，采用PVD銀白色+絕緣漆方式。 陽13引需要說明的是，表1、表2、表3中的數值均代表各材料所占的百分比。
[0139] 本實施例的卡托制造方法具有如下優點：
[0140] (1)工藝制程簡單，沖切及鍛壓效率極高； 陽(2)強度高，鍛壓后的銅合金結構件的強度可達eOOMPa W上，而同類侶合金強度 為 290MPa ~：M0MPa ; 陽142] (3)成本低，相對于目前強度較高的錯合金材料，其成本大大降低； 陽143] (4)可制作超薄零件，通過多級鍛壓，可成型部分0. 1mm左右的零件；
[0144] (5)精密鍛壓，可使得材料力學性能極佳的同時，CNC加工量極小。
[0145] 對于前述的各方法實施例，為了簡單描述，故將其都表述為一系列的動作組合，但 是本領域技術人員應該知悉，本發明并不受所描述的動作順序的限制，因為依據本發明，某 些步驟可W采用其他順序或者同時進行。其次，本領域技術人員也應該知悉，說明書中所描 述的實施例均屬于優選實施例，所設及的動作并不一定是本發明所必須的。 陽146] 本說明書中的各個實施例均采用遞進的方式描述，每個實施例重點說明的都是與 其他實施例的不同之處，各個實施例之間相同相似的部分互相參見即可。 陽147] 最后，還需要說明的是，在本文中，諸如第一和第二等之類的關系術語僅僅用來將 一個實體或者操作與另一個實體或操作區分開來，而不一定要求或者暗示運些實體或操作 之間存在任何運種實際的關系或者順序。而且，術語"包括"、"包含"或者其任何其他變體 意在涵蓋非排他性的包含，從而使得包括一系列要素的過程、方法、商品或者設備不僅包括 那些要素，而且還包括沒有明確列出的其他要素，或者是還包括為運種過程、方法、商品或 者設備所固有的要素。在沒有更多限制的情況下，由語句"包括一個……"限定的要素，并 不排除在包括所述要素的過程、方法、商品或者設備中還存在另外的相同要素。
[0148] W上對本發明所提供的一種結構件的制造方法，進行了詳細介紹，本文中應用了 具體個例對本發明的原理及實施方式進行了闡述，W上實施例的說明只是用于幫助理解本 發明的方法及其核屯、思想；同時，對于本領域的一般技術人員，依據本發明的思想，在具體 實施方式及應用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內容不應理解為對本發明的 限制。
【主權項】
1. 一種結構件的制造方法，其特征在于，包括： 將銅合金胚料定位于連續模具上，其中，所述連續模具包括沖切工位和鍛壓工位； 在所述連續模具的各個工位上依次對所述銅合金胚料進行工位作業，從所述連續模具 的最后一個工位導出初步成型的結構件； 對所述初步成型的結構件進行計算機數字控制CNC加工，得到結構件產品。2. 根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述鍛壓工位包括一級鍛壓工位和二級 鍛壓工位； 所述在所述連續模具的各個工位上依次對所述銅合金胚料進行工位作業的步驟包 括： 依次在所述連續模具的沖切工位、一級鍛壓工位和二級鍛壓工位上對所述銅合金胚料 進行工位作業。3. 根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述鍛壓工位包括一級鍛壓工位和二級 鍛壓工位； 所述在所述連續模具的各個工位上依次對所述銅合金胚料進行工位作業的步驟包 括： 依次在所述連續模具的一級鍛壓工位、沖切工位和二級鍛壓工位上對所述銅合金胚料 進行工位作業。4. 根據權利要求2-3中任意一項所述的方法，其特征在于，所述一級鍛壓工位和所述 二級鍛壓工位均包括至少兩個鍛壓工位，在每個鍛壓工位之后均包括整形工位； 每次在所述連續模具的當前鍛壓工位上對所述銅合金胚料進行工位作業之后，還包 括：依次在當前鍛壓工位之后相鄰的整形工位上對所述銅合金胚料進行工位作業。5. 根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述在所述連續模具的各個工位上依次 對所述銅合金胚料進行工位作業的步驟包括： 將所述銅合金胚料導入所述連續模具中，對所述連續模具進行壓合動作。6. 根據權利要求5所述的方法，其特征在于，所述將銅合金胚料導入所述連續模具中， 對所述連續模具進行壓合動作的步驟包括： 將所述銅合金胚料導入所述連續模具的第一個工位的位置； 對所述連續模具進行壓合動作以對所述銅合金胚料完成當前工位和當前工位之前覆 蓋有所述銅合金胚料的工位對應的工位作業； 將所述銅合金胚料導入所述連續模具的當前工位的下一個工位的位置，并返回所述對 所述連續模具進行壓合動作以對所述銅合金胚料完成當前工位和當前工位之前覆蓋有所 述銅合金胚料的工位對應的工位作業的步驟。7. 根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述結構件為以下任意一種：卡托、裝飾 件、支架、連接器、轉向器、醫療器械零件。8. 根據權利要求1-3中任意一項所述的方法，其特征在于， 所述一級鍛壓工位和所述二級鍛壓工位均采用冷鍛壓方式； 或者， 所述一級鍛壓工位采用熱鍛壓方式，所述二級鍛壓工位采用冷鍛壓方式。9. 根據權利要求1所述的方法，其特征在于，在所述將銅合金胚料定位于連續模具上 的步驟之前，還包括： 將銅合金定位于擠壓模具上，按照設定的擠壓速度、擠壓溫度和擠壓比例對所述銅合 金進行擠壓作業，得到所述銅合金胚料。10.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述銅合金包括Cu，以及如下材料中的 至少一種：Ag、Sn、Ni、Al、Fe、Pb、Μη、Zn。
【文檔編號】B23P15/00GK105834678SQ201510195749
【公開日】2016年8月10日
【申請日】2015年4月22日
【發明人】張道, 國志宇, 胡柳見
【申請人】維沃移動通信有限公司