一種鋁基焊絲的生產工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及焊絲生產技術領域，尤其涉及一種鋁基焊絲的生產工藝。
【背景技術】
[0002]現有的釬焊工藝其采用的焊絲通常由合金制成，不含助焊劑成分，在使用實需要加熱后蘸助焊劑，不僅使用起來不方便，而且在蘸加助焊劑時往往會由于人工誤差使蘸加的助焊劑劑量不穩定，最終使焊接效果不穩定。目前市面上有藥芯類的焊絲，這類焊絲通常是在合金細管內填充助焊劑或其它藥粉，然而該類焊絲的制造工藝復雜，生產成本高。
【發明內容】
[0003]本發明的目的在于克服現有技術的不足，提供一種生產成本較低，使用時無需蘸加助焊劑，提高使用方便性的鋁基焊絲的生產工藝。
[0004]為了實現以上目的，本發明采用的技術方案是:
一種鋁基焊絲的生產工藝，其特征在于;該工藝包括以下步驟:
51.制作助焊劑粉末:將重量份為19?27份的氟鋁酸鉀粉末和1?3份的氟鋁酸銫粉末均勻混合，制成顆粒度小于500目的助焊劑粉末，隨后烘干待用；
52.制作鋁基釬料粉末:將重量份為69-76份的鋁硅合金和卜4份的添加劑混合后依次經高溫熔化、氣氛保護和霧化制成顆粒度小于200目的鋁基釬料粉末待用；
53.將助焊劑粉末和鋁基釬料粉末放入混合罐中進行攪拌混合均勻；
54.將混合好的粉末放入模具中制成錠子；
55.將錠子放入馬弗爐中進行預熱，預熱時往馬弗爐充入氮氣，預熱溫度為350?450°C，預熱時間為30?40分鐘；
56.將預熱好的錠子放入焊絲擠壓裝置的模筒內，啟動焊絲擠壓裝置將擠壓裝置的擠壓桿擠進模筒內對錠子進行擠壓；
57.將錠子擠入出絲定徑模片，經分流形成相關規格尺寸焊絲。
[0005 ] 優選地，所述鋁硅合金的其含硅量為11?14%。
[0006]優選地，步驟S4中的錠子為直徑50?55mm、高100?120mm的圓柱形錠子。
[0007]本發明有益效果是:本發明的鋁基焊絲的生產工藝，將助焊劑粉末和鋁基釬料粉末混合制成鋁基焊絲，在生產過程中先將助焊劑粉末和鋁基釬料粉末均勻混合，隨后將混合好的粉末放入模具內制成錠子，經預熱后的錠子在一定程度內轉化為熔融狀態，使助焊劑粉末和鋁基釬料粉末在熔融狀態進行進一步混合，最后預熱軟化后的錠子在焊絲擠壓裝置內進行擠壓形成相關規格尺寸焊絲。由于鋁基焊絲在生產過程中已將助焊劑和鋁基釬料混合，因此鋁基焊絲中已經含有助焊劑成分，在使用時可用焊絲進行直接焊接，免除添加助焊劑的麻煩，提高焊接的效率;也不需要焊接工人把握助焊劑的劑量，避免焊接工人因經驗不足錯用焊接劑的劑量，同時也消除因個人判斷而產生的劑量誤差，有利于對焊接效果進行統一管理。同時又由于助焊劑和鋁基釬料是以粉末狀態混合，有利于兩者均勻混合，使兩者在鋁基焊絲中以穩定的配比均分分布，再加上使用過程中無需人工額外蘸加助焊劑免除人工誤差造成的助焊劑劑量不穩定，最終使鋁基焊絲具有穩定的焊接效果，更容易準確控制釬劑的用量，同時由于本發明所采用的助焊劑粉和鋁基釬料配比合理，在使用時還具有良好的焊接性能。
【具體實施方式】
[0008]現結合具體實施例對本發明所要求保護的技術方案作進一步詳細說明。
[0009]實施例一
本實施例中的一種鋁基焊絲的生產工藝包括以下步驟:
s1.制作助焊劑粉末:將重量份為19份的氟鋁酸鉀粉末和1份的氟鋁酸銫粉末均勻混合，制成20份顆粒度小于500目的助焊劑粉末，隨后烘干待用；
52.制作鋁基釬料粉末:將重量份為76份的鋁硅合金和4份的添加劑混合后依次經高溫熔化、氣氛保護和霧化制成80份顆粒度小于200目的鋁基釬料粉末待用;在本實施例中采用含硅量為11%的鋁硅合金，采用的添加劑為鍶、鈹、銅和稀土金屬中的一種或多種；
53.將重量份為20份的助焊劑粉末和80份的鋁基釬料粉末放入混合罐中進行攪拌混合均勻；
54.將混合好的粉末放入模具中制成直徑50?55mm、高100?120mm的圓柱形錠子；
55.將錠子放入馬弗爐中進行預熱，預熱時往馬弗爐充入氮氣，預熱溫度為350?450°C，預熱時間為30?40分鐘；
56.將預熱好的錠子放入焊絲擠壓裝置的模筒內，啟動焊絲擠壓裝置將擠壓裝置的擠壓桿擠進模筒內對錠子進行擠壓；
57.將錠子擠入出絲定徑模片，經分流形成相關規格尺寸焊絲。
[0010]實施例二
本實施例中的一種鋁基焊絲的生產工藝包括以下步驟:
s1.制作助焊劑粉末:將重量份為27份的氟鋁酸鉀粉末和3份的氟鋁酸銫粉末均勻混合，制成30份顆粒度小于500目的助焊劑粉末，隨后烘干待用；
52.制作鋁基釬料粉末:將重量份為69份的鋁硅合金和1份的添加劑混合后依次經高溫熔化、氣氛保護和霧化制成70份顆粒度小于200目的鋁基釬料粉末待用;在本實施例中采用含硅量為14%的鋁硅合金，采用的添加劑為鍶、鈹、銅和稀土金屬中的一種或多種；
53.將重量份為20份的助焊劑粉末和80份的鋁基釬料粉末放入混合罐中進行攪拌混合均勻；
54.將混合好的粉末放入模具中制成直徑50?55mm、高100?120mm的圓柱形錠子；
55.將錠子放入馬弗爐中進行預熱，預熱時往馬弗爐充入氮氣，預熱溫度為350?450°C，預熱時間為30?40分鐘；
56.將預熱好的錠子放入焊絲擠壓裝置的模筒內，啟動焊絲擠壓裝置將擠壓裝置的擠壓桿擠進模筒內對錠子進行擠壓；
57.將錠子擠入出絲定徑模片，經分流形成相關規格尺寸焊絲。
[0011]上述兩個實施例的鋁基焊絲的生產工藝，均將助焊劑粉末和鋁基釬料粉末混合制成鋁基焊絲，在生產過程中先將助焊劑粉末和鋁基釬料粉末均勻混合，隨后將混合好的粉末放入模具內制成錠子，經預熱后的錠子在一定程度內轉化為熔融狀態，使助焊劑粉末和鋁基釬料粉末在熔融狀態進行進一步混合，最后預熱軟化后的錠子在焊絲擠壓裝置內進行擠壓形成相關規格尺寸焊絲。由于鋁基焊絲在生產過程中已將助焊劑和鋁基釬料混合，因此鋁基焊絲中已經含有助焊劑成分，在使用時可用焊絲進行直接焊接，免除添加助焊劑的麻煩，提高焊接的效率;也不需要焊接工人把握助焊劑的劑量，避免焊接工人因經驗不足錯用焊接劑的劑量，同時也消除因個人判斷而產生的劑量誤差，有利于對焊接效果進行統一管理。同時又由于助焊劑和鋁基釬料是以粉末狀態混合，有利于兩者均勻混合，使兩者在鋁基焊絲中以穩定的配比均分分布，再加上使用過程中無需人工額外蘸加助焊劑免除人工誤差造成的助焊劑劑量不穩定，最終使鋁基焊絲具有穩定的焊接效果，更容易準確控制釬劑的用量，同時由于所采用的助焊劑粉和鋁基釬料配比合理，在使用時還具有良好的焊接性會K。
[0012]以上所述之實施例僅為本發明的較佳實施例，并非對本發明做任何形式上的限制。任何熟悉本領域的技術人員，在不脫離本發明技術方案范圍情況下，都可利用上述揭示的技術內容對本發明技術方案作出更多可能的變動和潤飾，或修改為等同變化的等效實施例。故凡未脫離本發明技術方案的內容，依據本發明之思路所作的等同等效變化，均應涵蓋于本發明的保護范圍內。
【主權項】
1.一種鋁基焊絲的生產工藝，其特征在于;該工藝包括以下步驟: 51.制作助焊劑粉末:將重量份為19?27份的氟鋁酸鉀粉末和1?3份的氟鋁酸銫粉末均勻混合，制成顆粒度小于500目的助焊劑粉末，隨后烘干待用； 52.制作鋁基釬料粉末:將重量份為69?76份的鋁硅合金和1?4份的添加劑混合后依次經高溫熔化、氣氛保護和霧化制成顆粒度小于200目的鋁基釬料粉末待用； 53.將助焊劑粉末和鋁基釬料粉末放入混合罐中進行攪拌混合均勻； 54.將混合好的粉末放入模具中制成錠子； 55.將錠子放入馬弗爐中進行預熱，預熱時往馬弗爐充入氮氣，預熱溫度為350?450°C，預熱時間為30?40分鐘； 56.將預熱好的錠子放入焊絲擠壓裝置的模筒內，啟動焊絲擠壓裝置將擠壓裝置的擠壓桿擠進模筒內對錠子進行擠壓； 57.將錠子擠入出絲定徑模片，經分流形成相關規格尺寸焊絲。2.根據權利要求1所述的一種鋁基焊絲的生產工藝，其特征在于:所述鋁硅合金的其含娃量為11?14%。3.根據權利要求1所述的一種鋁基焊絲的生產工藝，其特征在于:所述的添加劑為鍶、鈹、銅和稀土金屬中的一種或多種。4.根據權利要求1所述的一種鋁基焊絲的生產工藝，其特征在于:步驟S4中的錠子為直徑50?55mm、高100?120mm的圓柱形徒子。
【專利摘要】一種鋁基焊絲的生產工藝，該工藝包括以下步驟：制作助焊劑粉末：將重量份為19~27份的氟鋁酸鉀粉末和1~3份的氟鋁酸銫粉末均勻混合，制成顆粒度小于500目的助焊劑粉末，隨后烘干待用；制作鋁基釬料粉末：將重量份為69-76份的鋁硅合金和1~4份的添加劑混合后依次經高溫熔化、氣氛保護和霧化制成顆粒度小于200目的鋁基釬料粉末待用；將助焊劑粉末和鋁基釬料粉末放入混合罐中進行攪拌混合均勻；將混合好的粉末放入模具中制成錠子；將錠子放入馬弗爐中進行預熱，預熱時往馬弗爐充入氮氣，預熱溫度為350~450℃，預熱時間為30~40分鐘；將預熱好的錠子放入焊絲擠壓裝置的模筒內，啟動焊絲擠壓裝置將擠壓裝置的擠壓桿擠進模筒內對錠子進行擠壓；將錠子擠入出絲定徑模片，經分流形成相關規格尺寸焊絲。
【IPC分類】B23K35/40
【公開號】CN105436748
【申請號】CN201510950987
【發明人】李國贛
【申請人】佛山市益宏焊接有限公司
【公開日】2016年3月30日
【申請日】2015年12月19日