一種連桿大頭內孔兩側凹槽加工裝置及方法
【技術領域】
[0001 ] 本發明涉及連桿大頭內孔兩側凹槽加工裝置及方法。
【背景技術】
[0002]汽車發動機連桿加工工藝要求連桿在漲斷之前，必須在連桿大頭內孔兩側切割深度0.3毫米到0.5毫米的凹槽，傳統的夾具設計，需要先安裝連桿工件，再把鉬絲穿過各個導輪(如圖5所示)，然后運行加工程序。先切割連桿工件內孔一側面，再移動坐標切割連桿工件另一側面，加工完成后，先拆開鉬絲，再取下連桿工件，這種加工方法需要頻繁的更換拆裝鉬絲，效率不高。
【發明內容】
[0003]本發明要解決的技術問題是提供一種不需要拆裝鉬絲的連桿大頭內孔兩側凹槽加工裝置及方法。
[0004]為了解決上述問題，本發明的技術方案為:連桿大頭內孔兩側凹槽加工裝置，包括工作臺和鉬絲，在工作臺上固設有連桿定位夾具，在工作臺的下方設有定位塊，在定位塊的一側安裝有第一導輪和第二導輪，在定位塊上還設有導輪粧，所述導輪粧穿過工作臺和連桿定位夾具，其一端延伸至夾具的上方，并且在導輪粧的端部安裝有第三導輪，所述鉬絲依次安裝在第一導輪、第三導輪和第二導輪上。
[0005]進一步的，在工作臺上設有第一通孔和第二通孔，所述導輪粧位于第一通孔內，所述鉬絲位于第二通孔內。
[0006]進一步的，所述連桿定位夾具包括大頭夾具和小頭夾具，所述大頭夾具具有底座和設在底座端面上的定位銷，在大頭夾具上設有一腰形通孔，所述腰形通孔穿過定位銷和底座與第一通孔相連通。
[0007]進一步的，安裝在第三導輪上的兩側的鉬絲與工作臺的端面垂直。
[0008]本發明的有益效果:本發明相對于現有技術增加的一個導輪，改變了鉬絲路徑，不需要人工頻繁的拆裝鉬絲，同時可有減少程序運行坐標路徑，提高了工作效率。
[0009]使用本裝置來加工連桿的方法，包括以下步驟:
第一步:安裝鉬絲；
第二步:裝配連桿，將連桿的大頭和小頭分別裝入至大頭夾具和小頭夾具上，并且壓緊定位;
第三步:給鉬絲通電并驅動鉬絲運轉；
第四步:移動工作臺，使工作臺相對于定位塊橫向位移；
第五步:驅動工作臺向連桿的一側移動，使第三導輪一側的鉬絲與連桿大頭孔的內壁相接觸加工出其中的一個凹槽，在驅動工作臺向連桿的另一側移動，使第三導輪另一側的鉬絲與連桿大頭孔的內壁相接觸，加工出另外一個凹槽。
[0010]有益效果在于:在第一根連桿大頭內孔兩側的凹槽加工完畢后，無需拆掉鉬絲，即可取下第一根連桿和安裝上第二根連桿，這種加工方法相比較傳統方式來加工一根連桿就拆裝一回鉬絲來說，大大提高了工作效率，更加適合批量生產。
【附圖說明】
[0011]下面結合附圖對本發明做進一步的說明:
圖1為本發明的立體結構示意圖，
圖2為本發明的剖面示意圖，
圖3為本發明在裝配上連桿后的立體結構示意圖，，
圖4為本發明大頭夾具的俯視圖。
[0012]圖5為【背景技術】中提及到的現有技術加工連桿大頭內孔凹槽的設備的立體結構示意圖。
【具體實施方式】
[0013]如圖1到4所示:連桿11大頭內孔兩側凹槽加工裝置，包括工作臺I和鉬絲7，在工作臺I上固設有連桿11定位夾具，在工作臺I的下方設有定位塊2，在定位塊2的一側安裝有第一導輪13和第二導輪8，在定位塊2上還設有導輪粧3，所述導輪粧3穿過工作臺I和連桿定位夾具，其一端延伸至夾具的上方，并且在導輪粧3的端部安裝有第三導輪9，所述鉬絲7依次安裝在第一導輪13、第三導輪9和第二導輪8上。
[0014]進一步的，在工作臺I上設有第一通孔10和第二通孔12，所述導輪粧3位于第一通孔10內，所述鉬絲7位于第二通孔12內。
[0015]進一步的，所述連桿定位夾具包括大頭夾具和小頭夾具6，所述大頭夾具具有底座4和設在底座4端面上的定位銷5，在大頭夾具上設有一腰形通孔14，所述腰形通孔14穿過定位銷5和底座4與第一通孔10相連通。
[0016]進一步的，安裝在第三導輪9上的兩側的鉬絲7與工作臺I的端面垂直。
[0017]加工方法:如圖1到3所示，第一步，將鉬絲7安裝在三個導輪上后，將鉬絲7其中的一個端頭從第二通孔12中引出，另外一個端頭由第二導輪8引出，引出后的兩個端頭連接在機床的導絲機構上。
[0018]第二步:裝配連桿11，在鉬絲7裝配完畢后，將連桿11大頭孔穿過導輪粧3卡入至大頭夾具的定位銷5上。
[0019]第三步:啟動機床的導絲機構使鉬絲7運轉，同時給鉬絲7通電。
[0020]第四步:并且開啟移動工作臺1，使工作臺I相對于定位塊2橫向位移。
[0021]第五步:驅動工作臺I向連桿11的一側移動，使第三導輪9 一側的鉬絲7與連桿11大頭孔的內壁相接觸加工出其中的一個凹槽，再驅動工作臺I向連桿11的另一側移動，使第三導輪9另一側的鉬絲7與連桿11大頭孔的內壁相接觸，加工出另外一個凹槽。
[0022]第六步:連桿11兩邊凹槽加工完畢后，取下連桿11，此時這根連桿11加工完畢，再采用上述第二到第五步加工下一根連桿。
[0023]采用傳統的加工裝置，如圖5所示，經過測算，每件連桿11加工節拍在8分鐘，每班8小時只能完工60件；而采用本發明后，每件加工連桿11節拍在57秒左右，每班8小時可以完工410件，工作效率提高了 8倍。
【主權項】
1.連桿大頭內孔兩側凹槽加工裝置，包括工作臺(I)和鉬絲(7)，在工作臺(I)上固設有連桿定位夾具，在工作臺(I)的下方設有定位塊(2)，其特征在于:在定位塊(2)的一側安裝有第一導輪(13)和第二導輪(8)，在定位塊(2)上還設有導輪粧(3)，所述導輪粧(3)穿過工作臺(I)和連桿定位夾具，其一端延伸至夾具的上方，并且在導輪粧(3)的端部安裝有第三導輪(9)，所述鉬絲(7)依次安裝在第一導輪(13)、第三導輪(9)和第二導輪(8)上。2.根據權利要求1所述的連桿大頭內孔兩側凹槽加工裝置，其特征在于:在工作臺(I)上設有第一通孔(10 )和第二通孔(12 )，所述導輪粧(3 )位于第一通孔(10 )內，所述鉬絲(7 )位于第二通孔(12)內。3.根據權利要求2所述的連桿大頭內孔兩側凹槽加工裝置，其特征在于:所述連桿定位夾具包括大頭夾具和小頭夾具(6)，所述大頭夾具具有底座(4)和設在底座(4)端面上的定位銷(5 )，在大頭夾具上設有一腰形通孔(14 )，所述腰形通孔(14 )穿過定位銷(5 )和底座(4)與第一通孔(10)相連通。4.根據權利要求1到3任一項所述的連桿大頭內孔兩側凹槽加工裝置，其特征在于:安裝在第三導輪(9 )上的兩側的鉬絲(7 )與工作臺(I)的端面垂直。5.使用權利要求3所述的裝置來加工連桿的方法，包括以下步驟: 第一步:在各個導輪上安裝鉬絲(7); 第二步:裝配連桿(11)，將連桿(11)的大頭和小頭分別裝入至大頭夾具和小頭夾具(6)上，并且壓緊定位； 第三步:給鉬絲(7)通電并驅動鉬絲(7)運轉， 第四步:移動工作臺(1)，使工作臺(I)相對于定位塊(2)橫向位移； 其特征在于:還包括第五步:驅動工作臺(I)向連桿的一側移動，使第三導輪(9) 一側的鉬絲(7)與連桿大頭孔的內壁相接觸加工出其中的一個凹槽，在驅動工作臺(I)向連桿的另一側移動，使第三導輪(9)另一側的鉬絲(7)與連桿大頭孔的內壁相接觸，加工出另外一個凹槽。
【專利摘要】連桿大頭內孔兩側凹槽加工裝置及方法，包括工作臺和鉬絲，在工作臺上固設有連桿定位夾具，在工作臺的下方設有定位塊，在定位塊的一側安裝有第一導輪和第二導輪，在定位塊上還設有導輪樁，所述導輪樁依次穿過工作臺和夾具，其一端延伸至夾具的上方，并且在導輪樁的端部安裝有第三導輪，所述鉬絲依次安裝在第一導輪、第三導輪和第二導輪上，本發明提供了一種不需要拆裝鉬絲的連桿大頭內孔兩側凹槽加工裝置及方法。
【IPC分類】B23H7/02, B23H7/10, B23H11/00
【公開號】CN105108252
【申請號】CN201510619556
【發明人】李光全
【申請人】宜都市仝鑫精密鍛造有限公司
【公開日】2015年12月2日
【申請日】2015年9月25日