電池內部的極耳或電池之間導電復合金屬片及加工方法
【技術領域】
[0001 ] 本發明涉及電池內部的極耳或電池之間導電復合金屬片及加工方法。
【背景技術】
[0002]【背景技術】在二次電池以及其它電子行業，都大量用到點焊技術。而傳統的錫焊以及需用焊料的焊接技術多數被點焊所替代，因為需用焊料的在焊接過程中會產生鉛錫粉塵，污染環境而且焊接強度不夠，報廢后材料處理困難，容易再次污染環境。現有電池內部的極耳及電池之間導電金屬片一般采用純鎳或鍍鎳鋼，因為電池的外殼材質一般為鍍鎳鋼，材質相同的兩部分之間用點焊連接的性能較好，但純鎳價格昂貴而鍍鎳鋼容易生銹；現在業界研究選用銅帶，銅帶電阻小，價格相對低廉，但銅與鍍鎳鋼殼的點焊性能不好。所以業界研究在采用銅鎳復合材料帶，具體的加工方法見申請號200510038116.5的專利申請文件。采用該工藝制作的電池內部的極耳或電池之間的導電金屬片，采用銅鎳復合帶代替原先純鎳帶，與其它金屬相比具有較好的點焊性，但由于銅鎳復合后，對焊接要求高，容易產生虛焊，因此會影響到整個電池組的性能；此外，銅帶與鎳帶在復合時，對材料的清洗處理稍有疏漏，就會有起皮現象發生，這樣在復合工藝中，鎳和銅分子之間形成的合金層結合強度不夠，在后續使用中會影響到電池的性能。
【發明內容】
[0003]針對現有加工工藝制作的電池內部的極耳或電池之間導電復合金屬片，由于銅鎳復合后，對焊接要求高，容易產生虛焊，從而會影響到整個電池組性能；此外，對材料的清洗處理稍有疏漏，，鎳和銅分子之間形成的合金層結合強度不夠，在后續使用中也會影響到電池組性能的缺點。
[0004]本發明提供了電池內部的極耳或電池之間導電復合金屬片的另一種加工方法，通過該方法生產的電池內部的極耳或電池之間導電復合金屬片，其所需的焊接難度大大降低，不易產生虛焊、漏焊，減少產品的報廢率；而鎳金屬層與銅帶的結合強度高，確保整個電池組的性能。
[0005]其技術方案為:其特征在于:其包括以下步驟:
[0006]⑴、開槽、裁剪
[0007]采用牌號為TP1、TP2、TUl或TU2的銅帶，純度99.5%的鎳帶，鎳帶中間開設一道深0.0lumm-1um,寬Icm—1cm的凹槽,銅帶對應鎳帶的凹槽等寬進行裁剪；
[0008](2)、對銅帶、鎳帶的清洗、除油
[0009]銅帶和鎳帶用除油劑清洗；
[0010](3)、對銅帶、鎳帶進行退火
[0011]將銅帶、鎳帶加熱到600°C -800°C,自然冷卻；
[0012](4)、對銅帶、鎳帶的表面進行去氧化層處理
[0013]用鋼絲輪制造的拋光設備對銅帶、鎳帶進行清刷拋光；
[0014](5)、鑲嵌、復合
[0015]將銅帶鑲嵌入鎳帶的凹槽內，在復合軋機上復合；
[0016]⑶、退火
[0017]將步驟(5)制的的復合帶加熱到750°C -850°C,自然冷卻；
[0018](7)、將經過步驟(6)處理的復合帶冷軋至所需厚度。
[0019]所述的復合金屬片可為雙面復合。
[0020]采用上述工藝制作的銅鎳復合帶，其表面鎳帶層的厚度可以根據要求預先設置，其厚度遠大于電鍍鍍層的厚度，點焊的強度高；鎳由原先的電鍍改為通過鑲嵌、冷軋直接與銅帶復合，這樣在銅帶的表面分布的是鎳箔，和外界的空氣完全隔絕，銅帶不會生銹，由于采用先鑲嵌后復合的方法，從而避免了現有工藝制作的銅鎳帶，由于鍍層較薄，點焊強度差，容易產生虛焊，從而會影響到整個電池組性能的缺點。
【附圖說明】
[0021]圖1為本發明的工藝流程圖；
[0022]圖2為本發明的結構示意圖。
[0023]圖中:1、鎳帶；2、銅帶。
【具體實施方式】
[0024]實施例1，選用牌號為TP1、TP2、TU1或TU2的銅帶，純度為99.5%的鎳帶，鎳帶中間開設一道深0.0lum,寬Icm的凹槽，銅帶對應鎳帶的凹槽等寬進行裁剪，鎳帶、銅帶用除油劑清洗，然后將銅帶、鎳帶分別加熱到600攝氏度，自然冷卻；用鋼絲輪制造的拋光設備對銅帶、鎳帶進行清刷拋光；將銅帶、鎳帶在復合軋機上復合；將復合帶加熱到750攝氏度，自然冷卻，最后將復合銅鎳帶冷軋至所需厚度，再根據客戶要求退火。
[0025]實施例2，選用牌號為TP1、TP2、TU1或TU2的銅帶，純度為99.5%的鎳帶，鎳帶中間開設一道深0.9um,寬8cm的凹槽，銅帶對應鎳帶的凹槽等寬進行裁剪，鎳帶、銅帶用除油劑清洗，然后將銅帶、鎳帶分別加熱到700攝氏度，自然冷卻；用鋼絲輪制造的拋光設備對銅帶、鎳帶進行清刷拋光；將銅帶、鎳帶在復合軋機上復合；將復合帶加熱到800攝氏度，自然冷卻，最后將復合銅鎳帶冷軋至所需厚度，再根據客戶要求退火。
[0026]上述各實施例中，銅帶和鎳帶的復合面可根據需要進行單面復合或雙面復合。
【主權項】
1.電池內部的極耳或電池之間導電復合金屬片的加工方法，其特征在于:其包括以下步驟: (1)、開槽、裁剪 采用牌號為TPl、TP2、TUl或TU2的銅帶，純度99.5 %的鎳帶，鎳帶中間開設一道深0.0lum-1um,寬Icm-1Ocm的凹槽,銅帶對應鎳帶的凹槽等寬進行裁剪； (2)、對銅帶、鎳帶的清洗、除油 銅帶和鎳帶用除油劑清洗； (3)、對銅帶、鎳帶進行退火 將銅帶、鎳帶加熱到600°C -800°C,自然冷卻； (4)、對銅帶、鎳帶的表面進行去氧化層處理 用鋼絲輪制造的拋光設備對銅帶、鎳帶進行清刷拋光； (5)、鑲嵌、復合 將銅帶鑲嵌入鎳帶的凹槽內，在復合軋機上復合； (6)、退火 將步驟(5)制的的復合帶加熱到750°C -850°C,自然冷卻； (7)、將經過步驟(6)處理的復合帶冷軋至所需厚度。2.電池內部的極耳或電池之間導電復合金屬片，其特征在于:所述的復合金屬片可為雙面見合。
【專利摘要】本發明為電池內部的極耳或電池之間導電復合金屬片的加工方法。通過該方法生產的電池內部的極耳或電池之間導電復合金屬片，其表面的鎳金屬層厚度遠大于電鍍的鍍層厚度，焊接的強度高，焊接難度低，不易產生虛焊；而鎳金屬層與銅帶的結合強度高，確保整個電池組的性能。其特征在于其包括以下步驟：銅帶和鎳帶的開槽、裁剪，銅帶和鎳帶的清洗、除油，對銅帶、鎳帶進行退火，將銅帶、鎳帶的表面分別進行拋光，然后復合、退火，最后冷軋。
【IPC分類】H01M2/20, B23P15/00, H01M2/26
【公開號】CN105014306
【申請號】CN201410174369
【發明人】謝振華
【申請人】謝振華
【公開日】2015年11月4日
【申請日】2014年4月29日