帶有檢測反饋與分階段式折彎的折彎加工系統的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及鈑金加工技術領域，尤其是鈑金折彎裝置。
【背景技術】
[0002]現行使用的板料折彎機，常用的有機枕液壓兩類，機械折彎機是利用電機通過一系列齒輪變速及偏心輪而實現工作合的上下移動。而液壓折彎機則是利用液壓油缸及一整套油路控制元件來實現。這些折彎機在大型企業批量生產中起著重要作用，但畢競由于價格昂貴、結構復雜，限制了它的普及。隨著商品經濟的發展，日用小商品沖壓制件日益增多，小型企業乃至個體經營戶迫切需要價格低廉、結構簡單的板料折彎機。
[0003]目前市場上出現了部分小型折彎機，能實現板材的簡易折彎加工，但其存在以下缺點:工作時依靠工人經驗設定折彎扭矩，不能隨著板材的厚度實時調節，并且采用恒定的折彎力，不能隨著折彎角度的變化而變化，板材加工質量不高，折彎后的板材存在裂紋缺陷；折彎后的板材只能依靠肉眼檢測，檢測不準確、效果不佳；缺少角度控制裝置，易出現折彎過度的情況，還存在安全隱患。
【發明內容】
[0004]本申請人針對上述折彎設備的上述缺點，提供一種帶有檢測反饋與分階段式折彎的折彎加工系統，其具有結構精巧、加工質量高的特點。
[0005]本發明所采用的技術方案如下:
[0006]一種帶有檢測反饋與分階段式折彎的折彎加工系統，包括裝置于機架上的驅動電機、夾持固定座及控制驅動電機的主機，驅動電機的電機軸上安裝折彎軸，夾持固定座上裝置被加工件；
[0007]還包括借助第一支架安裝于機架上的電容感應厚度檢測器、安裝于夾持固定座的壓力傳感器及接近開關、檢測反饋裝置及與所述主機連接的控制器，所述壓力傳感器借助彈簧裝置于擋塊的安裝槽中，所述擋塊裝置于被加工件的折彎側，所述接近開關借助支撐桿裝置于被加工件的折彎側；所述檢測反饋裝置包括借助第二支架裝置于夾持固定座上的超聲波裂紋檢測器，超聲波裂紋檢測器位于被加工件的折彎處；
[0008]所述電容感應厚度檢測器、壓力傳感器、接近開關及超聲波裂紋檢測器分別通過DSP數據處理模塊與主機連接；所述電容感應厚度檢測器檢測被加工件的厚度并將數據經過所述DSP數據處理模塊處理輸送至主機，主機根據被加工件的厚度設定扭矩信號，將扭矩信號通過控制器控制驅動電機的第一輸出扭矩；所述超聲波裂紋檢測器檢測折彎后的被加工件的折彎處的裂紋量，將裂紋量通過所述DSP數據處理模塊處理反饋至主機，主機根據反饋信息控制驅動電機的第二輸出扭矩。
[0009]本發明的有益效果如下:
[0010]本發明通過電容感應厚度檢測器檢測被加工件的厚度，利用主機根據被加工件的厚度控制驅動電機的初始輸出扭矩，并通過檢測裂紋調整初始輸出扭矩，以最合適的初始扭矩對被加工件進行第一階段折彎，避免了初始扭矩過大或過小對被加工件的影響，采用壓力傳感器控制驅動電機的折彎輸出扭矩，以折彎輸出扭矩進行第二階段折彎，通過分階段折彎，大大地減小了裂紋比例，提高了加工質量；設置接近開關自動控制折彎角度，防止過度折彎，并且接近開關能方便調節高度及角度，適應多尺寸、多角度的鈑金件折彎。
【附圖說明】
[0011]圖1為本發明的結構示意圖。
[0012]圖2為本發明的工作狀態圖。
[0013]圖3為本發明的檢測反饋裝置的結構示意圖。
[0014]圖4為本發明的工作原理框圖。
[0015]圖中:1、機架；2、夾持固定座；21、夾持槽；3、驅動電機；4、主機；5、被加工件；6、折彎軸；7、第一支架；8、電容感應厚度檢測器；9、DSP數據處理模塊；10、控制器；11、支撐桿；12、接近開關；13、彈簧；14、壓力傳感器；15、擋塊；16、第二支架；17、超聲波裂紋檢測器。
【具體實施方式】
[0016]下面結合附圖，說明本發明的【具體實施方式】。
[0017]如圖1至圖4所示，本實施例的帶有檢測反饋與分階段式折彎的折彎加工系統，包括裝置于機架I上的驅動電機3、夾持固定座2及控制驅動電機3的主機4，驅動電機3的電機軸上安裝折彎軸6，夾持固定座2上裝置被加工件5 ;
[0018]還包括借助第一支架7安裝于機架I上的電容感應厚度檢測器8、安裝于夾持固定座2的壓力傳感器14及接近開關12、檢測反饋裝置及與主機4連接的控制器10，壓力傳感器14借助彈簧13裝置于擋塊15的安裝槽中，擋塊15裝置于被加工件5的折彎側，接近開關12借助支撐桿11裝置于被加工件5的折彎側；檢測反饋裝置包括借助第二支架16裝置于夾持固定座2上的超聲波裂紋檢測器17，超聲波裂紋檢測器17位于被加工件5的折彎處；
[0019]電容感應厚度檢測器8、壓力傳感器14、接近開關12及超聲波裂紋檢測器17分別通過DSP數據處理模塊9與主機4連接；電容感應厚度檢測器8檢測被加工件5的厚度并將數據經過DSP數據處理模塊9處理輸送至主機4，主機4根據被加工件5的厚度設定扭矩信號，將扭矩信號通過控制器10控制驅動電機3以第一輸出扭矩即初始輸出扭矩對被加工件5進行第一階段折彎；超聲波裂紋檢測器17檢測折彎后的被加工件5的折彎處的裂紋量，將裂紋量通過DSP數據處理模塊9處理反饋至主機4，主機4根據反饋信息控制驅動電機3以第二輸出扭矩對被加工件5進行第二階段折彎。
[0020]壓力傳感器14中設定壓力閥值，被加工件5折彎時對壓力傳感器14產生壓力，當壓力超過壓力閥值時，壓力傳感器14通過主機4控制驅動電機3的折彎輸出扭矩，折彎輸出扭矩一般設定為第一輸出扭矩(初始輸出扭矩)的1.2?1.5倍，驅動電機3以折彎輸出扭矩對被加工件5繼續折彎；當被加工件5觸碰接近開關12時，停止驅動電機3工作，完成折彎操作；折彎后的被加工件5經超聲波裂紋檢測器17檢測裂紋量，將裂紋量通過DSP數據處理模塊9處理反饋至主機4，主機4根據反饋信息控制驅動電機3的第二輸出扭矩，第二輸出扭矩為第一輸出扭矩的0.8?I倍，驅動電機3以第二輸出扭矩作為初始輸出扭矩對被加工件5進行折彎；
[0021]接近開關12用于限定被加工件5的折彎角度，當其收到接近信號時，自動通過主機4停止驅動電機3工作；為便于對不同的被加工件5進行折彎角度調節，支撐桿11通過螺釘可于夾持槽21中調節位置；接近開關12借助螺釘可于支撐桿11的安裝槽中調節角度及高度；由于折彎過程中，被加工件5的角度變化，壓力傳感器14通過轉軸安裝于擋塊15的安裝槽中以實時改變角度。
[0022]本發明通過電容感應厚度檢測器8檢測被加工件5的厚度，利用主機4根據被加工件5的厚度控制驅動電機3的初始輸出扭矩，并通過檢測裂紋調整初始輸出扭矩，以最合適的初始扭矩對被加工件5進行第一階段折彎，避免了初始扭矩過大或過小對被加工件5的影響，采用壓力傳感器14控制驅動電機3的折彎輸出扭矩，以折彎輸出扭矩進行第二階段折彎，通過分階段折彎，大大地減小了裂紋比例，提高了加工質量；設置接近開關12自動控制折彎角度，防止過度折彎，并且接近開關12能方便調節高度及角度，適應多尺寸、多角度的鈑金件折彎。
[0023]本發明中，電容感應厚度檢測器8、超聲波裂紋檢測器17、DSP數據處理模塊9、控制器10及壓力傳感器14均為現有技術。
[0024]以上描述是對本發明的解釋，不是對發明的限定，本發明所限定的范圍參見權利要求，在不違背本發明的精神的情況下，本發明可以作任何形式的修改。
【主權項】
1.一種帶有檢測反饋與分階段式折彎的折彎加工系統，包括裝置于機架(I)上的驅動電機(3)、夾持固定座⑵及控制驅動電機(3)的主機(4)，驅動電機(3)的電機軸上安裝折彎軸￠)，夾持固定座(2)上裝置被加工件(5)，其特征在于: 還包括借助第一支架(7)安裝于機架(I)上的電容感應厚度檢測器(8)、安裝于夾持固定座(2)的壓力傳感器(14)及接近開關(12)、檢測反饋裝置及與所述主機(4)連接的控制器(10)，所述壓力傳感器(14)借助彈簧(13)裝置于擋塊(15)的安裝槽中，所述擋塊(15)裝置于被加工件(5)的折彎側，所述接近開關(12)借助支撐桿(11)裝置于被加工件(5)的折彎側；所述檢測反饋裝置包括借助第二支架(16)裝置于夾持固定座(2)上的超聲波裂紋檢測器(17)，超聲波裂紋檢測器(17)位于被加工件(5)的折彎處； 所述電容感應厚度檢測器(8)、壓力傳感器(14)、接近開關(12)及超聲波裂紋檢測器(17)分別通過DSP數據處理模塊(9)與主機(4)連接；所述電容感應厚度檢測器(8)檢測被加工件(5)的厚度并將數據經過所述DSP數據處理模塊(9)處理輸送至主機(4)，主機⑷根據被加工件(5)的厚度設定扭矩信號，將扭矩信號通過控制器(10)控制驅動電機(3)的第一輸出扭矩；所述超聲波裂紋檢測器(17)檢測折彎后的被加工件(5)的折彎處的裂紋量，將裂紋量通過所述DSP數據處理模塊(9)處理反饋至主機(4)，主機(4)根據反饋信息控制驅動電機⑶的第二輸出扭矩。
【專利摘要】本發明涉及一種帶有檢測反饋與分階段式折彎的折彎加工系統，包括裝置于機架上的驅動電機、夾持固定座及主機，驅動電機上安裝折彎軸，夾持固定座上裝置被加工件，還包括電容感應厚度檢測器、壓力傳感器、接近開關、檢測反饋裝置及控制器，壓力傳感器及接近開關裝置于被加工件的折彎側；檢測反饋裝置包括裝置于夾持固定座上的超聲波裂紋檢測器；電容感應厚度檢測器、壓力傳感器、接近開關及超聲波裂紋檢測器分別通過DSP數據處理模塊與主機連接。本發明通過裂紋檢測與分階段折彎，大大地減小了裂紋比例，提高了加工質量；設置接近開關自動控制折彎角度，防止過度折彎，并且接近開關能方便調節高度及角度，適應多尺寸、多角度的鈑金件折彎。
【IPC分類】B21C51/00, B21D5/00
【公開號】CN104959411
【申請號】CN201510345513
【發明人】不公告發明人
【申請人】蘇州邊桐傳感科技有限公司
【公開日】2015年10月7日
【申請日】2015年6月22日