車輛艦船底甲板成型件矯正方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及板狀件平整度矯正方法領域，尤其涉及一種車輛艦船底甲板成型件矯正方法。
【背景技術】
[0002]各種軍用、民用車輛和艦船的底部都需要設置底甲板，是支撐動力和傳動裝置的重要零部件之一。底甲板通常都是通過熱壓成型的，冷卻后的底甲板形變比較大，在切割外形之前需要進行整形以保證切割質量。
[0003]現有的整形方法是將底甲板鋪在矯正平臺上然后使用壓頭下壓，通過逐點施壓使得變形處平整。該方法的缺陷是:1、底甲板上各處的變形量不同，各矯正點下壓的行程也需要不同，頻繁的行程調整導致壓機動作繁瑣，操作難度大，同時數控程序復雜；2、矯正點數量過多，可重復性差，工作周期長，效率低；3、需要操作人員對底甲板的變形量進行測量、判斷。
【發明內容】
[0004]本發明的目的是提出一種矯正效果好、矯正效率高、操作方便的車輛艦船底甲板成型件矯正方法。
[0005]為達此目的，本發明采用以下技術方案:
[0006]一種車輛艦船底甲板成型件矯正方法，所述待矯正工件為片狀結構，所述待矯正工件上設置有凹槽；將待矯正工件放置在矯正平臺上后在所述待矯正工件上放置多個壓塊，所述壓塊放置在所述凹槽中；在每塊所述壓塊上施加靜壓力以整平待矯正工件的表面。
[0007]特別是，每塊所述壓塊上與所述待矯正工件接觸的面為平面。
[0008]特別是，所述矯正平臺設置在龍門液壓機工作臺上，在龍門液壓機的滑塊夾緊座上固定有壓頭；通過所述壓頭向所述壓塊施加靜壓力。
[0009]進一步，所述壓頭下壓時運行速度為80mm/s至120mm/s ;當所述壓頭的工作端面距離所述壓塊的表面不足2cm時所述壓頭的運行速度為3mm/s至8mm/s ;當所述壓頭的工作端面接觸到所述壓塊的表面后所述壓頭的運行速度為5mm/s至15mm/s ;回程時所述壓頭的運行速度為110mm/s至130mm/s。
[0010]更進一步，所述壓頭下壓時運行速度為100mm/S ;當所述壓頭的工作端面距離所述壓塊的表面不足2cm時所述壓頭的運行速度為5mm/s ;當所述壓頭的工作端面接觸到所述壓塊的表面后所述壓頭的運行速度為lOmm/s ;回程時所述壓頭的運行速度為120mm/s。
[0011]特別是，共計使用15至19塊立方體狀的所述壓塊；每塊所述壓塊長為150mm至300mm,寬為 50mm 至 100mm，厚為 15mm 至 20mm。
[0012]特別是，根據不同材質和熱處理工藝，所施加的靜壓力的范圍為300T至500T。
[0013]特別是，在縱向上多個所述壓塊之間等間距設置；在橫向上多個所述壓塊之間等間距設置。
[0014]本發明車輛艦船底甲板成型件矯正方法是將壓塊放置在待矯正工件的凹槽內、然后在壓塊上施加靜壓力以整平待矯正工件的表面，矯正效果好，矯正效率高，操作方便；壓塊上與待矯正工件接觸的面為平面，保證靜壓力更均勻地分布在待矯正工件的表面上，矯正后的工件表面更平整、美觀。
【附圖說明】
[0015]圖1是本發明優選實施例一提供的車輛艦船底甲板成型件矯正狀態示意圖。
[0016]圖中標記為:
[0017]1、待矯正工件；2、矯正平臺；3、壓塊；11、凹槽。
【具體實施方式】
[0018]下面結合附圖并通過【具體實施方式】來進一步說明本發明的技術方案。
[0019]優選實施例一:
[0020]本優選實施例提供一種車輛艦船底甲板成型件矯正方法。如圖1所示，將待矯正工件1放置在矯正平臺2上后在待矯正工件1上放置多個壓塊3，在每塊壓塊3上施加靜壓力以整平待矯正工件1的表面。
[0021]待矯正工件1為片狀結構，待矯正工件1上設置有凹槽11 (加強筋)；壓塊3放置在凹槽11中。
[0022]每塊壓塊3上與待矯正工件1接觸的面為平面，靜壓力在待矯正工件1上分布得更加均勻，解決了現有方法中壓頭的工作端面直接壓在待矯正工件1上導致待矯正工件1表面出現痕跡等問題。
[0023]矯正平臺2設置在龍門液壓機工作臺上，在龍門液壓機的滑塊夾緊座上固定有壓頭；通過壓頭向壓塊3施加靜壓力。壓頭下壓時運行速度為80mm/s至120mm/s，優選為100mm/s ；當壓頭的工作端面距離壓塊3的表面不足2cm時壓頭的運行速度為3mm/s至8mm/s，優選為5mm/s ;當壓頭的工作端面接觸到壓塊3的表面后壓頭的運行速度為5mm/s至15mm/s，優選為10mm/s ;回程時壓頭的運行速度為110mm/s至130mm/s，優選為120mm/s。
[0024]共計使用15塊立方體狀的壓塊3(當底甲板面積更大時可以使用更多的壓塊3，例如17塊、19塊)。每塊壓塊3長為150mm至300mm，優選為200mm ;寬為50mm至100mm，優選為55_ ;厚為15_至20_，優選為16_。
[0025]龍門液壓機的下壓行程不需要調節，壓實(待矯正工件1和矯正平臺2之間不留空隙)為止。根據不同材質和熱處理工藝，所施加的靜壓力可供選擇的范圍為300T至500T。
[0026]在縱向上多個壓塊3之間等間距設置，在橫向上多個壓塊3之間也是等間距設置。當壓塊3分多個區域分別放置時，至少處于同一個區域的壓塊3在同方向上(縱向上或橫向上)互相之間是等間距設置的。
[0027]將壓塊3放置在凹槽11中、向壓塊3上施加靜壓力，有效地將整個待矯正工件1平面抻平。即使壓塊3未直接壓在待矯正工件1上的變形處，實施本方法后依然可以消除這些變形，保證矯正效果。
[0028]優選實施例二:
[0029]本優選實施例提供一種車輛艦船底甲板成型件矯正方法，其原理與優選實施例一基本相同。將待矯正工件放置在矯正平臺上后在待矯正工件上放置多個壓塊，在每塊壓塊上施加靜壓力以整平待矯正工件的表面。
[0030]不同之處在于:壓塊的形狀、規格、具體放置位置不限，能夠將壓頭施加在其上的靜壓力均勻地分布在待矯正工件上即可；施加靜壓力的裝置不限、靜壓力的數值大小不限，能夠將待矯正工件表面矯正平整即可。
[0031]注意，上述僅為本發明的較佳實施例及所運用的技術原理。本領域技術人員會理解，本發明不限于這里所述的特定實施例，對本領域技術人員來說能夠進行各種明顯的變化、重新調整和替代而不會脫離本發明的保護范圍。因此，雖然通過以上實施例對本發明進行了較為詳細的說明，但是本發明不僅僅限于以上實施例，在不脫離本發明構思的情況下，還可以包括更多其他等效實施例，而本發明的范圍由所附的權利要求范圍決定。
【主權項】
1.一種車輛艦船底甲板成型件矯正方法，所述待矯正工件(I)為片狀結構，所述待矯正工件(I)上設置有凹槽(11);其特征在于，將待矯正工件(I)放置在矯正平臺(2)上后在所述待矯正工件(I)上放置多個壓塊(3)，所述壓塊(3)放置在所述凹槽(11)中；在每塊所述壓塊(3)上施加靜壓力以整平待矯正工件(I)的表面。
2.根據權利要求1所述的車輛艦船底甲板成型件矯正方法，其特征在于，每塊所述壓塊(3)上與所述待矯正工件(I)接觸的面為平面。
3.根據權利要求1所述的車輛艦船底甲板成型件矯正方法，其特征在于，所述矯正平臺(2)設置在龍門液壓機工作臺上，在龍門液壓機的滑塊夾緊座上固定有壓頭；通過所述壓頭向所述壓塊(3)施加靜壓力。
4.根據權利要求3所述的車輛艦船底甲板成型件矯正方法，其特征在于，所述壓頭下壓時運行速度為80mm/s至120mm/s ;當所述壓頭的工作端面距離所述壓塊(3)的表面不足2cm時所述壓頭的運行速度為3mm/s至8mm/s ;當所述壓頭的工作端面接觸到所述壓塊(3)的表面后所述壓頭的運行速度為5mm/s至15mm/s ;回程時所述壓頭的運行速度為110mm/s至 130mm/so
5.根據權利要求4所述的車輛艦船底甲板成型件矯正方法，其特征在于，所述壓頭下壓時運行速度為100mm/S ;當所述壓頭的工作端面距離所述壓塊(3)的表面不足2cm時所述壓頭的運行速度為5mm/s;當所述壓頭的工作端面接觸到所述壓塊(3)的表面后所述壓頭的運行速度為10mm/s ;回程時所述壓頭的運行速度為120mm/s。
6.根據權利要求1至5任一所述的車輛艦船底甲板成型件矯正方法，其特征在于，共計使用15至19塊立方體狀的所述壓塊(3);每塊所述壓塊(3)長為150mm至300mm，寬為50mm 至 100mm，厚為 15mm 至 20mm。
7.根據權利要求1至5任一所述的車輛艦船底甲板成型件矯正方法，其特征在于，根據不同材質和熱處理工藝，所施加的靜壓力的范圍為300T至500T。
8.根據權利要求1至5任一所述的車輛艦船底甲板成型件矯正方法，其特征在于，在縱向上多個所述壓塊(3)之間等間距設置；在橫向上多個所述壓塊(3)之間等間距設置。
【專利摘要】本發明公開了一種車輛艦船底甲板成型件矯正方法，屬于板狀件平整度矯正方法領域，為解決現有方法效率低等問題而設計。本發明車輛艦船底甲板成型件矯正方法應用于待矯正工件為片狀結構，待矯正工件上設置有凹槽；將待矯正工件放置在矯正平臺上后在待矯正工件上放置多個壓塊，壓塊放置在凹槽中；在每塊壓塊上施加靜壓力以整平待矯正工件的表面。本發明車輛艦船底甲板成型件矯正方法是將壓塊放置在待矯正工件的凹槽內、然后在壓塊上施加靜壓力以整平待矯正工件的表面，矯正效果好，矯正效率高，操作方便；壓塊上與待矯正工件接觸的面為平面，保證靜壓力更均勻地分布在待矯正工件的表面上，矯正后的工件表面更平整、美觀。
【IPC分類】B21D1-00
【公開號】CN104826893
【申請號】CN201510236560
【發明人】施建華, 馬丹, 王以琦, 鄭練, 李宏偉, 李超, 彭光宇, 蘇震, 馬麗林, 沈明艷, 杜德恒, 馮和永, 王克偉, 徐新樂, 孫林, 蔡曉清
【申請人】中國兵器工業新技術推廣研究所
【公開日】2015年8月12日
【申請日】2015年5月11日