一種冷軋鋼管免切尾生產工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及鋼管生產技術領域，具體涉及一種冷軋鋼管免切尾生產工藝。
【背景技術】
[0002]軸承鋼管生產工藝中通常包含切尾生產工序，切尾工序的主要目的是去除管尾縮口及粘著鐵皮保證冷軋生產的順利進行，一般而言，冷軋芯棒大頭的直徑要比鋼管內徑小3mm左右，當冷軋鋼管管尾內徑縮口超過3mm時，若不切尾，則鋼管無法通過冷軋芯棒的大頭，使得冷軋生產無法順利進行。
[0003]切尾工序本身需要很多工時，并要使用切割機，每月消耗很多鋸條，增加了生產周期和生產成本。
【發明內容】
[0004]本發明的目的，是為了解決上述問題，提供一種有效減小了鋼管尾管的收縮程度，使得鋼管切尾工序得以免去，減少了生產周期并節約了生產成本的冷軋鋼管免切尾生產工
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[0005]本發明解決上述問題的技術方案如下:
一種冷軋鋼管免切尾生產工藝，包括切圓鋼、中頻感應加熱、穿孔、球化退火、半成品矯直、冷軋、成品矯直步驟，所述中頻感應加熱步驟對中頻爐工工藝參數進行了更改:具體為對中頻爐加熱功率更改至465-840kw，對進料時間更改至240-411S ;以及對溫度設定的更改:具體表現為對欠熱溫度更改至< 1035°C;從而實現減小荒管管口縮尾程度，省去了荒管切尾工序。
[0006]穿孔整個過程可以分為三個階段:不穩定-穩定-不穩定階段，第一個不穩定過程-管坯前端金屬逐漸充滿變形區階段，即管坯同軋輥開始接觸到前端金屬出變形區，這個階段存在一次咬入和二次咬入；穩定過程-這是穿孔過程主要階段，從管坯前端金屬充滿變形區到管坯尾端金屬開始離開變形區為止；第二個不穩定過程-為管坯尾端金屬逐漸離開變形區到金屬全部離開軋輥為止。
[0007]在穿孔過程中，管尾處直徑相較于管中間部位來說會偏小，該現象發生于第二個不穩定的過程，是因為管坯尾端被頂頭開始穿透時，頂頭阻力明顯下降，易于延伸變形，同時橫向展軋小，所以外徑小。
[0008]本發明首先通過更改中頻爐加熱功率使得荒管達到較為理想的可塑性狀態，材料在外力作用下產生應力和應變，當應力未超過材料的彈性極限時，產生的變形在外力去除后全部消除，材料恢復原狀，這種變形是可逆的彈性變形，當應力超過材料的彈性極限，則產生的變形在外力去除后不能全部恢復，而殘留一部分變形，材料不能恢復到原來的形狀，這種殘留的變形是不可逆的塑性變形。在鍛壓、乳制、拔制等加工過程中，產生的彈性變形比塑性變形要小得多，通常忽略不計，這類利用塑性變形而使材料成形的加工方法，統稱為塑性加工。
[0009]在較理想的塑性狀態下，荒管更容易加工變形，此時可通過提升加熱功率來使得荒管本體在較短的時間內達到理想塑性狀態，在該狀態下，彈性形變所占的形變比例大大下降，因而即使頂頭阻力明顯下降，由于彈性形變所導致的前述延伸變形的程度亦有所減輕，即能夠減輕荒管管尾的縮口程度。
[0010]合適的進料速度保證了荒管的保溫時間，使荒管本身溫度分布更加均一。
[0011]欠熱溫度的設定保證了未達到理想塑性狀態的荒管要進行二次加工。
[0012]作為上述技術方案的優選，所述中頻爐設備型號為MCK40，加熱功率為至465_552kw0
[0013]作為上述技術方案的優選，所述進料時間為240-300S。
[0014]通常來講，MCK40型號中頻爐適用于加工圓鋼直徑不大于50mm的鋼管。
[0015]作為上述技術方案的優選，所述中頻爐設備型號為MCK50，加熱功率為680-840kwo
[0016]作為上述技術方案的優選，所述進料時間為336-411S。
[0017]MCK50型號中頻爐適用于加工圓鋼直徑為50-70mm的鋼管。
[0018]作為上述技術方案的優選，所述溫度設定包括欠熱溫度和過熱溫度，其中欠熱溫度為< 1035°C，過熱溫度為彡1090°C。
[0019]料溫不大于1035°C時中頻爐必須將圓鋼翻至欠熱區，進行強風冷卻，待溫度降至室溫后再次加熱穿孔，但僅限一次；料溫大于1090°C時中頻爐必須將圓鋼翻至過熱區，該物料予以報廢。
[0020]作為上述技術方案的優選，所述冷軋鋼管免切尾生產工藝還基于修改冷軋芯棒模具尺寸，減小了冷軋芯棒大頭的直徑。
[0021]作為上述技術方案的優選，所述冷軋芯棒模具尺寸修改后，冷軋芯棒大頭的直徑減少了 l-2mm0
[0022]適當減小冷軋芯棒大頭的直徑，使得冷軋過程能夠更順利的進行，進一步避免了荒管尾管縮口的影響。
[0023]作為上述技術方案的優選，所述冷軋鋼管免切尾生產工藝采用鐵鉗去除荒管尾部粘著的鐵皮。
[0024]綜上所述，本發明具有以下有益效果:
①本專利所述的一種冷軋鋼管免切尾生產工藝通過設定加熱功率、溫度和進料時間，使得鋼管管尾縮口程度大大減小，免去了切尾工序；
②本專利所述的一種冷軋鋼管免切尾生產工藝減少了生產周期，提高了生產效率；
③本專利所述的一種冷軋鋼管免切尾生產工藝節約了生產成本。
【附圖說明】
[0025]圖1為現有冷軋鋼管生產工藝；
圖2為改進后的冷軋鋼管生產工藝；
圖3為用鐵鉗去皮替代切尾的冷軋鋼管生產工藝。
【具體實施方式】
[0026]下面將對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做創造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發明保護的范圍。
[0027]下面結合附圖以實施例對本發明進行詳細說明。
[0028]實施例1:一種冷軋鋼管免切尾生產工藝，采用MCK40中頻爐，對直徑為50mm的圓鋼進行加工，鋼管長度1166mm，欠熱溫度設定為< 1035°C，過熱溫度設定為多1090°C，加熱功率為552kw，進料時間240s，鋼管管尾縮口 2mm。
[0029]用鐵鉗去除荒管尾部粘著的鐵皮代替切尾工序。
[0030]實施例2: —種冷軋鋼管免切尾生產工藝，對冷軋芯棒模具進行改進，使軋芯棒大頭的直徑減少了 1mm，采用MCK40中頻爐，對直徑為45mm的圓鋼進行加工，鋼管長度800mm，欠熱溫度設定為< 1035°C，過熱溫度設定為多1090°C，加熱功率為465kw，進料時間240s，鋼管管尾縮口 2.2mm。
[0031]實施例3:—種冷軋鋼管免切尾生產工藝，采用MCK50中頻爐，對直徑為70mm的圓鋼進行加工，鋼管長度700mm，欠熱溫度設定為< 1035°C，過熱溫度設定為多1090°C，加熱功率為680kw，進料時間336s，鋼管管尾縮口 1.5_。
[0032]用鐵鉗去除荒管尾部粘著的鐵皮代替切尾工序。
[0033]實施例4:一種冷軋鋼管免切尾生產工藝，對冷軋芯棒模具進行改進，使軋芯棒大頭的直徑減少了 1mm，采用MCK50中頻爐，對直徑為60mm的圓鋼進行加工，鋼管長度1166mm，欠熱溫度設定為< 1035°C，過熱溫度設定為多1090°C，加熱功率為840kw，進料時間396s，鋼管管尾縮口 1.5mm。
【主權項】
1.一種冷軋鋼管免切尾生產工藝，包括切圓鋼、中頻感應加熱、穿孔、球化退火、半成品矯直、冷軋、成品矯直步驟，其特征在于:所述中頻感應加熱步驟對中頻爐工工藝參數進行了更改:具體為對中頻爐加熱功率更改至465-840kw，對進料時間更改至240-41 Is ;以及對溫度設定的更改:具體表現為對欠熱溫度更改至< 1035°C ;從而實現減小荒管管口縮尾程度，省去了荒管切尾工序。
2.根據權利要求1所述的一種冷軋鋼管免切尾生產工藝，其特征在于:所述中頻爐設備型號為MCK40，加熱功率為至465-552kw。
3.根據權利要求2所述的一種冷軋鋼管免切尾生產工藝，其特征在于:所述進料時間為 240-300s。
4.根據權利要求1所述的一種冷軋鋼管免切尾生產工藝，其特征在于:所述中頻爐設備型號為MCK50，加熱功率為680-840kw。
5.根據權利要求4所述的一種冷軋鋼管免切尾生產工藝，其特征在于:所述進料時間為 336-411s。
6.根據權利要求1-5所述的一種冷軋鋼管免切尾生產工藝，其特征在于:對溫度進行設定，包括欠熱溫度和過熱溫度，其中欠熱溫度設定為< 1035 °C，過熱溫度設定為彡 1090 O。
7.根據權利要求1所述的一種冷軋鋼管免切尾生產工藝，其特征在于:所述冷軋鋼管免切尾生產工藝還基于修改冷軋芯棒模具尺寸，減小了冷軋芯棒大頭的直徑。
8.根據權利要求7所述的一種冷軋鋼管免切尾生產工藝，其特征在于:所述冷軋芯棒模具尺寸修改后，冷軋芯棒大頭的直徑減少了 1_2_。
9.根據權利要求1所述的一種冷軋鋼管免切尾生產工藝，其特征在于:所述冷軋鋼管免切尾生產工藝采用鐵鉗去除荒管尾部粘著的鐵皮。
【專利摘要】本發明涉及一種冷軋鋼管免切尾生產工藝，屬于鋼管生產技術領域。一種冷軋鋼管免切尾生產工藝，包括切圓鋼、中頻感應加熱、穿孔、球化退火、半成品矯直、冷軋、成品矯直步驟，所述中頻感應加熱步驟對中頻爐工工藝參數進行了更改：具體為對中頻爐加熱功率更改至465-840kw，對進料時間更改至240-411s；以及對溫度設定的更改：具體表現為對欠熱溫度更改至≤1035℃；從而實現減小荒管管口縮尾程度，省去了荒管切尾工序。該生產工藝有效減小了鋼管尾管的收縮程度，使得鋼管切尾工序得以免去，減少了生產周期并節約了生產成本。
【IPC分類】B21B19-04
【公開號】CN104785524
【申請號】CN201510188146
【發明人】曹曉明, 夏金孝, 陳富兵
【申請人】湖州人新軸承鋼管有限公司
【公開日】2015年7月22日
【申請日】2015年4月21日