一種發動機飛輪成型新工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及金屬機械加工技術領域，尤其是一種發動機飛輪成型新工藝。
【背景技術】
[0002]飛輪屬于盤轂類零件，飛輪主要用于發動機機械傳動系中的能量吸收及釋放，是不可或缺的能量存儲零件，傳統制造工藝上普通飛輪主要是HT250等鑄件，通過鑄造工藝澆鑄毛坯，然后經過車削加工、校平衡等工序完成，浪費大量材料，增加生產成本，且飛輪較重易產生開裂現象，同時鑄造生產因高溫熔煉，澆鑄工藝而涉及高能耗，高污染和高成本等諸多問題，其行業產能和規模已受到國家調控和限制。現行澆鑄工藝雖然可滿足飛輪外部形狀要求，但因鑄件內部組織存在密度不均，硬度不一，易產生氣泡、夾雜等缺陷，毛坯經車削后不能滿足靜平衡要求，還要增加靜平衡和多次鉆孔去重工藝。
【發明內容】
[0003]本發明要解決的技術問題是:為了克服現有技術中飛輪通過鑄造工藝澆鑄毛坯，然后經過車削加工、校平衡等工序完成，浪費大量材料，增加生產成本，且飛輪較重易產生開裂；毛坯經車削后不能滿足靜平衡要求，還要增加靜平衡和多次鉆孔去重工藝；以及鑄造生產因高溫熔煉，澆鑄工藝而涉及高能耗、高污染和高成本等諸多問題，本發明提供了一種發動機飛輪成型新工藝，該工藝采用冷態塑性加工工藝，采用圓鋼作為坯料，通過平旋成型步驟，將加工好的毛坯放入平旋模，通過平旋工藝完成飛輪的輪轂和輪輻的成型，同時通過外置雙向導輪完成飛輪的輪緣的成型，滿足靜平衡要求，省去很多工序，不需要進行車削加工，節省材料，降低生產成本，同時也解決了鑄件生產中的高污染、高能耗和高排放問題。
[0004]本發明解決其技術問題所采用的技術方案是:
一種發動機飛輪成型新工藝，該工藝依次包括下料步驟、成型步驟、沖壓步驟和精車內孔步驟，該工藝采用冷態塑性加工工藝，該下料步驟中采用圓鋼作為坯料，該成型步驟依次由以下步驟組成:
車削中心定位孔步驟；
第一面平旋成型步驟，將上一步加工好的毛坯放入平旋模，通過平旋工藝完成飛輪的輪轂和輪輻的第一面成型，同時通過外置雙向導輪完成飛輪的輪緣的第一面成型；
第二面平旋成型步驟，對工件進行翻轉，重復上一步驟，完成飛輪的第二面成型； 具體地，所述平旋工藝為多道次平旋。
[0005]具體地，所述平旋工藝完成飛輪的第一面成型時為三道次平旋。
[0006]具體地，所述平旋工藝完成飛輪的第二面成型時為四道次平旋。
[0007]本發明的有益效果是:本發明提供了一種發動機飛輪成型新工藝，該工藝采用冷態塑性加工工藝，采用圓鋼作為坯料，通過平旋成型步驟，將加工好的毛坯放入平旋模，通過平旋工藝完成飛輪的輪轂和輪輻的成型，同時通過外置雙向導輪完成飛輪的輪緣的成型，滿足靜平衡要求，省去很多工序，不需要進行車削加工，節省材料，降低生產成本，同時也解決了鑄件生產中的高污染、高能耗和高排放問題，而且可以每年至少消化15萬噸廉價普通低碳鋼材的過剩產能；平旋工藝為多道次平旋，平旋工藝完成飛輪的第一面成型時為三道次平旋，平旋工藝完成飛輪的第二面成型時為四道次平旋，對毛坯進行多道次加工，連續成型，不去材料，降本效果好。
[0008]以生產小柴發動機飛輪為例，通過鑄造工藝生產，選取HT250鑄件，單件生產成本約為還料重量kg (未機加工前)*采購單價(元/件)=30*6=180元，通過旋壓工藝生產，選取Q235B圓鋼，單件生產成本約為坯料重量kg (未機加工前)*采購單價(元/件)+下料費用(元/件)+旋壓費用(元/件)=27*3.5+5+20=119.5元，每件成本降低34%，大大降低了生產成本。
【附圖說明】
[0009]下面結合附圖和實施例對本發明進一步說明。
[0010]圖1是本發明的一種發動機飛輪成型新工藝的下料、成型加工過程示意圖。
[0011]圖中:1.下料步驟，2.成型步驟，21.車削中心定位孔步驟，22.第一面平旋成型步驟，23.第二面平旋成型步驟。
【具體實施方式】
[0012]現在結合附圖對本發明作進一步詳細的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發明的基本結構，因此其僅顯示與本發明有關的構成。
[0013]實施例1
如圖1所示，一種發動機飛輪成型新工藝，該工藝依次包括下料步驟1、成型步驟2、沖壓步驟和精車內孔步驟，該工藝采用冷態塑性加工工藝，該下料步驟I中采用圓鋼作為坯料，該成型步驟2依次由以下步驟組成:
車削中心定位孔步驟21 ；
第一面平旋成型步驟22，將上一步加工好的毛坯放入平旋模，通過三道次平旋工藝完成飛輪的輪轂和輪輻的第一面成型，同時通過外置雙向導輪完成飛輪的輪緣的第一面成型；
第二面平旋成型步驟23，對工件進行翻轉，重復上一步驟，通過四道次平旋工藝完成飛輪的第二面成型；
然后進行沖壓步驟，將平旋成型后的毛坯進行沖壓，完成螺孔凸臺和輻板孔的成型，最后進行精車內孔步驟即可。
[0014]以上述依據本發明的理想實施例為啟示，通過上述的說明內容，相關工作人員完全可以在不偏離本項發明技術思想的范圍內，進行多樣的變更以及修改。本項發明的技術性范圍并不局限于說明書上的內容，必須要根據權利要求范圍來確定其技術性范圍。
【主權項】
1.一種發動機飛輪成型新工藝，該工藝依次包括下料步驟、成型步驟、沖壓步驟和精車內孔步驟，其特征在于:該工藝采用冷態塑性加工工藝，該下料步驟中采用圓鋼作為坯料，該成型步驟依次由以下步驟組成: 車削中心定位孔步驟； 第一面平旋成型步驟，將上一步加工好的毛坯放入平旋模，通過平旋工藝完成飛輪的輪轂和輪輻的第一面成型，同時通過外置雙向導輪完成飛輪的輪緣的第一面成型； 第二面平旋成型步驟，對工件進行翻轉，重復上一步驟，完成飛輪的第二面成型。
2.根據權利要求1所述的一種發動機飛輪成型新工藝，其特征在于:所述平旋工藝為多道次平旋。
3.根據權利要求1或2所述的一種發動機飛輪成型新工藝，其特征在于:所述平旋工藝完成飛輪的第一面成型時為三道次平旋。
4.根據權利要求3所述的一種發動機飛輪成型新工藝，其特征在于:所述平旋工藝完成飛輪的第二面成型時為四道次平旋。
【專利摘要】本發明涉及金屬機械加工技術領域，尤其是一種發動機飛輪成型新工藝，本發明提供了一種發動機飛輪成型新工藝，該工藝采用冷態塑性加工工藝，采用圓鋼作為坯料，通過平旋成型步驟，將加工好的毛坯放入平旋模，通過平旋工藝完成飛輪的輪轂和輪輻的成型，同時通過外置雙向導輪完成飛輪的輪緣的成型，滿足靜平衡要求，省去很多工序，不需要進行車削加工，節省材料，同時也解決了鑄件生產中的高污染、高能耗和高排放問題。
【IPC分類】B23P15-00
【公開號】CN104759851
【申請號】CN201510159879
【發明人】陳強
【申請人】常州龍之合飛輪總成系統有限公司
【公開日】2015年7月8日
【申請日】2015年4月7日