一種極薄鋼帶的冷軋方法
【技術領域】
[0001] 本發明屬于鋼板帶冷軋技術領域，具體涉及一種極薄鋼帶的冷軋方法。
【背景技術】
[0002] 隨著經濟的發展，高精度極薄鋼帶的需求量急劇上升，用途不斷擴大，廣泛用于電 子工業、家用電器、汽車工業、機械工業、輕工機械等各行各業，不僅是尖端科學、新技術開 發的重要基礎，也是各傳統工業部門高技術、高水平、高要求產品的關鍵原材料。
[0003] 冷軋鋼板帶是以熱軋鋼卷坯為原料，經過酸洗、乳制、退火處理制成的。冷軋鋼具 有良好的性能，且通過冷軋可以獲得一定厚度的冷軋鋼帶。根據成品厚度不同，冷軋鋼板帶 分為薄鋼板帶和極薄鋼帶，一般的，厚度為0. 25~0. 5mm的產品稱為薄鋼板帶，厚度小于 0. 25mm的產品稱為極薄鋼帶。
[0004] 目前，冷軋鋼企業的發展方向以帶寬多600mm精度極薄板帶材為主，以滿足汽車 用板、高精度建筑裝飾板，以及石化、醫藥食品、電子信息產業不斷增長的對高精度超薄不 銹鋼帶的需求。但是，現有的極薄鋼帶的軋制技術尚不成熟，往往存在軋制速度低、道次壓 下量小得問題，使得冷軋過程工序繁瑣、勞動時間長、生產效率低、能耗大、產能低；同時，所 得極薄鋼帶的表面質量低、成品率低，還不能滿足大規模生產及使用的要求。
【發明內容】
[0005] 本發明的目的是提供一種極薄鋼板帶的冷軋方法，生產效率高、產能大，所得極薄 鋼帶的表面質量尚，成品率尚。
[0006] 為了實現以上目的，本發明所采用的技術方案是：
[0007] -種極薄鋼帶的冷軋方法，包括以厚度為2. 0~4. Omm的熱軋鋼帶為原料，在軋制 力為7500~15000KN的條件下，經7道次軋制制成厚度為0. 1~0. 2mm的鋼帶；所述7道 次軋制過程中，乳制速度在315~1250m/min范圍內按道次依次增大。
[0008] 所述7道次軋制過程中，第1道次的軋制速度為315~335m/min，第2道次的軋制 速度為550~570m/min，第3道次的軋制速度為660~680m/min，第4道次的軋制速度為 690~710m/min，第5道次的軋制速度為770~790m/min，第6道次的軋制速度為840~ 860m/min，第7道次的軋制速度為1080~1250m/min。
[0009] 所述7道次軋制后，總壓下率為93. 0%~94. 0%。
[0010] 所述7道次軋制過程中，第1道次的壓下率為40. 0 %~43. 5 %，第2道次的壓下率 為27. 5%~29. 5%，第3道次的壓下率為23. 0%~25. 0%，第4道次的壓下率為30. 0%~ 33. 5%，第5道次的壓下率為28. 5%~33. 5%，第6道次的壓下率為25. 0%~30. 0%，第 7道次的壓下率為40. 0%~43. 0%。
[0011] 所述7道次軋制過程中，乳制速度控制精度為±0.01%。
[0012] 每道次軋制過程中，加速、減速階段的張力控制精度為±3%，穩速階段的張力控 制精度為±2%。
[0013] 每道次軋制過程中，加速、減速階段鋼帶的厚度偏差在±10 μπι以內。
[0014] 每道次軋制過程中，加速、減速階段的時間不超過16s。
[0015] 原料熱軋鋼帶的寬度大于1200mm。
[0016] 原料熱軋鋼帶在冷軋之前進行酸洗處理。
[0017] 本發明的極薄鋼帶的冷乳方法，經7道次乳制，乳制速度在315~1250m/min范圍 內按道次依次增大，將厚度為2. 0~4. Omm的熱軋鋼帶制成厚度為0· 1~0· 2mm的鋼帶； 通過各道次不同軋制速度的分級調整，在較大軋制力的條件下，提高了軋制速度和道次壓 下量，從而簡化了軋制工序，節約了工時，提高了生產效率和產能；所得極薄鋼帶在厚度符 合要求的基礎上，具有良好的表面質量，成品率高，滿足了汽車用板、高精度建筑裝飾板，以 及石化、醫藥食品、電子信息等產業的對高精度超薄不銹鋼帶的需求，適合大規模工業化生 產。
【具體實施方式】
[0018] 下面結合【具體實施方式】對本發明作進一步的說明。
[0019] 實施例1
[0020] 本實施例的極薄鋼帶的冷軋方法，包括：以厚度為3. 0mm、寬度為1250mm的熱軋鋼 帶為原料，經酸洗后，在軋制力為9000KN的條件下，經7道次軋制制成厚度為0. 18mm的鋼 帶；所述7道次軋制過程中，軋制速度在325~1080m/min范圍內按道次依次增大，軋制速 度控制精度為±0. 01 %;每道次軋制過程中，加速、減速階段的張力控制精度為±3%，穩速 階段的張力控制精度為±2%;加速、減速階段鋼帶的厚度偏差在±IOym以內；加速、減速 階段的時間不超過16s。
[0021] 具體軋制過程如表1所示。
[0022] 表1實施例1的7道次軋制過程參數
[0023]
【主權項】
1. 一種極薄鋼帶的冷乳方法，其特征在于：包括以厚度為2. O~4. Omm的熱乳鋼帶為 原料，在軋制力為7500~15000KN的條件下，經7道次軋制制成厚度為0. 1~0. 2mm的鋼 帶；所述7道次軋制過程中，乳制速度在315~1250m/min范圍內按道次依次增大。
2. 根據權利要求1所述的極薄鋼帶的冷軋方法，其特征在于：所述7道次軋制過程中， 第1道次的軋制速度為315~335m/min，第2道次的軋制速度為550~570m/min，第3道 次的軋制速度為660~680m/min，第4道次的軋制速度為690~710m/min，第5道次的軋 制速度為770~790m/min，第6道次的軋制速度為840~860m/min，第7道次的軋制速度 為 1080 ~1250m/min。
3. 根據權利要求1或2所述的極薄鋼帶的冷軋方法，其特征在于：所述7道次軋制后， 總壓下率為93. 0%~94. 0%。
4. 根據權利要求3所述的極薄鋼帶的冷軋方法，其特征在于：所述7道次軋制過程中， 第1道次的壓下率為40. 0 %~43. 5 %，第2道次的壓下率為27. 5 %~29. 5 %，第3道次的 壓下率為23. 0%~25. 0%，第4道次的壓下率為30. 0%~33. 5%，第5道次的壓下率為 28. 5%~33. 5%，第6道次的壓下率為25. 0%~30. 0%，第7道次的壓下率為40. 0%~ 43. 0%〇
5. 根據權利要求1或2所述的極薄鋼帶的冷軋方法，其特征在于：所述7道次軋制過 程中，乳制速度控制精度為±0.01%。
6. 根據權利要求1或2所述的極薄鋼帶的冷軋方法，其特征在于：每道次軋制過程中， 加速、減速階段的張力控制精度為±3%，穩速階段的張力控制精度為±2%。
7. 根據權利要求1或2所述的極薄鋼帶的冷軋方法，其特征在于：每道次軋制過程中， 加速、減速階段鋼帶的厚度偏差在±IOym以內。
8. 根據權利要求1或2所述的極薄鋼帶的冷軋方法，其特征在于：每道次軋制過程中， 加速、減速階段的時間不超過16s。
9. 根據權利要求1或2所述的極薄鋼帶的冷軋方法，其特征在于：原料熱軋鋼帶的寬 度大于1200mm。
10. 根據權利要求1或2所述的極薄鋼帶的冷軋方法，其特征在于：原料熱軋鋼帶在冷 軋之前進行酸洗處理。
【專利摘要】本發明公開了一種極薄鋼帶的冷軋方法，包括以厚度為2.0～4.0mm的熱軋鋼帶為原料，在軋制力為7500～15000KN的條件下，經7道次軋制制成厚度為0.1～0.2mm的鋼帶；所述7道次軋制過程中，軋制速度在315～1250m/min范圍內按道次依次增大。本發明的極薄鋼帶的冷軋方法，通過各道次不同軋制速度的分級調整，在較大軋制力的條件下，提高了軋制速度和道次壓下量，從而簡化了軋制工序，節約了工時，提高了生產效率和產能；所得極薄鋼帶在厚度符合要求的基礎上，具有良好的表面質量，成品率高，滿足了汽車、建筑、石化、醫藥食品、電子信息等產業的對高精度超薄不銹鋼帶的需求，適合大規模工業化生產。
【IPC分類】B21B1-22
【公開號】CN104646417
【申請號】CN201510100064
【發明人】布劍峰, 趙志勇, 劉學文
【申請人】鄭州市華馳薄板科技有限公司
【公開日】2015年5月27日
【申請日】2015年3月6日