專利名稱：通用生產系統的制作方法
技術領域：
本發明涉及通用生產系統，該生產系統可以使用一條生產線制造不同品種的產品。本發明還涉及在通用生產系統中使用的貨盤，該貨盤被用在一條生產線中，在該生產線上，產品被進行組裝及檢驗。
本發明還涉及應用于通用生產線中的部件供給系統，在一條通用的生產線上可制造多種小批量或大批量的產品。
通常，生產產品的生產線包括一系列加工工序，即，供給組裝產品所需部件的工序，組裝和制造產品的工序，檢驗和檢查組裝產品的性能的工序，以及將接收的產品送往包裝工位的工序。對于大宗生產，最好為每種產品設立一條生產線。但是，當以小批量制造多種產品時，同樣需要有大廠房和大量的生產設備。當以小批量制造產品時，如果對于各種產品采用分開的生產線進行生產，那么無用時間將增多，一部分廠房空間，一部分生產設備和一部分操作者將變成多余的部分。
在此之前已經出現了在一條生產線上生產多種產品的通用生產系統，這種生產系統解決了上述問題。當生產的批量必須具有伸縮性，或者必須以特定的數量制造需要的產品時，包括信息，例如工作內容、生產順序、供給的材料、各產品的質量控制等信息在內的工作任務單必須傳遞給各工作崗位上的操作者。根據接收的任務單，操作者必須組裝、檢驗和檢查產品，并且做出檢驗結果報告。操作者還必須在工作單上記錄有關缺陷部件的信息，并且反饋所述的信息。
當必須以小批量制造多種產品時，已有技術中提供的在先通用生產系統存在著一些問題，例如，需要花費過多的時間和勞動處理與生產線有關的信息，操作者承擔的責任過重，操作錯誤時有發生，生產效率降低。
另一方面，在通用生產線上組裝、檢驗和加工多種產品時，用作底座的貨盤被送到該通用生產線上，并且在貨盤上裝載產品。在已有技術中，通用生產線上使用的貨盤是簡單的平板部件，即在這種平板部件上沒有設置作為數據載體的通信-存儲裝置，該裝置可以傳遞和儲存在通用生產線上與各組裝工序或檢驗工序的執行情況相關的數據。在各組裝工序或檢驗工序中，操作者需要用工作任務單傳遞必要的信息。
已有技術中先有的貨盤在組裝和檢驗過程中只是裝載產品的簡單底座。但是對于工作任務單或其他裝置及情報來說，在生產線上組裝或檢驗產品的過程中在需要時不能被及時傳遞過來。所述的情報是指一條通用生產線上，從起始工序到所在工序中有關組裝和檢驗完成情況的情報。因此，操作者不得不從一個工作崗位移動到另一工作崗位，因而使工作效率降低。
另外，一條生產線要涉及多個加工工序，例如，供給部件，將部件組裝成產品，檢驗產品，以及輸送經過檢驗的產品。當大批量生產一種類型的產品時，可以使用該生產線專門生產這種產品。當以小批量生產不同類型的產品時，如果必須為各種產品分別準備生產線時，廠房空間、設備和勞動力都將有所損失。
為解決這個問題，提出了通用生產系統。這種系統使用一條生產線生產不同種類的產品。為了能夠靈活地在一條生產線上按需要的數量生產需要的產品，在核實了工作內容、工作順序、供給的部件，以及各工位的質量控制條件之后，必須及時沿生產線向處于不同地點的在生產崗位上的操作者發出正確指令。按照指令，操作者執行檢驗操作，準備檢驗報告，并且將有缺陷的產品與工作報告一起退回。這種常規的系統需要花費多余的時間和勞動處理數據，并且加重了操作者的負擔。因而容易產生錯誤，降低生產率。
本發明的申請人提供了一種通用生產系統，該系統可以靈活地以小批量生產不同種類的產品，可以自動向操作者提供適當的指令，通知下游操作者有關缺陷產品的情況，以及準備檢驗報告。
這個系統將缺陷產品與無缺陷產品分開。將缺陷產品從生產線上取下，并且輸送到修理工位，在修理工位修復缺陷，然后再將這些修復后的產品送回生產線。
例如，當生產計算機磁盤時，需要在一些磁盤上書寫檢驗程序。這種書寫過程需要花費時間，因此，需將磁盤從生產線上取出，送到書寫工位，將檢驗程序書寫到磁盤上以后，再使磁盤返回生產線，在生產線和書寫工位之間傳遞磁盤導致時間損失并容易放錯位置。
對于常規的通用生產系統來說，當某些產品尺寸，尤其是高度超出特殊規定時，必須設有單獨的生產線。這種單獨的生產線會引起廠房空間、設備和人力損失。
當需要修理或檢查放置在貨盤上的產品時，必須緩慢地輸送貨盤。在此期間，貨盤可能產生相互碰撞，由此阻礙正確檢查，或者影響正常生產。尤其當產品是計算機時，它們是很容易被撞壞的。
在輸送和固定被放置在托盤上的產品時，生產線必須具有預定的精度。為了達到這種精度，在現有技術中逐漸降低電動機的速度，或者使用伺服電動機，步進電動機，數字控制系統和定位器。
為了自動組裝產品，而在生產線上使用機器人時，使安置在貨盤上的產品精確定位是非常重要的。為達到這種精度，在常規貨盤上使用夾具對產品進行定位或固定。
數字控制的定位器非常精確，但是價格昂貴。其他廉價的定位器精度不高。
在夾具固定到貨盤上以前，必須精確加工貨盤。因此，通常用金屬，例如鋁來制造托盤，例如，鑄鋁貨盤非常笨重而且昂貴。
在貨盤上的產品相對于生產線中機器人的定位精度取決于貨盤的加工誤差，用夾具將產品固定到貨盤上的安裝誤差，以及產品自身的尺寸誤差。這些誤差必須控制在各自允許的范圍內，這需要工時、勞力和財力。
空貨盤需由工人單獨送往生產線的超始端。這些工人在生產線的起始端還必須從事組裝工作。為減輕工人的勞動負荷，必須用機械自動向生產線供給貨盤。
在生產線的終點具有包裝終端，在此將產品從貨盤上取下進行包裝，再將空貨盤碼垛，當貨盤積累到預定數量時，將它們輸送到生產線的起點。當被輸送到包裝終端的產品之間的間隔很長時，在包裝終端就會產生較長的無效時間，為減少無效時間，該包裝終端可以用來處理多條生產線上生產的產品。
在這種情況下，在包裝終端會收集到不同種類的貨盤。因此，工人必須按照托盤的種類將它們分開。此外，必須設置分開的傳送器，以便將貨盤送回各處的生產線。因此，需要附加勞動力將貨盤放到傳送器上，或者將貨盤從傳送器上卸下。
此外，在現有技術中的部件供給系統中包括單元組裝工位和套件設置工位。在單元組裝工位中，用從庫房送來的部件組裝各種類型的單元。在套件設置工位，通過收集必要的部件來對各種類型的套件進行安置，以便在產品組裝工位構成產品。在已有技術中的部件供給系統，需要用勞動力將單元從單元組裝工位傳送到套件設置工位，以及將套件從套件設置工位傳遞到產品組裝工位。
上述部件供給系統存在著缺點，尤其當只有一組套件在容器中被套件設置工位傳遞到產品組裝工位時，缺點更為突出。
配件設置工位是絕不可少的，而且必須使其與單元組裝工位分開，這樣就必須在兩個工位之間傳遞套件。可以在產品組裝工位使用機器人進行組裝，但不能用機器人組裝單元或設置套件。
本發明試圖解決上述問題。
本發明的第一目的是要提供一種通用生產系統，該系統是靈活的并且能滿足以小批量制造不同產品的要求;其能夠自動向生產線上工作的操作者提供需要的工作指令，以便制造出各種類型的產品;能夠自動反饋有關缺陷產品的信息，能夠自動做出檢查結果的報告，從而解決上述問題。
考慮到上述問題，本發明的第二個目的是提供具有通信-存儲裝置的貨盤，用該貨盤傳遞和儲存在通用生產線上與各組裝工序和檢驗工序相關的數據。因此，可以提高工作效率。
圖1是本發明提供的通用生產系統的基本構造的方框圖。本發明提供的通用生產系統可以達到本發明的第一個目的，即在一條生產線上分別組裝多種產品，檢驗和檢查所述產品，并且將所述產品輸送到包裝工位，其包括(1)組裝工位1，用于對多種部件進行組裝，這些部件是按照組裝的先后順序被傳送過來的，它們構成了一件單一的產品。
(2)檢驗工位2，在此工位檢驗和檢查被組裝產品的性能的質量，將識別出的缺陷產品輸送到修復工位(修理缺陷產品的返回工位)，或者將識別出的無缺陷產品輸送到包裝工位。
(3)多個主線終端3，其安裝在組裝工位1和檢驗工位2。
(4)通信-存儲裝置，將該存儲裝置固定在產品上，或者固定在裝載產品的貨盤上，以便與移動的物品及相關的信息相匹配，該裝置還與主線終端3相聯通，可以傳遞包括產品種類及每種產品所需的部件的代號在內的制造數據，在進行輸送的同時，還可以儲存這些制造數據。
(5)生產線主控制系統5，該系統通過主線終端3閱讀來自通信-存儲裝置4的數據，所述主線終端3安裝在組裝工位1和檢驗工位2的工作地點，并通過主線終端3利用其閱讀到的數據向組裝工位1和檢驗工位2的操作者下達工作任務單，該控制系統5還為組裝好的經過檢驗和檢查的產品做出檢驗結果報告，其中包括檢驗/檢查的記錄數據。通過安裝在最后的檢驗工位的生產線終端最后確認無缺陷產品。所述最后的檢驗工位通過區域網絡系統(LAN)與安裝在包裝工位的包裝工位主控制系統相連接。該控制系統5還通過包裝工位主控制系統的控制終端輸出一張輸送任務單，它與正在被輸送的產品有關，從而協助作好包裝準備工作。
(6)生產線主控制終端6，其直接向(從)主線主控制系統5輸入(輸出)與生產管理和質量控制相關的數據，這些數據還包括主文件維護，工作指令控制，程序控制，程序安排，以及產品歷程控制。
本發明提供的通用生產系統的特征是生產線主控制系統5通過區域網絡系統與生產管理系統實現電連接;生產管理系統可以對被加工的半組裝產品，檢驗開始時間，檢驗結束時間，包裝狀態，機械故障進行控制，并且監督所有被加工物品的狀態，以及控制生產線中的生產程序。
本發明的通用生產系統的特征是生產線主控制系統5通過區域網絡系統與質量控制系統實現電連接;質量控制系統以統計方式處理有關產品缺陷的信息，并且將所述缺陷產品的信息反饋給修理工位或缺陷產品的制造者。
下面將描述能夠達到本發明第一目的通用生產系統的操作過程。生產線主控制系統5通過生產線終端3閱讀書寫在通信-存儲裝置4上的數據，所述通信-存儲裝置4被輸送到組裝工位1和檢驗工位2。利用閱讀到的數據，生產線的主控制系統5向在組裝工位1和檢驗工位2的操作者發出工作指令，以便通過生產線終端3顯示出各種部件。然后，生產線的主控制系統5通過安裝在最后的檢驗工位的生產線終端的打印機做出檢查結果報告，其中包括對已組裝好的，經過檢驗后最終確認不存在缺陷的產品的檢驗/檢查記錄數據，此外，生產線主控制系統5通過控制終端的打印機發出輸送任務單，該任務單涉及正在輸送的產品，可以協助做好包裝準備，所述控制終端的打印機通過區域網絡系統與包裝工位的包裝工位主控制器相連，在所述的包裝工位對產品進行包裝。生產線的主控制系統5通過生產管理系統傳遞程序信息，并且通過控制質量信息的控制系統傳遞有關有缺陷部件的信息。
本發明所提供的用于生產線的貨盤101可以達到上述本發明的第二目的。該貨盤裝載著產品通過一條通用生產線，該生產線可以對每種產品進行組裝和檢驗。貨盤101包括通信-存儲裝置102傳遞和儲存數據，這些數據與通用生產線上的組裝工序和檢驗工序相關。并且該存儲裝置102被設置在托盤側表面，以便能夠傳遞信息和便于拆卸。
另外，信息傳遞記憶裝置102也可以安置在貨盤101的頂部或底部，以便能夠傳遞信息和拆卸。
貨盤101包括儲存區域120，該儲存區域120是凹陷區域，以便容納組件及檢驗設備，它們都被放置在凹陷區域內。
貨盤101可以有框形外殼。
下面描述用于通用生產系統的貨盤的工作過程，通過此工作過程可以達到本發明的第二個目的。在通用生產系統中，如果將一個通信-存儲裝置102放置在貨盤的側面上，則用于本發明的生產線上的這種貨盤101就可以傳遞及記憶通用生產線與組裝工序或檢驗工序相關的數據，從而實現信息傳遞。由于通信-存儲裝置被安裝在貨盤101的側表面，用于裝載產品或組件的貨盤101的全部工作表面都能得到利用。此外，由于通信-存儲裝置102以可拆卸的形式被安裝在貨盤101中，所以很容易更換該通信-存儲裝置102。如果信息是用來與每一個組裝工序或檢驗工序進行交換的，還可以將通信-存儲裝置102安裝在托盤的頂部或底部，以便于傳遞信息和拆卸。因此，通信-存儲裝置的安裝位置具有靈活性。
本發明的第三個目的是為通用生產系統設置支線系統，以便將一些產品送入支線，對其進行修理或書寫檢驗程序。
本發明的另一個目的是為通用生產系統提供一種工作臺。該工作臺的高度可以根據產品高度進行調節。
本發明的另一個目的是為通用生產系統提供一種防撞機構，以便防止貨盤相互碰撞。
本發明的另一個目的是為通用生產系統提供一種廉價而且精確的定位器。
本發明的另一個目的是為通用生產系統提供一種定位器。此定位器能夠在貨盤上精確地使產品定位，而不使用夾具，從而使得貨盤重量減輕，該定位器不需要精密加工，而且價格低廉。
本發明的另一個目的是為通用生產系統提供一種貨盤自動供給裝置，以便降低工人的勞動負荷。
本發明的另一個目的是為通用生產系統提供集中包裝系統，它可自動將多條生產線上的貨盤分開，將分開的貨盤送回各自的生產線，而不使用單獨的輸送機。因此，消除了將貨盤裝入搬運車，或者將貨盤從搬運車上卸下的現象。
為了達到上述發明目的，本發明提供了一種通用生產系統，該系統采用一條生產線將部件組裝成不同種類的產品，然后檢查這些產品，并將通過檢驗的產品輸送到包裝終端。
此生產系統使用了支線結構，其中包括第一轉換器，一條主線，一條支線，以及第二轉換器。
第一轉換器與設置在貨盤或產品上的一個信息傳遞裝置相連通，所述的產品放置在沿生產運行的貨盤內，以便確定產品是否存在著缺陷，并且確定產品的種類，根據確定的結果，第一轉換器將貨盤從生產線上轉移到主線或支線上。
由第一轉換器將載有產品的貨盤轉移到主線上，并且由主線輸送貨盤。
由第一轉換器將載有產品的貨盤轉移到支線上，支線以比主線慢的速度輸送貨盤，或者使貨盤暫時停止移動，以便對產品進行修復或檢驗。
第二轉換器將貨盤和產品從主線和支線送回生產線。
至少有一條支線是與主線平行設置的。
支線可以包括貨架，以便支撐每個運載著產品的貨盤。
支線可以具有一種帶有保存空間的貨架，所述貨架按水平方向成行排列，或者按豎直排列，也可以按水平行及豎直列排列。支線可以包括搬運車，其根據貨架的構造，可以沿兩個或三個軸的方向移動，以便將帶有產品的貨盤從生產線送入貨架中的任何一個保存空間進行儲存，同時也可以將貨盤和產品從貨架送回生產線。
支線系統可以有動力供給裝置，以便當貨盤和產品在生產線上輸送時，或儲存在貨架上時，以及在生產線和貨架之間輸送時，動力供給裝置可連續向固定在托盤上的產品供電。
該生產系統包括沿生產線的每個工位設置的工作臺，以便組裝或檢驗產品。工作臺包括設置在生產線上的傳送器，以便輸送各載有產品的貨盤。當貨盤和產品在傳送器和操作工位之間移動時，可以用垂直驅動裝置調整工作臺面相對于傳送器的水平高度。而且可以根據產高度使工作臺面達到一個最佳水平高度，從而便于組裝和檢驗產品。
該生產系統可以具有輸送系統，該輸送系統沿生產線輸送各裝載著產品的貨盤。輸送系統包括輸送貨盤的傳送器，驅動傳送器的馬達，防止在給定的傳送器上的貨盤被傳送到下游的傳送器上的阻擋件。如果在下游的傳送器上裝滿貨盤，由傳感器探測在傳送器上輸送的貨盤位置，控制系統從傳感器接收信號并且控制電動機，以便在給定的傳送器上輸送的第一貨盤撞擊位于第一貨盤前方的第二貨盤之前，使給定的傳送器停止運行。而且，由信息傳遞裝置在各控制系統之間交換有關傳感器的信號處于開/關狀態的信息。
該生產系統可以有定位器，該定位器可以使沿生產線輸送的，位于貨盤上的產品定位。貨盤具有導向件，由導向件支撐著產品，使其基本上位于貨盤上確定的位置處。并且，貨盤具有面對產品底部的開孔。產品的底部具有錐形銷的接收器。當帶有產品的貨盤在生產線中預定的位置處停止時，包含錐形銷在內的定位器將朝著產品向上推移。錐形銷與產品上的錐形銷接收器相互配合，從而將產品抬高并固定。在確定的時間之后，向下拉出錐形銷，以便將產品放回到貨盤上。定位器還包括控制器，該控制器能夠響應由傳感器提供的信號。所述傳感器設置在生產線的預定位置。控制器使貨盤停止在某一位置，并且控制驅動器，使錐形銷升高，并且在給定時間之后使錐形銷縮回。
錐形銷接收器也可以成形于產品側面。在這種情況下，錐形銷沿水平方向朝產品移動，該移動方向垂直于貨盤的運動方向，并且與錐形銷接收器相結合，以便固定產品，而且，在給定的時間之后，錐形銷退回。
通用生產系統中具有貨盤供給裝置，以便獨立地向生產線供給貨盤。
貨盤供給裝置具有橫向對準機構，該橫向對準機構相對于貨盤的輸送方向沿橫向對準貨盤。還有縱向對準夾具，該夾具沿縱向對準并且夾持貨盤。由供給機構將貨盤送到生產線的起點。垂直驅動機構使橫向對準機構，縱向對準夾具，供給機構和控制器垂直移動。控制器控制垂直驅動機構朝下移動，縱向對準夾具可夾持住堆積在貨盤供給裝置旁邊的最上端的貨盤，垂直驅動機構朝上方移動，橫向對準機構沿橫向對準貨盤，供給機構朝生產線推動貨盤，縱向對準夾具將貨盤放置在生產線上，供給機構退回。上述操作步驟可以重復執行。
通用生產系統可以有集中包裝系統。包裝系統集中了不同種類的貨盤，這些貨盤上載有來自多條生產線的不同種類的產品。由包裝系統包裝產品，并且將空貨盤送回各自的生產線。
包裝系統具有主傳送器。由主傳送器將帶有產品的貨盤從生產線送往一個包裝終端，并且使貨盤從包裝終端返回各自的生產線。返回目標選擇器可識別主傳送器上的貨盤，并且為各生產線區分貨盤，使這些貨盤返回各自的生產線。沿著各生產線設置的傳送器將帶有產品的貨盤輸送到主傳送器。設置在一各端部的貨盤探測器探測載有產品的托盤，它們由該傳送器輸送到主傳送器上。當貨盤探測器確認某特定的生產線端部沒有貨盤時，受控制的主傳送器將使貨盤從包裝終端返回由返回目標選擇器確定的那條生產線。
返回目標的選擇器具有貨盤識別裝置，該識別裝置接收來自傳感器的有關被傳送的各貨盤特征的信息，所述傳感器可以探測產品的安裝區域、厚度，以及貨盤的形狀。該貨盤識別裝置還可以接收來自條形碼閱讀器，或信息傳送裝置的信息，所述條形碼閱讀器可閱讀固定在貨盤上的條形碼，所述信息傳送裝置可與設置在貨盤上的另一個信息傳遞裝置交換信息。貨盤識別裝置將接收到的信息與貨盤予調的數據相比較，以便確認曾傳送過該貨盤的生產線。
集中包裝系統可以有轉換器，其可以改變貨盤的輸送方向。各轉換器具有阻擋件，阻擋件升高時阻擋貨盤前進，而阻擋件降低時允許貨盤通過。輥筒傳送器的摩擦力很小，依靠貨盤運動的慣性即可輸送貨盤。帶式傳送器橫跨輥筒傳送器。帶式傳送器上升時，從輥筒傳送器上提起貨盤，然后輸送貨盤。當帶式傳送器下降時，將貨盤放置在輥筒傳送器上。傳感器可探測在輥筒或帶式傳送器上是否存在著貨盤，電動機驅動帶式傳送器。當要改變貨盤的輸送方向時，控制器向上推動阻擋件，使貨盤停止運行。當傳感器探測到存在著貨盤時，帶式傳送器上升，隨后帶式傳送器的電動機驅動，從而改變了貨盤的輸送方向。
上面所述的支線結構將產品從生產線傳送到主線或支線。當要將產品送往下一工序時，產品在主線上通過。在支線上可修理產品，或者在產品上書寫檢驗程序，這種設置方案使產品在生產線附近即可得到修理或處置。
支線可以包括根據廠房布局或工作條件沿水平或豎直方向設置的多條輸送通道。
在生產線的支線中的產品可以暫時儲存在貨架中，并且在一段時間后，將所述產品送回生產線。在此期間，產品可以繼續接收電流。
沿生產線在各工位設置的工作臺可以根據將被組裝和檢驗的產品尺寸升高或降低。
沿傳送器設置的傳感器探測在傳送器上輸送的貨盤。傳感器可以在貨盤相互碰撞之前使輸送機電動機停止運轉。傳送器的電動機停轉之后，貨盤在傳送器機的輥筒上滑動，使得貨盤之間產生輕微接觸。
為達到定位的目的，各產品可以有錐形銷接收器。由驅動器通過夾緊裝置使產品沿水平方向基本定位。錐形銷上升時可與產品的錐形銷接收器相結合，由此使產品定位。
當在生產線中自動組裝產品時，通過使傳送器停止運轉，讓各產品停在預定的位置。通過激勵氣缸的電磁閥使得在該位置的錐形銷上升。錐形銷與產品的錐形銷接收器相結合，從而可使產品升高并固定，然后，由機器人組裝或加工產品。在此之后，驅動傳送器將產品輸送到下一工序。
本發明提供的貨盤供給裝置自動地將貨盤單個搬運車送到生產線的起點。當貨盤供給裝置的啟動電鈕被按下時，程序控制系統中儲存電路即儲存信息，指示貨盤供給裝置進入操作狀態，直到復位電鈕被按下時為止。朝下方驅動貨盤供給裝置中的Z軸電動機，可使供給裝置的貨盤夾具和貨盤底座朝下方移動。當貨盤底座與頂部貨盤相接觸時，Z軸電動機即停止工作。驅動貨盤夾具夾持頂部貨盤，朝反方向驅動Z軸電動機，使載有貨盤的貨盤夾具朝上方提升。當貨盤被提升到輥筒傳送器的工作面高度時，Z軸電動機停止工作。驅動X軸電動機使貨盤沿橫向定位。當輥筒傳送器上的傳感器探測到傳送器上沒有貨盤時，驅動Y軸電動機，將貨盤送入傳送器的上方，松開盤夾具，使貨盤下落至傳送器上。當傳感器探測傳送器上存在著貨盤時，則沿反方向驅動Z軸電動機，使貨盤底座上升，返回原始位置。
載有產品的貨盤從生產線被傳送到主傳送器。主傳送器將產品和貨盤輸送到集中的包裝終端。貨盤識別裝置在包裝終端確認貨盤的種類。返回目標分選器將貨盤分開，使它們返回各自的目標。從貨盤中取出產品并進行包裝，再將空貨盤從包裝終端輸送到各自的生產線上。
此外，本發明的另一個目的是提供在通用生產系統中使用的部件供給系統，該系統包括用于供給部件的自動搬運裝置，或者其他裝置，從而可以降低勞動強度并且防止部件的錯誤傳送。
為了解決上述問題，本發明提供了部件供給系統。由該系統將裝有用于制造產品的多種部件的容器傳送到一通用生產系統中，所述通用生產系統包括位于單一生產線上的產品組裝工位，檢驗和檢查工位，以及將各產品送往包裝工位的輸送裝置。部件供給系統的特征在于其包括至少有設置在生產線上的產品組裝工位，它具有運載容器的輸送裝置，所述容器內至少裝有一個單元。
至少有一個部件供給工位，它具有發送或接收部件的輸送裝置。
至少有一個靠著部件供給工位設置的單元組裝工位，它具有臨時部件儲存臺，以便存儲構成產品的多種部件，部件從倉庫中傳送出來，在該組裝工位將裝配在一起組成單元，并且將至少一個配件放入空容器，所述空容器從產品組裝工位送回。一些部件組裝成單元，并對制造每種產品所必須的套件進行安置，即將一些單元組合起來，并且將至少一個套件放入從產品組裝工位返回的容器內。
輸送容器的自動運載裝置具有兩層，各層輸送機構均具有放置容器的空間，運載裝置的頂層用來輸送空容器，將其送回部件供給工位。運載裝置的底層用來傳送容器，所述容器中裝有構成產品的至少一個單元。
一種用于自身的驅動裝置，以及通信-存儲裝置，該存儲裝置為控制驅動裝置而傳遞或記憶數據還有一種自動運載裝置的控制裝置，該控制裝置控制自動運載裝置在產品組裝工位和單元組裝工位之間來回移動。移動途中經過一個充電器，當運載裝置在所述充電器之前等待移動指令時，該充電器對運載裝置的電池進行充電，該控制裝置包括多個局部的信息傳遞裝置，各信息傳遞裝置位于名個產品組裝工位，各單元組裝工位，以及充電器的部位;
自動運載裝置的通信-存儲裝置，其與局部的信息傳遞裝置交換信息;
位于產品組裝工位前方的探測器;
單元組裝工位和一充電器，以及一個自動運載裝置的控制系統，該系統根據來自通信-存儲裝置的信號，通過信息傳遞裝置而發出指令信號。
本發明提供的另一種部件供給系統向通用生產系統供給裝載著一組部件的盤子，所述通用生產系統包括位于一條生產線上的產品組裝工位，檢驗和檢查工位，以及將各產品送往包裝工位的輸送裝置，該部件供給系統的特征在于至少有一個產品組裝工位，其具有攜帶盤子的輸送裝置;
至少有一個單元組裝工位，其位于產品組裝工位旁邊，在單元組裝工位中將單元安置在盤子上，所述單元是由倉庫傳送來的部件組裝構成的;
容器，即所謂盤子，它們由多個整體塊狀物制成，可以靈活地與各單元配合，并且安裝起來可制造的各種產品。
兩個盤子儲存器連接在產品組裝工位和單元組裝工位之間其中之一供給具有單元的盤子;
另一種盤子儲存器用來接收空盤子;
在缺少操作工的情況下可以用機器人組裝產品。
本發明提供的部件供給系統可以有輸送裝置，其可以包括三層以上的輸送裝置。
本發明提供的部件供給系統可以有一個輸送裝置，其具有一塊平板及二個肩并肩排列的傳送器。
本發明提供的部件供給系統可以具有一容器，例如筐狀物，板狀貨盤或具有塊狀物的盤子，上述各種容器中的每一種可以容納一組產品組裝工位所需要的零部件。
本發明的部件供給系統可以帶有一種傳送器，該傳送器具有一個坡道。
下面對附圖進行簡要說明。
圖1是本發明的通用生產系統的主要構成部分的方框圖。
圖2是示意圖，其表示本發明的通用生產系統的實施例。
圖3是方框圖，其表示連接在識別卡和生產線主控制系統之間的硬件。
圖4表示識別卡中信息排列的格式。
圖5表示在組裝工位中生產線終端的顯示屏的實施例。
圖6表示一個包裝材料予備任務單的實施例。
圖7A是本發明的貨盤的第一實施例的立體圖。
圖7B是本發明的托盤的每實施例的側視圖。
圖8A是本發明提供托盤的第二實施例的立體圖。
圖8B是本發明提供托盤的第二實施例的剖視圖。
圖9是本發明提供托盤的第三實施例的立體圖。
圖10是本發明提供托盤的第四實施例的立體圖。
圖11是示意圖，其表示用于本發明的通用生產系統中的支路系統的基本模式。
圖12表示本發明的支路系統。
圖13表示本發明的另一種支路系統。
圖14表示本發明的又一種支路系統。
圖15表示本發明的又一種支路系統。
圖16表示將貨盤從生產線移動到三軸搬運器上。
圖17表示用于貨架的貨盤夾具。
圖18是軌道式輸送機的剖視圖。
圖19表示將貨盤從三軸搬運器移動到貨架上的工作過程。
圖20表示三軸搬運器的接觸器A′與貨盤夾具相接觸。
圖21表示三軸搬運器使貨盤從一貨架移動到另一貨架。
圖22表示三軸搬運器使貨盤從貨架返回生產線。
圖23A表示當三軸搬運器將貨盤存放到貨架上時動力供給的過程。
圖23B表示當三軸搬運器使貨盤從貨架返回生產線時動力供給的過程。
圖24A表示物流在第一和第二終端之間移動的狀態下軌道式輸送車的物流收集器。
圖24B表示物流在第二和第三終端之間移動的狀態下軌道式輸送車的物流收集器。
圖24C表示物流在第一和第三終端之間移動的狀態下軌道式輸送車的物流收集器。
圖25A表示按照本發明提供的具有罩的提升機。
圖25B表示圖25A所示不帶罩的提升機。
圖26A是平面圖，其表示本發明提供的貨盤緩沖器。
圖26B是圖26A所示的貨盤緩沖器的立體圖。
圖27表示本發明提供的相鄰的貨盤緩沖器。
圖28表示本發明提供的定位器的基本模式。
圖29表示圖28所示定位器的一種應用情況。
圖30A是側視圖，其表示本發明提供的另一種定位器。
圖30B是圖30A所示定位器的立體圖。
圖31A是本發明提供的以一種定位器的平面圖。
圖31B是圖31A所示定位器的前剖面視圖。
圖32表示將貨盤送入生產線的起始端。
圖33A是立體圖，其表示本發明提供的貨盤供給器。
圖33B是圖33A所示貨盤供給器的側視圖。
圖34A表示貨盤供給器的縱向對齊操作過程。
圖34B表示貨盤供給器夾持貨盤的操作過程。
圖34C表示貨盤供給器的橫向對齊操作過程。
圖34D表示貨盤供給器供給貨盤的操作過程。
圖35是貨盤供給器的操作過程的流程圖。
圖36是本發明提供的收集包裝系統的基本模式。
圖37A是按照本發明提供的收集包裝系統的普通視圖。
圖27B是收集包裝系統的第一層的平面圖。
圖37C是收集包裝系統和第二及第三層上的生產線之間的一個傳遞工位的平面圖。
圖37D表示用于下達指令返回目的地的開關盒。
圖38A是表示收集包裝系統的工作過程的二分之一流程圖。
圖38B是表示收集包裝系統的工作過程的另外二分之一流程圖。
圖39表示本發明提供的返回目的地的選擇器。
圖40是示意圖，其表示在現有技術的通用生產系統中，部件的供給方式。
圖41是普通的立體圖，其表示應用于通用生產線中的，本發明提供的部件供給系統的構成部分。
圖42A是本發明提供的部件供給系統的俯視圖。
圖42B是立體圖，其表示應用于通用生產線上的，一個產品組裝工位中的，本發明提供的部件供給系統。
圖43A是本發明提供的部件供給盤的俯視圖。
圖43B是立體圖，其表示本發明提供的料盤中的塊狀物。
圖43C是塊狀物的示意圖。
圖44A是俯視圖，其表示與產品組裝線相連的部件組裝線。
圖44B是示意圖，其表示圖44A所示部件組裝線中部件的組裝過程。
圖45A是圖44A所示生產線的俯視圖，其中利用機器人每天不停頓地工作24小時。
圖45B是-時間表，以及圖45C是沿圖45A中VIC-VIC剖面線所截的剖視圖。
下面描述優選的實施例。
圖2表示本發明的通用生產系統的實施例。在圖2中，M1至M6代表組裝產品的組裝工位。T1至T14代表檢驗或檢查半組裝產品的檢驗工位。所謂半組裝產品是指構成產品的整體部件。在組裝過程中，需要將這些半組裝產品從組裝工位傳遞到組裝完畢的工位，以及傳遞到第一檢驗場T1。在組裝場M1至M6，對半組裝產品進行組裝。在組裝工位M1至M6中包括臨時部件供給臺(未圖示)，在臨時部件供給臺上存放著與產品類型相適應的部件。采用輸送車分配部件，按照被裝配部件的順序，各輸送車將部件分配到組裝工位M1至M6。根據部件的數量可以停用一部分組裝工位。在此實施例中，作為信息記憶裝置或數據載體的識別卡(未圖示)被固定在用來裝載產品的貨盤上。通過生產線的終端，利用識別卡將生產產品所需要的信息送入或送出生產線的主控制系統。
圖3表示連接在識別卡和生產線主控制系統之間的硬件。在圖3中，代號11表示本發明中所述的光顯示識別裝置或識別卡。將識別卡11固定到產品或裝載產品的貨盤上，并且將光顯示終端12安裝在各組裝工位或各檢驗工位。當識別卡到達某工位時，安裝在各組裝工位或檢驗工位的光電開關探測到識別卡已到達，由定序器14使帶式輸送機停止運轉(未圖示)。隨后開始組裝或檢驗。首先由光顯示終端12閱讀或記錄識別卡11上的信息。在生產線的主控制系統16的控制下，在各工作地點，通過生產線終端15可以有效地閱讀或記錄數據。由光顯示終端12傳遞的信號在控制器13中放大。利用RS-232C接口裝置通過定序器14或者直接使控制器13與生產線終端15相連。在生產線終端的組裝工位M1，將由鍵盤輸入的或者通過閱讀條形碼而得到的與產品類型相對應的產品代碼，傳遞到生產線的主控制系統。通過半組裝產品的處理終端，生產線的主控制系統可以為識別卡書寫數據，例如需要儲存在識別卡上的產品代碼，控制代號，工藝代號，工作開始時間，工作結束時間和檢驗方式。后面將對此進行描述。然后，生產線的主控制系統通過將組裝工作任務單傳送到CRT監視器，或者與半組裝產品的處理終端相連的打印機，將識別卡的數據告訴操作者，在組裝工位M1的操作者開始驅動輸送裝置或帶式輸送機(未圖示)，以便按照工作任務單輸送組裝的產品。
在組裝工位M2至M6，安裝于此的半組裝產品終端或生產線終端從固定在托盤上的識別卡中閱讀產品代碼，控制代號，以及其他數據，所述托盤是被依次被輸送到工作地點的。在半組裝產品處理終端還可以從部件上的條形碼中閱讀到與型號、件數、組數和構成半組裝產品的部件的生產日期有關的數據。然后，半組裝產品處理終端將閱讀到的數據傳送到生產線的主控制系統。生產線的主控制系統通過將與組裝工位M2至M6有關的組裝工作任務單傳送到CRT監視器或打印機，使得操作者得知上述數據。上述組裝工作任務單是儲存在生產線的主控制系統中的。而CRT監視器或打印機則與各半組裝產品處理終端相連。操作者開始操縱輸送裝置或帶式輸送機(未圖示)，將半組裝產品1至6送往下一個步驟的組裝場進行組裝。最后，將半組裝產品6輸送到檢驗工位T1。
在檢驗工位T1中的檢驗終端或生產線終端從被輸送的貨盤上的識別卡中閱讀產品代碼和控制代號，并且從部件上的條形碼識別部件的型號、件數、組數和構成產品的部件的生產日期。然后，檢驗終端將這些數據傳送到生產線主控制系統。生產線的主控制系統確定是否半組裝產品6缺少某個部件，然后向與檢驗終端相連的CRT監視器或打印機發布工作指令，例如“缺少部件”，于是操作者得知此情況。此外，檢驗終端在識別卡上書寫從檢驗工位T1獲得的數據，其中包括工藝代號，工作開始時間，工作結束時間，以及指示出存在或不存在缺陷的結果。然后，操作者驅動輸送裝置或帶式輸送機(未圖示)，將組裝的半成品6送往檢驗工位T2。
在檢驗工位T2的生產線終端從識別卡上閱讀產品代碼和控制代號的數據，所述識別卡固定在被輸送來的托盤上。然后，由檢驗工位T2所在的生產線終端將這些數據傳送到生產線的主控制系統。假如檢驗程序被書寫進產品的硬盤內，生產線的主控制系統將進行檢查，并且確定是否實施“軟件執行程序”。然后，將檢查的結果傳送到與生產線終端相連的CRT監視器或打印機，從而將檢查的結果通知操作者。當確定不實施軟件執行程序時，操作得將半組裝產品輸送到下一步驟中的檢驗工位T3。而確定實施軟件執行程序時，操作暫時將半組裝產品放置在軟件執行架上，接著在產品的硬盤中書寫檢驗程序，然后將半組裝產品輸送到下一步驟中的檢驗場T3。
在檢驗工位T3的生產線終端，從識別卡上閱讀產品代碼和控制代號的數據，所述識別卡固定在被輸送來的托盤上。然后，由檢驗工位T3的生產線終端將閱讀到的數據傳送到生產線的主控制系統。生產線的主控制系統進行檢查，確定是否需要修復半組裝產品6(即使產品返回，進行修復加工)，然后將同樣的結果傳送到與生產線終端相連的CRT監視器或打印機，從而將檢查的結果通知操作者。當確定需要修復組裝的半成品時，操作者將組裝的半成品放置在修復工位。當確定不需要修復組裝的半成品時，操作者對調節指令進行檢查，該指令表明了調整高溫陳化和低溫陳化設備的情況，然后按照調整指令調整陳化設備。在陳化過程中，由操作者根據所調節的陳化電壓對陳化時間進行調節，例如在電壓為L(稍低于5V)的條件下2小時，或者在電壓為VH(稍高于5V)的條件下20小時，并且確定各陳化設備執行加工步驟的次數，這一點取決于半組裝產品的尺寸，特別是半成品的高度。然后操作得啟動高溫陳化設備內的輸送裝置，將組裝的半成品送往下一工步的檢驗場T4。
將各高溫陳化和常溫陳化設備執行加工步驟的次數確定為6次。在這6個工步所在的位置都安裝有輸送裝置。所述輸送裝置取決于組裝的半成品的高度。各半組裝產品需要經過2或3個加工步驟。高溫陳化設備中包括輸送裝置，以便形成輸入和輸出通道。常溫陳化設備包括僅作為輸出通道的輸送裝置。不僅在檢驗工位T3具有修復工位，而且在檢驗工位T4、T5、T7和T14也具有修復工位。
檢驗工位T4的生產線終端位于高溫陳化設備的輸出通道外側。由檢驗工位T4的生產線終端從識別卡上閱讀產品代碼和控制代號的數據。所述識別卡固定在被輸送來的貨盤上。然后，由生產線的終端將閱讀到的數據傳送到生產線的主控制系統。生產線的主控制系統將接收到的數據發送到與生產線終端相連的CRT監視器或打印機，以便報告半組裝產品6是否具有電壓自動變化功能。當半組裝產品6具有所述的功能時，操作者不作答復。而當半組裝產品6沒有所述的功能時，由操作者手工地修正設定的電壓值。然后，操作者啟動在高溫陳化設備中的輸送裝置，使半組裝產品6通過高溫陳化設備的輸出通道輸送到下一工步的檢驗工位5。
檢驗工位T5的生產線終端位于高溫陳化設備的輸出通道外側。由檢驗工位T5的生產線終端從標識卡上閱讀產品代碼和控制代號的數據。所述標識卡固定在被輸送來的貨盤上。然后，由檢驗工位T5的生產線終端將閱讀到的數據傳送到生產線的主控制系統。生產線主控制系統將常溫(室溫)陳化設備耗費的陳化時間和半組裝產品需要經過的加工步驟的次數傳送到與生產線終端相連的CRT監視器或打印機，于是將這些數據通知操作者。當操作者得知上述數據時，即可調整常溫陳化設備需要消耗的陳化時間和需要經歷的加工步驟次數，然后啟動普通陳化設備中的輸送裝置。
當常溫陳化工序完成之后，將半組裝產品輸送到檢驗工位T10。在檢驗工位T10的生產線，終端從識別卡上閱讀產品代碼和控制代號的數據。所述標識卡固定在被輸送來的貨盤上。然后，在檢驗工位T10的生產線終端將閱讀到的數據傳送到生產線的主控制系統。生產線的主控制系統將接收到的數據傳送到與生產線終端相連的CRT監視器或打印機。便可通知操作者是否應該實施軟件執行程序，即是否應對一種操作系統進行記錄。當應該實施軟件執行程序時，操作者進行記錄操作，隨后由操作者驅動輸送裝置，使之朝著檢驗場14的方向到達包裝工位。當不需要實施軟件執行程序時，操作者則開始驅動輸送裝置，而不實施軟件執德程序。
在檢驗工位T14的生產線終端從識別卡上閱讀產品代碼和控制代號的數據。所述標識卡固定在被輸送來的貨盤上。然后，在檢驗工位T14的生產線終端將閱讀到的數據傳送到生產線的主控制系統。生產線的主控制系統將檢驗結果的報告發給在檢驗工位14的與生產線終端相連的打印機。此外，生產線主控制系統實施“檢驗完畢后儲存”程序。換句話說，生產線主控制系統向生產管理系統報告組裝和檢查工序已全部完成。還有生產線主控制系統通過在包裝工位的主控制系統經過區域網絡系統(LAN)傳遞信息，通知操作者有關的包裝工作指令。將包裝工作指令傳遞到與包裝工位的主控制系統的管理終端相連的打印機或CRT監視器，告訴操作者應當準備紙板包裝盒，以便將半組裝產品輸送到包裝工位。另一方面，在檢驗場T14的生產線終端將在此工位獲得的數據書寫到識別卡上，所述數據包括工藝代號、工作開始時間、工作結束時間，對于缺陷存在或不存在的結果的確認。最后，操作者啟動輸送裝置或帶式輸送機(未圖示)，以便將產品送往包裝工位。
下面將結合實施例對通用生產系統的特征進行描述。第一個特征是有關產品制造情報的各個獨立單元都可以通過識別卡來掌握。
圖4表示識別卡中信息排列的格式。如圖4所示，此實施例中使用的識別卡具有2K字節的儲存容量。將32字節的記憶區域(其中由四位數組成一個字節)分配到22個地址中的每個地址。在此記憶圖中，儲存在地址1中的數據是固定數據，產品代碼，控制代號，指示存在或不存在缺陷的數據，出生產線標記，入生產線標記，高電壓或低電壓選擇，出生產線過程，貨盤返回，再進入標記，1號保留標記，2號保留標記，以及普通電壓，低電壓和高電壓的自動變化。儲存在地址2中的數據是高溫高壓陳化時間，高溫低壓陳化時間，常溫陳化時間，改變加工步驟，與生產線控制有關的補充數據，儲存在地址3至8中的數據是工藝代號，開始時間，確定的結果，結束時間，以及半組裝產品1(組裝工位M1)至半組裝產品6(組裝工位M6)的補充數據。儲存在地址9至10的數據是工藝代號，開始時間，確定的結果，結束時間，以及從檢驗工序開始(在檢驗工位T1)至檢驗工序結束(在檢驗工位T14)，半組裝產品的補充數據。
對記憶的內容將作補充說明，固定數據表示記憶區域的引導地址，而且被選定為0。產品代碼和控制代號分別指示產品類型和部件代號。存在或不存在缺陷說明是否缺少部件，或者在檢查結果中發現了異常情況。出生產線標記提供識別數據，它指示既不組裝產品，也不檢查產品，直到發現現有的缺陷的產品被送到第一修復工位。進入生產線標記確定產品再進入生產線，即提供數據，指示是否產品已被修復，或者在此工序中已經下達修復指令。例如，00表示沒有被修復的產品，01代表在工序1中下達的修復指令。高壓或低壓選擇指示在檢驗工位T4安裝的電力自動變化裝置選擇的是高電壓還是低電壓。出生產線工序表示產品在該加工過程中被修復。貨盤返回數據指示是否使貨盤直接經過或從旁路經過高溫陳化設備返回起始加工位置。再進入標記用于確定產品是否是再進入生產線的產品。1號保留標記確定是否執行檢驗程序。2號保留標記確定是否在硬盤中加入操作系統。普通電壓、低電壓、高電壓的自動變換指令指示產品是否具有電壓自動變換功能。
儲存在地址2中的高溫高壓陳化時間，高溫低壓陳化時間和常溫陳化時間也被提供，例如1230，它意味著持續陳化12個半小時。加工步驟變化指令是指選擇一個步驟，二個步驟或三個步驟。儲存在地址3至22的工藝代號與組裝工位M1至M6，或者檢驗工位T1至T14有關。開始時間或結束時間以日期、小時、分鐘和秒的形式書寫。確定結果指令表示存在或不存在缺陷。
如上所述識別卡中儲存著每個產品的數據。當半組裝產品在生產線上傳送時，在組裝工位和檢驗工位閱讀識別卡，或者在標識卡上進行記錄。根據這些數據，下達最新而且精確的工作指令。采用高質量的信息處理系統和生產管理系統傳遞信息，能夠使數據得到普遍應用，并且能夠對質量控制和生產管理系統提供支持。
第二個特征是產品的歷程可以得到自動控制。
作為生產線操作的服務部分，通用生產系統檢查產品代號和被安裝的各元器件的組號的相容性，所述元器件可以是構成辦公用計算機中的元器件。例如，印刷線路板、電源、軟盤機構和磁盤機構。生產線上的操作者能夠從監視器屏幕上看到所述的元器件。
圖5表示在組裝工位中生產線終端的顯示屏的實施例。在圖5中，設備名稱對應于產品代碼，產品代號對應于控制代號。圖表中列出了產品代號，部件代碼，部件名稱，零件代號，組件代號和安裝到產品中的各元器件的制造日期。
在每個半組裝產品的加工過程中，將設置在各被安裝部件上的條形碼輸入通用生產系統，即可控制產品的加工歷程。涉及被安裝部件的數據作為安裝信息儲存在通用生產系統中(產品加工歷程的數據主文件)。當加工結束之后，用以自動打印出檢驗結果的報告。由于具有這些功能的支持，使操作者從必須填寫檢驗單，設置在印刷線路板上的加工任務單，以及檢驗結果報告中解脫出來。而且，因為有了產品加工歷程的數據主文件，參照組件代或零件代號即可檢索產品代碼或產品的發貨時間，或者根據確定的產品代碼進行檢索。因此強化了數據的可互換性。
第三個特征是對于特殊的加工工藝或特殊的被加工產品的進度能夠得到監督。
在過去，由生產管理系統監督加工工藝的進度，其中生產管理系統僅僅控制零部件的供給指令和檢驗工序后貯存產品的報告。因此，對于加工工藝或被加工產品的進度的控制由該領域的工作人員負責。如果出現缺陷，將花費額外的時間修正被加工的物品。本發明提供的通用生產系統能夠對被加工的半組裝產品，檢驗開始時間，檢驗結束時間，包裝狀態和生產線中的機械故障進行控制。這能夠使所有被加工物品得到監督。此外，能夠實現進度的控制功能，而且半組裝產品的數量，正在檢驗的部件和已經被檢驗過的部件的都可以被確定，而且所顯示出的進度可以與當天計劃檢驗的部件數量進行比較。
第四個特征是能夠對細小的缺陷信息進行控制。
由優質的信息處理系統記錄和控制具有細小缺陷的數據。然后建立具有細小缺陷的信息數據庫，以便向操作者提供錯誤信息，或者向操作者下達工作指令。將屬于機械故障的信息傳送到工廠的質量信息系統的文件(FOCUS)中。為了對缺陷信息進行統計處理，或改正缺陷，可以將所需的信息提供給一個修復工藝，該工藝獨立于通用生產系統之外。此外，屬于具有缺陷的信息資料可以返回給相應的制造單位。
第五個特征是能夠有效地進行自動儲存。
在通用生產線上，在最后一道檢驗工序中，可以從識別卡上自動閱讀完成的數據。然后將完成的數據與儲存在生產管理系統中的計劃的檢驗完成數據相對比。隨后對檢驗完成的結果進行編輯，并且將這些結果傳送到生產管理系統。從生產管理系統的數據庫中提出的計劃檢驗完成的數據，被傳送到通用生產線上的生產線主控制系統。然后，將這些數據與檢驗完成的最后工序中獲得的檢驗完成數據相對照。隨后以檢驗完成結果的數據作為生產管理系統中數據庫的最新情報，這些最新情報能夠自動儲存，而不需使用紙條。
第六個特征是能夠集中進行包裝保障加工。
在單一工位包裝主要產品的集中包裝系統便于提高包裝效率，并且使通用生產線中從組裝工步到檢驗及包裝實現協調化。
集中包裝保障系統利用一種包裝工位控制系統的主控制器，通過區域網絡系統與不同樓層上的多條通用生產線上設置的生產線主控制器相連通。隨后，集中包裝(保障)系統將產品信息(型號和部件代號)報告給包裝工位樓層，上述產品信息是從不同樓層上的通用生產線所進行的檢驗完成的工序中獲得的。包裝工位所在的樓層可以監督各生產線的運行狀態，并且如圖6所示，根據這些信息和包裝材料的主要數據，可以下達傳送包裝材料的任務單，由此能夠及時向包裝操作者提供包裝材料。
圖6表示包裝材料準備的任務單的實例。通過觀看此任務單，包裝工位的操作者可以了解用于包裝的所需要的紙板箱尺寸，以及泡沫材料的尺寸，所述泡沫材料由人工操作固定在紙板箱中，從所在產品到達包裝工位之前就做好包裝準備。
圖7A是本發明提供的貨盤的第一實施例的立體圖。圖7B是該貨盤的側視圖。在圖7A和7B中，101代表貨盤，102代表通信-存儲裝置。106表示一個孔。107代表一夾板。108代表一組螺釘。如圖所示，通信-存儲裝置102被安放在貨盤101的側表面，以便能夠傳遞信息。通信-存儲裝置102能夠傳遞和儲存在通用生產線上的各組裝或檢驗工序中獲得的數據。因為通信-存儲裝置被安放在貨盤的側表面，所以貨盤的全部工作表面都能用來裝載產品或組件。此外，所安放的通信-存儲裝置是可拆卸的。因此，如果需要，很容易更換通信-存儲裝置。鉆出的孔106能夠透過光線。用夾板107和一組螺釘108固定通信-存儲裝置102。在第一實施例中，可以將通信-存儲裝置102固定在貨盤的任一側表面。
圖8A是本發明所提供的貨盤的第二實施例的立體圖。圖8B是該托盤的剖視圖。當通信-存儲裝置安放在貨盤側表面時，不必在各組裝工位或檢驗工位安裝用來交換信息的信息傳遞裝置。然而，當通信-存儲裝置102被安裝在托盤的頂面或底面，同樣能夠傳遞信息和拆卸，因此信息傳遞裝置的位置是很靈活的。該傳遞裝置的其它特征與第一實施例相同。
圖9是本發明提供貨盤的第三實施例的立體圖。如圖9所示，貨盤具有框狀外殼，以便當貨盤在生產線上運行時，裝載在貨盤中的產品或組件不會從貨盤中掉出。
圖10是本發明提供的貨盤的第四個實施例的立體圖。如圖10所示，在貨盤中挖出儲存室120，以便將偽輸入輸出裝置(Pseudo I/O)114和記憶裝置102容納在儲存室120內。通過孔106，通信-存儲裝置102能夠傳遞光信息。偽輸入輸出裝置的連接器116由夾板113和一組螺釘(未圖示)固定。并且，通過電纜115使偽輸入輸出裝置114與連接器116相連接。當對產品進行功能檢查時，在產品被安裝之后，連接器116可以和產品相連接。如果需要，可以將電源裝置安置在儲存室120內。
綜上所述，按照本發明提供的通用生產系統可以用顯示裝置或類似的裝置，將產品代碼、控制代號、被組裝的和被檢驗的產品部件的名稱告訴操作者。根據識別卡上的數據，通過下達工作指令，可以對通用生產線進行控制，確定是否在產品上編入軟件，控制陳化時間，或者確定是否修復有缺陷的產品，這樣就能夠保證使用一條通用生產線有效地生產多種產品。
此外，在自零部件儲存室至產品儲存室之間的各個步驟中所進行的工藝里，所需要的物品的房地產被減少了，而且，在組裝和檢驗工序中需要花費的人工工時被大大減少。工廠的空間利用率得到改善，產品質量和可靠性也被提高，所需要的設備投資量降低。所有這些因素有助于大大改善生產線系統的生產性能，有效地使用數據庫的特性能夠自動控制生產歷程，或自動查找信息，例如錯誤信息。通過區域網絡系統，安裝在不同的樓層上的通用生產系統的生產線主控制系統，能夠將信息傳遞給集中的包裝保障系統。通用生產系統和集中的包裝保障系統共用使用包裝所需要的最新數據。此外，由于具有與生產管理系統或質量信息系統相聯通的能力，因此可以將通用生產系統應用于生產管理或質量控制之中。
如上所述，在本發明提供的生產線中使用的貨盤包括安置在貨盤側表面的通信-存儲裝置，以便能夠傳遞和儲存在通用生產線上的各組裝或檢驗工序中獲得的數據。由于通信-存儲裝置安置在貨盤的側表面，所以貨盤的全部工作表面都能夠用來裝載產品或組件。通信-存儲裝置可拆卸地安置在貨盤上，因此，易于更換通信-存儲裝置，如果在各組裝或檢驗工序中需要與信息傳遞裝置交換信息，為了能夠傳遞信息和便于拆卸，可以將通信-存儲裝置安置在托盤頂部或底部。信息傳遞裝置的位置是靈活的。在生產線的。輸送的過程中，具有框狀外殼的貨盤有效地防止裝載在貨盤中的產品或組件從貨盤中掉出。產品在貨盤上組裝完畢之后，容納有偽輸入輸出裝置或電源裝置的貨盤易于使偽輸入輸出裝置或電源裝置與產品相連接。與偽輸入輸出裝置或電源裝置被放置在貨盤上的情況相比較，上述貨盤具有寬敞的組裝空間，從而具有優秀的工作性能。按照本發明，在生產線使用所述的貨盤能夠保證具有上述優點。
圖11表示按照本發明，在通用生產系統中使用的支線系統的基本模式。在圖中，產品由右側運往左側。
支線系統中包括第一轉換器201，上支線202，下主線203，以及第二轉換器204。第一轉換器201中具有提升機，用提升機將無缺陷產品送往主線203，而將缺陷產品送往支線202。
支線202中具有輸送機，由傳送器緩慢地將缺陷產品輸送到第二轉換器204。在這個過程中，操作工在傳送器上修復缺陷產品。為使操作工易于進行修復工作，支線202的位置高于主線203。
主線203將無缺陷產品從第一轉換器201輸送到第二轉換器204。第二轉換器204具有提升機，其接收來自支線202上修復過的產品和來自主線203的無缺陷產品。
圖12表示按照本發明提供的支線系統的實施例。該支線系統包括限位開關LS1至LS12，傳送器211至219，作為信息傳遞裝置的標識顯示終端220，以及阻擋件221至226。傳送器211至219由電動機驅動。阻擋件221至226具有各自的氣缸，以便使阻擋件上下移動。限位開關LS1至LS12向程序控制系統提供各自的開/關信號。
通過支線系統輸送的各個貨盤具有作為通信-存儲裝置的識別裝置。識別顯示終端220與各貨盤中的識別裝置，程序控制系統，以及一樓層中的控制系統相聯通。由程序控制系統使傳送器的電動機啟動或停止。
運載產品的各貨盤由支線系統從右側輸送到左側。貨盤打開限位開關LS1，使傳送器211啟動，然后打開限位開關LS2，使傳送器211停止。識別顯示終端220閱讀貨盤上識別裝置以外的數據，確定托盤上的產品是否存在缺陷。
如果存在缺陷，阻擋件221和222降低，驅動傳送器211和212，將貨盤送往第一轉換器201。當貨盤打開限位開關LS4時，傳送器211和212停止，阻擋件221和222上升，阻擋件223下降，傳送器212和216運動，將貨盤送往上支線202。當貨盤打開限位開關LS9時，傳送器212停止，阻擋件223上升。
當托盤打開限位開關LS10時，傳送器217被啟動。當貨盤打開限位開關LS11時，傳送器218被驅動，并引導貨盤進入第二轉換器204。當貨盤打開限位開關LS8時，傳送器217和218停止運行，阻擋件225上升，阻擋件226下降，傳送器218和219運轉，將貨盤送出第二轉換器204。當貨盤打開限位開關LS12時，傳送器218停止運行，阻擋件226上升。
如果識別顯示終端220確認產品無缺陷，阻擋件221和222下降，傳送器211和212運轉，將貨盤送入第一轉換器201。當貨盤打開限位開關LS4時，傳送器211和212停止運行，阻擋件221和222上升，轉換器201的提升機下降，阻擋件223下降，傳送器212和213運轉，將貨盤送到主線203上。
當貨盤打開限位開關LS5時，阻擋件223上升，第一轉換器201的提升機上升，傳送器214運轉。傳送器214到傳送機215依次運轉，輸送貨盤。當貨盤打開限位開關LS6時，第二轉換器204的提升機下降，阻擋件225下降，傳送器215的提升機下降，阻擋件225下降，傳送器215和218運轉將貨盤送入第二轉換器204。當貨盤打開限位開關LS8時，阻擋件225上升，轉換器204的提升機上升。阻擋件226下降，傳送器218和219運轉，將貨盤從轉換器204中送出。而且，當貨盤打開限位開關LS12時，阻擋件226上升，傳送器218停止運行。
對于那些不能修復的缺陷產品，則將這些不能修復的產品通過支線(未圖示)輸送到脫離生產線的傳送器上，該傳送器將這些產品送到預定地點。
圖13表示按照本發明提供的另一種支線系統。此系統包括第一轉換器231;三條支線232、232a、232b;主線233;以及第二轉換器234。轉換器231和234有各自的提升機，所述的提升機可以在主線的支線的任一位置處停止。對于三條支線而言，缺陷產品需要花費較長的修復時間。除各個提升機能夠在四個位置中的每個位置停止外，圖13所示實施例的操作過程與圖12所示實施例的操作過程相類似。
圖14表示按照本發明提供的又一種支線系統。此系統包括第一轉換器241，輸送和修復缺陷產品的支線242，輸送無缺陷產品的主線243，以及第二轉換器244。不像上述實施例，支線242和主線243相互平行。因此，轉換器241和244沿水平方向轉換運行的產品。除產品沿水平方向進入支線外，此實施例的操作過程基本上與圖12所示實施例的操作過程相類似。圖14所示的支線系統包括不能修復的產品支線245，通過這條支線將不能修復的產品輸送到脫離生產線的傳送器上，并且將這些產品送往預定地點。
圖15表示本發明提供的另一種支線系統。在這個系統中使用貨架250作為支線。貨架250具有以三排四列設置的十二個接收器。
裝有產品的貨盤251沿生產線運至三軸的托架253。三軸托架253將貨盤251運至貨架250的容器之一，貨盤251暫時儲藏在貨架中。
當產品例如是計算機的貨盤時，貨架250用于在盤上存入試驗程序，在這種情況下，當產品沿生產線傳送并保存在貨架250中時，貨盤251上的產品必須總在通電。為此目的，該實施例采用動力供應系統，即貨盤251具有沿著生產線設置的沿一供電軌道254滑動的一小車255。
三軸托架253在X方向由一傳送馬達驅動做直線運動，在Y方向由一氣缸驅動作直線運動。在Z方向由一伺服馬達驅動作直線運動。
貨架250具有開關256(圖15中僅出示一個)，開關256用于通知程序已存入盤中這一情況。裝有產品的每個貨盤連續存儲貨架250的空容器內，并當資料已存入產品后貨盤連續返回到生產線上。
當貨盤運進和運出貨架250時，三軸托架253用光電傳感器測定X和Y方向的位置，用裝在伺服馬達軸上的號碼機發出的脈沖測定Z方向的位置。三軸托架253由一程序控制器控制。
在貨架250容器的數量及其縱橫布置依據需要確定。
貨架250的供電系統將予以解釋。
圖16出示從生產線上移動貨盤到三軸托架253上的方法。一小車260安裝到貨盤的側面，使小車260與貨盤一起運動。在貨盤存到貨架250之前，存在貨架250內的一貨盤夾具運至一位置，在該位置貨盤從生產線上運至三軸托架253，貨盤的軌道集成器260從生產線導軌261，運至貨盤夾具導軌262上。
圖17出示在貨架250中的貨盤夾具的一個實例。貨盤夾具有銅板271和272。銅板271有四個連接到三軸托架253上的供電觸點A。銅板272有四個連接到貨架250上的供電觸點B。
圖18是小車280的剖面圖。小車280用卡子283固定到貨盤282上，小車280從生產線的或貨盤夾具的小車281上通以電流。小車280具有裝有一連接器286的電纜285。貨盤282支承的產品287的連接器286′與連接器386連接。輥子284裝在貨盤282下面使其運動平穩。
圖19出示了用于將貨盤放入貨架的三軸托架290。三軸托架290將貨盤夾具293放到貨架外面。把沿生產線送來的貨盤291放到貨盤夾具293上。三軸托架290將裝有貨盤291的貨盤夾具293放進貨架中。在圖19中，托架290的臂在貨架內。貨盤夾具293具有觸點A和B。放在貨盤291上的產品292通過托架290上的觸點A′(圖20出示)、貨盤夾具293的觸點A和小車294通以電能。
圖20出示三軸托架290的觸點A′。觸點A′與貨盤夾具的觸點A配合。托架290的觸點A′，從懸掛于其上方的螺旋電線通以電能。
圖21出示三軸托架290，其將一貨盤存放在貨架上并返回起始位置。如箭頭295所示，裝有產品的貨盤放在貨盤夾具上，貨盤夾具裝在三軸托架290的臂上。在貨架內，托架290的臂降低以使貨盤夾具的觸點B嚙合貨架的觸點B′。如箭頭296所示，托架290的臂再降低并返回起始位置。產品通過貨架的觸點B′、貨盤夾具的觸點B和裝到貨盤上的小車從貨架上通以電能。
圖22出示貨盤從貨架返回到三軸托架290的過程。如箭頭297所示，托架290的臂升高，使貨架290的臂的觸點A′與放有帶產品的貨盤的貨盤夾具的觸點A嚙合。如箭頭298所示，托架290的臂支托貨盤返回到生產線上。
圖23A出示使用三軸托架在貨架上存放貨盤的方式，圖23B示出使用三軸托架將貨盤從貨架上放回生產線的方式。貨盤夾具301支托著放有產品303的貨盤302。貨盤夾具301具有鉤305，其由貨盤導塊304支承。圖23A中，三軸托架的臂306降低并到達起始位置。圖23B中，托架的臂306升高以攜帶貨盤302返回生產線。臂306抬起貨架302，直到貨盤的鉤305從貨盤導塊304移開為止。此后，臂306攜帶貨盤302回到生產線。產品303通過托架的觸點A′、貨盤夾具301的觸點A和達到貨盤302的小車從三軸托架處得以通電。
圖24A至24C示出小車的電聯接器實例。圖24A中，100伏交流電源(AC)加在第一和第二電極之間，圖24B中，100伏的交流電源加在第二和第三電極之間。在圖24C，200伏的交聯電源加在第一和第三電極之間。三個實例中的每一個均是單相三線制。
如上所述，據本發明的通用制造系統，采取用于使物品走支路的支路線和當產品要送到下一工序時用于傳送產品的主路線。
通過支路線送的產品被修理或被錄入試驗程序，該系統無需脫線的路線。可采用暫時存放來自生產線產品的貨架。產品在貨架內處理然后返回到生產線上。在此期間產品總是通電的。
圖25A和25B示出據本發明的通用制造系統的提升機，圖25A示出有罩的提升機，圖25B示出同樣的但無罩的提升機。
提升機具有臺401。臺401包括輥子411、兩個框架412和另外兩個框架413。輥子411垂直于生產線并平行于地面設置。輥子411通過軸承可轉動地安在框架412上。框架412和413限定一用于容納在臺401上的產品的正方表面。臺401由一螺紋軸404支承，并且在基座402上裝兩條軌道405。螺紋軸404由馬達403驅動旋轉，使臺401上、下移動。操作者通過開關盒406控制臺401的上、下運動。
臺401通常設在生產線的傳送器(未示出)的高度上，并根據產品的高度通過開關盒406調節其高度。臺401能從傳送帶的高度處下降200至300毫米。這種調節性能改善了工作性能并使單一的生產線能處理不同種類的產品。
圖26A和26B示出用于貨盤的減振機構。圖26A是平面圖，圖26B是立體圖。沿生產線貨盤A和B按箭頭所指方向傳送。沿生產線布置貨盤傳感器S1至S5。
在圖26A中，貨盤A在傳感器S1處被制動器423制動。貨盤B幾乎撞上貨盤A。為避免貨盤之間的沖撞，現有技術中在每個貨盤上裝了尿脘橡膠制的減振器。這種減振器不能完全防止相撞的不利影響。據本發明，傳感器S3測出貨盤B接近停止的貨盤A，并且傳送貨盤B的傳送器的馬達也停轉。由于慣性貨盤B稍前行一下然后也停止。當貨盤B碰撞貨盤A時，在貨盤A和B之間設定一距離L1使得不發生沖撞。根據每個貨盤的尺寸和重量布置和調節傳感器S1至S5。
在圖26B中，傳送器具有驅動帶輪的馬達421和422，皮帶輪驅動鏈條。自由輥設在鏈條之間并與鏈條一起移動。制動器423由一氣缸(未示出)升高或降低，以使貨盤停止和通過。
圖27示出用于貨盤的兩個減振裝置A和B。每個裝置至多容納4個貨盤。裝置A和B具有定序器441和442，用于控制由馬達431和435驅動的傳送器。裝置A和B分別包括制動器433和437。每個制動器由一個氣缸(未示出)上、下驅動，以使貨盤制動和通行。定序器441和442通過電纜443互相連通，以使貨盤從裝置B運至裝置A，除非裝置A擁有4個貨盤。
當裝置A和B是空的時，貨盤可通過裝置B傳送。制動器437降低以使貨盤從裝置B運至裝置A。裝置A將貨盤送至制動器433。如果在裝置A前面的裝置內的貨盤已滿時，裝置A抬起制動器433并在傳感器S1的位置制動貨盤。第二個貨盤可通過裝置B送至裝置A。傳感器S1已經通知定序器441第一貨盤已到達裝置A的前端。當然，當傳感器S3測定第二貨盤時，馬達431停轉。然后第二貨盤由于慣性向第一貨盤移動并停止。以這種方式，在一貨盤撞擊另一貨盤之前，傳感動器S3、S4和S5使馬達431停轉。
當裝置A滿載貨盤并且裝置B是空的時，貨盤可通過裝置B傳送。當一傳感器S7測定貨盤時，定序器442使馬達435停轉。當然，貨盤由于慣性前移，并在傳感器S6的位置被制動器437制動。在皮情況下，第二貨盤可運至裝置B。由于傳感器S6已通知定序器442第一貨盤的存在，當傳感器S8測定第二貨盤時，定序器442使馬達435停轉。當然，第二貨盤由于慣性向第一貨盤移動，然后停止。以這種方式，在一貨盤撞擊另一貨盤之前，傳感器S8、S9和S10使馬達435停轉。
當裝置A和B滿載貨盤時，裝置A的定序器441可收到一信號，指示在裝置A之前的一裝置的最后位置是空閑的，定序器441驅動馬達431傳送裝置A中的貨盤。當定序器441通知定序器442裝置A的最后位置空閑時，定序器442驅使馬達435傳送在裝置B內的貨盤。其結果是，裝置B第一貨盤送至裝置A的最后位置，并且裝置B后面的一貨盤(如果有)傳送至裝置B。
在該實施例中，每個減振裝置包括四個貨盤。可將許多減振裝置設置在通用制造系統的有效系統內。例如，該系統可包括兩條生產線，每條線包括二十一個減振器放置在六個工位中，該有效系統可在超時期間內夾持貨盤。
如上所述，據本發明的通用制造系統能處理不同高度的產品，超時的存放貨盤和產品，并在免振動的情況下傳送貨盤。
圖28示出據本發明的一基本形式的定位器。定位器固定一物體501，其在二維方向上可移動。
定位器包括(1)在物體501上形成的一錐形銷容槽502;
(2)通過一離合器連接到一動力傳送裝置的動力裝置，用于在二維方向上移動物體501;
(3)安裝在物體501下面的一錐形銷503，向上推銷503銜接并升高物體501。
(4)一控制器用于控制動力裝置至一水平位置，使物體501在一預定位置，控制器并控制錐形銷503嚙合容槽502、上推物體501并返回到起始位置。
圖29示出據本發明的定位器的應用、傳送線511的每一邊有一軌道或齒條514。攜帶一產品的一貨盤512在傳送線511上運動。貨盤512具有一馬達513。馬達通過一離合器(未示出)驅動一小齒輪515，沿傳送線511小齒輪515嚙合齒條514，以移動貨盤512。傳送線511垂直連接傳送線521。
當從傳送線511轉到線521時，貨盤512必須以預定準確性停在線521和線511的交點上，當貨盤512到達交點時，傳感器518(例如一光電離合器)傳給程序控制器一個信號。程序控制器使馬達513停轉并斷開離合器，貨盤512由于慣性撞上制動器517，在反作用力的影響下后移并停止，貨盤的停止位置必須調整，這是由于它是不準確的。
為調整該位置，一錐形銷516固定到傳送線511上。錐形銷516升高以便與在貨盤512底部形成的錐銷容槽嚙合。幾秒鐘之后錐銷516下降。錐形銷516與容槽的接合調整了貨盤512的位置，在此期間，馬達513通過離合器斷開與小齒輪515的連接，使貨盤512自由運動，由此實現了調整過程。錐銷516由氣缸驅動上升和下降，氣缸由電磁閥啟動或停止運動，電磁閥根據程序控制器發出的指令通、斷電。
圖30A和30B示出據本發明的另一個定位器，其中圖30A是側視圖，圖30B是立體圖。
貨盤501有兩個導塊509和四個孔510。導塊509將產品502固定在一預定位置。定位器的錐形銷508通過孔510。產品502底部有四個錐形銷容槽507。錐形銷508與容槽507接合，以將產品502定位和固定在貨盤501上。
有四個錐形銷508的定位器設置在生產線的一預定位置。當載有產品502的貨盤501到達該預定位置時，貨盤停止運動。錐形銷508上升并與產品502的容槽507嚙合。于是產品502被上推和固定。在貨盤501運動到下一工序前，錐形銷508下降，產品502亦降低。傳送器再起動，載有產品502的貨盤501送至下一工序。借助只有電磁閥的氣缸505使錐形銷508上、下運動。一控制器(未示出)順序地使電磁閥通、斷電。
圖31A和31B示出據本發明的另一個定位器。圖31A是一平面圖，圖31B是正視圖。貨盤501具有兩個導塊519，用于定位和固定產品502。在產品502的側面上形成三個錐形銷容槽517，三個錐形銷518垂直運動到產品502的前方，朝向和背離產品502的側面而運動。錐形銷518嚙合容槽517并固定產品502。氣缸515使每個錐形銷518運動。
如上所述，本發明的定位器是簡單的和便宜的，并在貨盤上使產品準確定位。本發明的定位器不需要貨盤很精密。當然貨盤可由例如用輕質和便宜的木制材料制造。在一自動裝配線上，本發明的定位器需要一個簡單的夾具用于在自動裝配線的貨盤上固定產品。
圖32示出要送到生產線起點的貨盤。貨盤601放在一小車611上，小車在貨盤送入器602旁邊。貨盤送入器602將貨盤一個接一個在送入生產線的起點603中，然后貨盤601被傳送帶605送到第一裝配位置，貨盤602有一具有一開關的控制鈕612，用于起動和再起動貨盤送入器602。
圖33A是貨盤送入器的立體圖，圖33B是其側視圖，貨盤送入器具有一X軸馬達621，一貨盤保持器624和一與貨盤保持器624形成整體的貨盤基座625。貨盤保持器624夾持貨盤601，馬達621在X軸方向移動貨盤基座625，X軸垂直于生產線的貨盤傳送方向。Y軸馬達622沿一滑軌在Y軸方向移動貨盤基座625，滑動平行于貨盤傳送方向。Z軸馬達623在Z軸方向上、下移動貨盤基座625。
當貨盤基座625接觸小車611上的頂層貨盤601時，微動開關628進行測定。當貨盤601放在傳送帶605上，或貨盤601在生產線起點603處的傳送帶605上時，傳感器629進行測定。
貨盤保持器624由一氣缸630在Y方向驅動以夾持貨盤601。
圖34A至34D示出貨盤送入器602的操作。圖34A示出縱向對準的操作，圖34B示出夾持貨盤的操作，圖34C示出橫向對準的操作，圖34D示出送入貨盤的操作。
在圖34A中，貨盤送入器的后夾盤631推著貨盤601的端面以使貨盤601縱向對正。在圖34B中，前夾盤632閉合以夾持貨盤601。在圖34C中，貨盤601從小車升至傳送帶605的高度上，采用側傳感器635使貨盤601側向對正。在圖34D中，如果能確認在傳送帶605的起點沒有貨盤的話，在生產線的起點處貨盤601放在傳送帶605上。
圖35是一流程圖，示出據本發明的貨盤送入器的操作。
開始，載有貨盤的小車611放在貨盤送入器的旁邊。
步驟S1，操作者觸發圖32的控制開關盒612，一旦觸發后，程序控制器(未示出)的存儲裝置存儲信息指示貨盤送入器在工作，直到實行復位操作。
步驟S2，向前方向驅動Z軸馬達623，以降低貨盤保持器624和貨盤基座625。當微控開關628測定貨盤基座625接觸小車611的頂層貨盤時，馬達623停轉。
步驟S3，貨盤保持器624的氣缸630的電磁閥工作以保持頂層貨盤。
步驟S4，反向驅動Z軸馬達623，貨盤保持器624、貨盤基座625與貨盤一起升起，當微控開關(未示出)測定貨盤升到傳送帶605的高度時，馬達623停轉。
步驟S5，驅動X軸馬達621，以側向對正貨盤。當圖34的兩個傳感器635不測定貨盤時，馬達621停轉。
步驟S6，傳感器629測定在傳送帶605的起點沒有貨盤，Y軸馬達622起動，貨盤保持器624與貨盤一起移動到傳送帶上。
步驟S7，傳感器629測定在傳送帶605上沒有貨盤，貨盤保持器624的氣缸630的電磁閥斷電，貨盤放到傳送帶上。
步驟S8，當傳感器629測定下落的貨盤放在傳送帶605上時，Z軸馬達反向驅動，停在一預定位置的貨盤基座625上升，流程返回至步驟S2。
如果操作不復位，S2步驟以后的步驟是重復的。
以這種方式，本發明的貨盤送入器自動地將貨盤一個接一個地送到生產線的起點，因此減小了工人的工作負荷并實現了自動化。
圖36示出本發明的一基本型式的收集包括系統。放在貨盤上的產品從不同的生產線上收集到一收集包裝終端并被包裝。空的貨盤從包裝終端返回到各自的生產線。
收集包裝系統包括(1)主傳送器701，用于從生產線將帶有產品的貨盤送到包裝終端，并由返回選擇器702將返回的貨盤分別送到各自的生產線;
(2)一返回選擇器702，用于識別從生產線送來的貨盤，并相互之間區分它們使其返回各自的生產線;
(3)一沿每條生產線設置的傳送器703，它沿生產線傳送帶有產品的貨盤到主傳送器701上;
(4)一貨盤探測器704設置在每一傳送器703的進入端，以測定是不有貨盤在進入端;
(5)一控制器705具有程序控制器、馬達控制器等，大體上控制收集包裝系統。
收集包裝系統可以包括(6)一貨盤辨別裝置706具有一傳感器，用于測定產品承載區、厚度和貨盤的形狀，一閱讀器用于閱讀連到貨盤的條形數碼和一程序控制器;以及(7)一方向開關707，用于改變貨盤的傳送方向，并具有一制動器在一方向上運動，一輥子傳送器用于傳送貨盤，一垂直運動的傳送帶用于傳送貨盤，傳感器用于探測是否有貨盤存在，一馬達用于驅動輥子傳送器，一馬達用于驅動傳送器和一程序控制器。
返回選擇器702可以包括貨盤識別裝置706和方向開關707。
圖37A至37C示出本發明的收集包裝系統的一個實例。收集包裝系統裝在第一層1F，生產線分別裝在第二和第三層2F和3F，這些生產線生產不同的產品。在每一生產線中，產品放在貨盤并由一傳送器713送到一豎直運動器例如升降機712上，貨盤和產品由升降機712送至第一層。
在第一層，產品送至一包裝終端，貨盤送到貨盤承載位置722，開關盒711上的按鈕推到指定的貨盤返回層。然后貨盤自動返回到指定層的承載位置。
傳感器S11確認貨盤是否處在升降機712上。
圖37B是一平面圖，示出第一層的收集包裝系統;圖37C是一平面圖，示出生產線進、出第二和第三層的每一層上升降機712的傳送地點;圖37D是一立體圖示出開關盒711。傳感器S1至S10測定貨盤是否在各自位置，傳送器731和732用于貨盤的返回。開關盒711具有按鈕727、728和729，各用于指定貨盤要返回的第二、第三和第四層(本實例中未使用)中的任一層。
圖37A和圖38B是收集包裝系統工作的流程圖的各自的半部圖。該工作過程包括產品傳送型和貨盤返回型，產品傳送型用于從第二層和第三層將放在貨盤上的產品送到第一層，貨盤返回型用于將貨盤返回到第二和第三層。由于產品傳送型是已知的將不再解釋。
參考圖37和38描述貨盤返回型。這種型式由一程序控制器控制。程序控制器接收來自S1至S10的信號并向馬達輸送控制信號。
在步驟ST1，操作者按下(例如)開關盒711的按鈕727，以將貨盤返回到第二層。程序控制器測定按鈕727已被按下。
步驟ST2檢查確認傳感器S9是否在指定的第二層接通。如果接通，流程到步驟ST3，如果其未接通，流程到步驟ST20。
步驟ST3，驅動升降機712的伺服馬達，并在指定層傳感器S9接通時停止升降機運動。
步驟ST4，驅動在指定層上的傳送器馬達，載有產品的貨盤裝進升降機712中。
步驟12，根據傳感器S11提供的信號確認是否升降機712擁有一貨盤。如果貨盤在升降機中，流程進入步驟ST13，如果貨盤不在升降機中，流程進入步驟ST20。
步驟ST13，升降機712下降。
步驟ST14根據限位開關提供的信號確認升降機712已到達第一層，并驅動升降機內的傳送器，以將載有產品的貨送到升降機之外。
步驟ST15在第一層驅動傳送器，以將貨盤和產品送到包裝終端。
步驟ST16根據傳感器S5提供的信號檢查確定貨盤和產品是否已經到達包裝終端。
步驟ST20確認傳感器S9和S11的每一信號均消除。
步驟ST21確認傳感器S2的信號接通。
步驟ST22使制動器721的氣缸的電磁閥通電并且制動器721降低。
步驟ST23，升降機712下降。
步驟ST24，驅動返回傳送器731，并檢查確定傳感器S3和S4的每一信號是否接通。
步驟ST25，驅動在升降機712內的傳送器馬達，將貨盤送入升降機，確認傳感器S11提供一接通信號，并且升降機712上升到步驟ST1中指定的層。
步驟ST26，升降機712在指定層停止運動，驅動在升降機內的傳送器馬達，將貨盤送到升降機之外，并確認傳感器S11提供的斷開信號。
步驟ST27，驅動在指定層上的傳送器馬達，并檢測傳感器S9提供的信號。
步驟ST28，驅動指定層的返回傳送器732，并確認傳感器S7和S6中的每一個均提供接通信號。
步驟ST29，將升降機712降到第一層，并進到步驟ST21。
圖39示出本發明的一返回目標選擇器。在圖37A至37D中，貨盤由工人分離。圖39的實例，根據貨盤的類型自動分離。該實例包括輥子傳送器741至748，帶式傳送器751至754，貨盤傳感器S1至S11，制動器761至763;其中每一個均有一垂直運動的氣缸;和一固定的制動器764。
傳感器S1至S4分辯每個貨盤的類型。即，傳感器S3測定貨盤的承載區域，傳感器S4測定貨盤的厚度。例如，貨盤A和C具有相同的承載區域和不同的厚度，貨盤B和C具有不同區域和相同厚度。在這種情況下，貨盤A使S1至S4的全部傳感器接通，貨盤B使傳感器S1和S2接通，使傳感器S3和S4斷開。貨盤C使傳感器S1至S3接通，使傳感器S4斷開。以這種方式，區分每個貨盤A至C。
裝有產品的貨盤由輥子傳送器741沿生產線傳送，并由制動器761制動。傳感器S1至S4根據確認貨盤是貨盤A至C中的任一個而提供信號，并將確定的結果存儲起來。
制動器761下降，輥子傳送器741停止，輥子傳送器742起動。當傳感器S5提供一接通信號時，輥子傳送器742停止，帶式傳送器751升高并驅動。輥子傳送器743起動并且貨盤被傳送到制動器762上。傳感器S6提供信號以確認有貨盤存在。
在第一制動器761處，如果已確定貨盤是A時，帶式傳送器751停止，輥子傳送器743停止，帶式傳送器752升高并驅動，并且輥子傳送器746被驅動，在傳感器S9接通和傳感器S6關閉之后，帶式傳送器752停止并下降。
在第一制動器761處，如果貨盤已被確定為B，帶式傳送器751停止，輥子傳送器743繼續驅動，帶式傳送器752繼續下降，制動器762下降，輥子傳送器744被驅動。當傳感器S7確認貨盤已到達制動器763時，輥子傳送器743停止，輥子傳送器744停止，帶式傳送器753升高和被驅動，輥子傳送器747被驅動。在傳感器S10轉到接通和傳感器S7轉到關閉時，帶式傳送器753停止并下降。
如果在第一制動器761處貨盤已被確認為C;帶式傳送器751停止;輥子傳送器743繼續驅動，制動器762下降，帶式傳送器752繼續下降，輥子傳送器744被驅動。當傳感器S7確認貨盤已到達制動器763時，帶式傳送器753繼續下降，制動器763降低，輥子傳送器745被驅動。當傳感器S8確認貨盤已到達制動器764時，帶式傳送器745被升高和驅動，輥子傳送器748被驅動。在傳感器S11轉到接通和傳感器S8轉到關閉后，帶式傳送器754停止和下降。
如上所述，根據本發明的收集包裝系統，自動辨別從不同生產線送到收集包裝終端的貨盤類型。當將貨盤返回到各自的生產線時，該系統除了用于從生產線傳送帶有產品的貨盤到包裝終端的傳送線之外，不需要單獨的傳送線。因此不需要工人從小車上裝、卸貨盤和將貨盤裝卸到小車上，從而減少了勞動力。該系統在不同種類的貨盤之間分別給以正確地區分，從而減小了工時損耗。
圖40是已有技術中一通用制造系統的部件供應方法的說明圖表。
圖40示出的已有技術中部件供應系統，供應部件用于裝置和制造產品，包括零件裝配工位811，配套元件配置工位812和產品裝配工位813。
在零件裝配工位811，構成產品的零件裝配到從倉庫運來的必要部件上。裝配完畢后，裝配好的零件放在稱為“料斗”的籃子里，然后料斗送到裝配元件配置工位812。
在配套元件配置工位812，收集必要的零件放在料斗中。同時料斗中的零件稱作配套元件組。這些配套元件組送到產品裝配工位813。在此處配套元件組被組裝制造產品，然后空料斗返回到零件裝配工位811或配套元件配置工位812。
然而，上述部件供應系統需要手工傳送料斗，從零件裝配工位運到配套元件工位812，從配套元件配置工位812運到產品裝配工位813，從產品裝配工位813運到零件裝配工位811或配套元件配置工位812。不過存在的問題是，傳送料斗等最好是用于制造許多產品的料斗中的零件或配套元件組，當需要小量產品(例如一個產品)是最不利的。另一個問題是，用于產品裝配的昂貴的機器人不能有效的用于其它目的。另外，配套元件配置工藝不能省略，因此需要傳送成本。
現在描述本發明的一個實例。
圖41是一般的立體圖，示出了本發明用于通用生產線的零件供應系統的結構。
在通用生產線801中，供應用于裝配和制造產品的必要零件，在生產線上零件至少在一個裝配工位組裝，完全組裝好的產品進行性能試驗和檢查，檢測合格的產品然后送到包裝工位。通用生產線801適于生產不同種類的產品，包括小量的產品。圖41示出，在通用生產線801中示出了許多產品組裝工位803，裝有用于制造產品的部件的桶被一自動搬運器802到各組裝工位。
搬運器802從零件供應點804將桶運到產品組裝工作工位803，在成套零件組裝配置場805，預備了不同種類的成套零件組裝并將其放入在零件供應工位804的桶內。
在圖412中，為了方便示出了自動搬運器802中的兩個，但實際上僅使用了一個自動搬運器802。在一般的時間周期中，搬運器802設置在一充電器806前面并充電，直到搬運器接收一指令，移動到一零件供應工位804或一產品組裝工位803。
搬運器802是由控制器(未示出)根據從探測器輸入的信號控制的，探測器設置在雙層傳送器裝置之前，雙層傳送器設置在產品組裝工位803和零件供應工位804，并裝在充電器806之前。信號從用于通信的每個裝置輸入到適用于搬運器的通信和記憶部件中，用于通信的每個裝置設置在產品組裝工位803，零件供應工位804和充電器806中。
下文中，將描述本發明的用于零件供應系統的自動搬運器的操作。
搬運器802在產品組裝工位803與零件供應工位804之間前后移動，從零件供應工位804到組裝工位803的路徑上搬運裝有用于制造產品的部件的桶，然后從產品組裝工位803到零件供應點804的返回路徑上攜帶已卸下部件的空桶。
在供應工位804，空桶從頂層取出，在桶中放入部件之后，然后把桶放在搬運器802的底層。
移動載有桶的搬運器802的控制信號，通過通信電纜，從控制器傳到在組裝工位803、供應工位804和充電器806的每個通信裝置中，然后傳到在搬運器802上的通信-存儲裝置中。搬運器802向上移動到充電器806處，并停留在此，直到搬運器收到信號移動組裝工位803或供應工位804為止。
在搬運器802、組裝工位803和供應工位804的每一個中，提供一雙層傳送器;其頂層裝空桶;其底層用于裝配產品的部件的桶。雙層傳送器，特別用于搬運器802，對傳送一個桶來說是足夠寬大的。
為方便起見，在解釋搬運器802的運轉時，從生產線的起點計算的每個組裝工位803按次序標以A、B和C，而從相鄰的充電器806算起的每個供應工位按次序標以a、b和c，如圖41所示。
下面以搬運器的運轉作為一個實例，搬運器械需要搬運裝有組裝用部件的桶，在從桶中卸下部件并將部件送到組裝工位A之后，在組裝工位C，空桶需運回。
在組裝工位C，光學檢測器或其他裝置檢測到桶中缺少部件時，控制器收到檢測器通過通信裝置發出的信號。
控制器通過在組裝工位A的通信裝置將信號傳到搬運器802的通信-存儲裝置中，并指令搬運器802移動到供應工位C。
在搬運器802收到信號之后驅動其驅動裝置，直到其到達供應工位C時為止，當搬運器到達供應工位C時，在工位C的光學探測器或其他裝置測到搬運器802并且控制器通過在工位C的通信裝置收到探測信號;然后控制器將信號傳到搬運器802，搬運器802自身停止運動。搬運器802驅動上層傳送器，以使空桶返回到工位C，并同時在底層容納裝有部件的桶。在收到控制器的與傳送器802在工位C同樣信號后，另一方面的工位C，頂層傳送器驅動以容納來自搬運器802的空桶，底層傳送器也驅動以便將裝有部件的桶放到搬運器802上。在設在工位C處的光學探測器確認頂層上沒有空桶并且底層上有裝有部件的桶之后，搬運器802，移動到組裝工位C。
如果沒有搬運裝有部件的桶到任何組裝工位的指令信號，然后搬運器802移動到充電器806之前的位置，設在充電器806前面的光學探測器測到搬運器802，探測信號經在充電器806的通信裝置傳送到控制器中，控制器將停止信號傳給搬運器802。
在充電期間搬運器802保持不動，直到控制器傳來搬運桶的指令信號為止。以這種方式，自動搬運器802對搬運桶實現了自動控制。
圖42大體上是本發明的零件供應系統的頂視平面圖。從圖42A可見，在通用生產線中，三組由一成套供應傳送器821，一部件組裝/成套零件配置臺822和一臨時零件存放臺823，形成的組件對應于三個產品組裝工位。
圖42B是本發明的零件供應系統應用到一通用生產線的產品組裝工位之一上的立體圖。在零件供應系統中，有成套零件供應傳送器821、部件組裝/成套零件配置臺822和臨時零件存放臺823。每個成套零件供應傳送器821有兩層;頂層用于搬運空桶，或搬運從產品組裝工位返回的桶;底層用于搬運裝有成套部件的桶，成套部件是由必要的零件裝成部件配置成的。
每個部件組裝/成套零件配置臺822用于將必要零件組裝成部件，必要零件傳送到臨時零件存放臺823，然后用于配置部件并制造成套零件，通過將部件放入桶中，成套零件在每個產品組裝工位使用。
每個臨時零件存放臺823用于存放必要的零件，這些零件是從成品庫運來制造部件的。在其他實例中，每個雙層傳送器可以是三層或更多層的，由此確保能存放足夠多的成套零件，在生產中當制造周期短時，這種傳送器具有優點。在有三層或更多層的情況下，頂層用來放空桶，其他層用于裝部件的桶。底層優先于其他層使用，在每層上設置光學探測器，用來確認是否在各層上有桶存在。
在本發明用于通用生產線的零件供應系統的另一個實例中，用于搬運器802、產品組裝工位和成套零件供應傳送器821的所述傳送帶可是平的并且互相鄰接;由此保證了既使在傳送遠距離桶的條件下也易于測定，當出現問題時容易接觸桶，當桶中裝有高的部件時更為有利。
圖43A是本發明的一零件供應盤的頂視平面圖，圖43B是本發明的一程序塊在盤中的立體圖。該盤分成一些程序塊，在本實例中有三個不同尺寸的程序塊以適合不同尺寸的部件。這樣，根據不同的產品準備不同種類的盤。
如圖43A所示，每個程序塊841由寄存器制成，寄存器裝有導銷842和一電阻843。
從圖43B可看出，一具有不同形狀的部件845能存放在程序塊844中，這是因為程序塊由海綿材料制成。
圖43C是一程序塊的說明圖。在每個程序塊中，兩個通/斷開關向外突出(未示出)。在導銷848的一側與導銷849的另一側之間，開關846通過電阻847提供電連接。
從圖43A看出，進入程序塊a的輸入信號，通過程序塊b、c、d、e、f和g，從h輸出。輸出信號由一機器人檢測，以確定盤是否合適。
圖44A是一頂視圖，示出連接到產品組裝線的部件組裝線，圖44B是一說明圖，示出在圖44A中的部件組裝線的組裝工藝。從圖44A中看出，產品組裝線851是通用生產線的一部分，機器人R1至R4用料盤傳送的部件組裝產品。在組裝線852中，對包括存放在程序塊中部件的料盤進行排列，并且用倉庫送來的零件在組裝線852的每個工位進行組裝各部件。以這種方式，料盤排列工藝與成套零件排列工藝相同。
參考數字853和854標示料盤儲料器，料盤儲料器在兩個位置連接在產品組裝線851和部件組裝線852中間。料盤儲料器853儲存來自部件組裝線852的料盤，并且這些料盤將提供到產品組裝線851。
料盤儲料器854儲存從產品組裝線851返回的空盤，空盤將反饋回到部件組裝線852。
從圖44B看出，在成套零件排列工藝中，操作者組裝部件A并將其放入盤中，當料盤被傳送時，操作者856組裝部件B并將其放在同一個盤中。
圖45A是一頂視圖，在圖44A中的生產線，示出使用機器人，一天24小時不停頓連續運轉;圖45B是一張時間表，圖45C是沿圖45A中X2Vc-X2Vc線的截面圖。在夜班操作者不工作時，機器人R1至R4工作進行排列料盤，因此提高了機器人的工作能力。
圖45A示出，裝有部件的一料桶傳送到在機器人R1至R4旁邊的位置861處，在夜班時，在機器人的手更換之后機器人R1至R4工作。
參考圖45B解釋時間表。
T1是正常工作時間。在時間T1，在生產線的產品組裝工位，機器人R1至R4組裝產品;操作者A1至A4在零件供應線組裝部件。
T2是操作者B1至B4的工作時間。在時間T2，操作者B1至B4在供應線組裝部件，并將部件放入桶中，此后，機器人R1至R4將桶中的部件布置在盤中。
T3是夜間工作時間，在時間T3，機器人R1至R4用放在盤中的部件組裝產品。
如上文所描述的根據本發明的第一實例，具有一自動搬運器的零件供應系統，能實現消除手工勞動并沒有傳送誤差，且可用到通用生產線中。
還有，根據本發明的第二實例，部件組裝/成套零件排列工位設置在零件供應工位的旁邊;而不象下面的系統那樣，在系統中部件組裝工位、成套零件排列工位和零件供應工位互相隔開設置，使操作者必須使用搬運器搬運桶;因此，本發明能節約時間和勞動成本。
如上所述，根據本發明的第二實例，產品組裝和零件組裝能在同一條生產線上進行，以致能節省傳送零件的時間和必要的勞動量，如此可實現通用的和適用性強的組裝線。
權利要求
1.一種通用生產系統，在單純生產線上組裝多種單個產品，然后進行試驗、檢查和傳送所述產品到包裝工位，該系統包括組裝工位(1)，用于組裝按照指令分配的零件，其中零件被組裝并制造出單個產品；試驗工位(2)，用于試驗和檢查裝好的產品的性能或質量，并用于傳送被確定為有缺陷的產品到修復工位，或者將被確定為無缺陷的產品輸送到所述包裝工位；至少一個生產線終端(3)，裝在所述組裝工位(1)或所述試驗工位(2)的任一工位上；識別卡(4)，在傳遞時連接產品或承載所述產品的貨盤上，以便匹配產品的產量和資料，在所述組裝工位(1)或所述組裝工位(2)，識別卡能被閱讀和記錄，生產數據包括每個傳送的產品的種類和零件數目；生產線主控制器(5)，通過所述生產線終端(3)閱讀來自所述識別卡(4)的數據，生產線終端裝在所述組裝工位(1)和所述試驗工位(2)的工作場地，生產線主控制器通過生產線終端(3)用所閱讀的數據向工作在所述組裝工位和所述試驗工位(2)的操作者輸出指令單，生產線主控制器通過生產線終端輸出包括用于產品的試驗-檢查記錄數據的試驗結果報告至一裝在包裝工位的主控制器，所述產品是已經包裝、試驗和檢查并最終確認產無缺陷的產品，所述生產線終端裝在連接局部區域網絡的最后試驗工位上，借助所述包裝工位主控制器的控制終端，生產線主控制器輸出交貨指令單，該指令單涉及交貨的產品并且協助做好包裝的準備；以及直接從所述生產線主管制器(5)或進入線主控制器(5)輸入或輸出數據的生產線主控制終端(6)，該數據涉及生產管理和質量控制方面，它包括主文件維護、工作指令控制、進度控制、進度安排和產品過程控制。
2.根據權利要求1的通用生產系統，其特征是所述生產線主控制器(5)通過所述局部區域網絡電連接到生產管理系統;所述生產管理系統可以對下述情況進行控制，它們是進行組裝一半的產品、試驗起始時間、試驗終止時間、包裝狀態和出故障的機器，并且監視所有被加工物品的條件和控制在所述生產線的生產進度。
3.根據權利要求1的通用生產系統，其特征是所述生產線主控器(5)通過所述局部區域網絡電連接到質量控制系統;所述質量控制系統統計處理有缺陷產品的資料。并將所述有缺陷產品的資料送到一維修工位或有缺陷產品的生產者處。
4.一種通用生產系統包括組裝工位(1)，用于組裝根據指令分配的零件，其中零件被組裝并制出單個的產品;試驗工位(2)，用于試驗和檢查組裝的產品的性能或質量，然后將確定為有缺陷產品送到維修工位或者將確定為無缺陷產品到包裝工位;一些生產線終端(3)，安裝在所述組裝工位和所述試驗工位;生產線主控制器(5)，使用裝在所述組裝工位和所述試驗工位的工作地的所述生產線終端(3)輸出操作者的工作指令單;以及生產線主控制終端(6)，從所述生產線主控制器(5)或進入主控制器(5)輸入或輸出數據;所述生產系統的特征是，產品和用于承載產品的貨盤，具有在工作位置所需的所述產品的有關組裝和試驗資料數據，產品和貨盤在生產線上搬運，在此所述產品被組裝和試驗，在所述工作場所，所述資料數據被閱讀和記載。
5.根據權利要求4的通用生產系統，包括一些生產線終端(3)裝在所述組裝工位(1)和試驗工位(2);以及通信-存儲裝置(4)，連接到產品或承載產品的貨盤上，以匹配產品的產量和資料，并且該裝置用所述生產線終端(3)實現對每個產品的產品數據的通信和存儲;所述生產系統的特征是通過所述生產線終端(3)，從所述通信-存儲裝置(4)中閱讀所述數據，并且所述數據中的必要資料輸出給在所述組裝工位(1)和試驗工位(2)的操作者。
6.根據權利要求4的一種通用生產系統，其特征是存在于所述通信-存儲裝置(4)中的數據通過光導通信裝置通信。
7.根據權利要求4的一種通用生產系統，其特征是存在于所述通信-存儲裝置(4)中的數據通過無線通信裝置通信。
8.根據權利要求4的一種通用生產系統，其特征是所述通信-存儲裝置(4)由磁帶、磁卡片或半導體組成。
9.根據權利要求4的一種通用生產系統，其特征是所述生產線終端(3)包括一輸入裝置諸如鍵盤或條型碼閱讀器，和一輸出裝置諸如陰極射線管監測器或打印機。
10.根據權利要求4的一種通用生產系統，其特征是所述通信-存儲裝置(4)可自由拆卸地連接到產品上或承載產品的貨盤上。
11.根據權利要求4的一種通用生產系統，其特征是承載產品的所述貨盤具有一功能校驗器，包括程序器、存儲器、打印機和顯示器;即由人為積分。輸入和輸出裝置制造的組件;并且組件通過控制線和動力線電連接到所述貨盤。
12.根據權利要求4的一種通用生產系統，其特征是所述組裝工位(1)和所述試驗工位(2)中的至少一個根據產品的高度上升和下降。
13.一種用在通用生產系統中的貨盤，在所述通用生產線上承載產品本體，在通用生產線上一些產品被組裝和試驗，所述貨盤(101)的特征是它包括一通信-存儲裝置(102)，該裝置實現數據的通信和存儲，該數據是在所述通用生產線上組裝或試驗時獲得的資料，并且該裝置安裝在所述貨盤(101)的例表面上，以便可以通信或分離。
14.根據權利要求13的用在一通用生產線上的貨盤，其特征是所述通信-存儲裝置(102)安裝在所述貨盤(101)的頂部或底部，以便可以通信或分離。
15.根據權利要求13或14的用在一通用生產線上的貨盤，其特征是所述貨盤(101)具有一存儲區(120)，它是承載適用的組件或試驗設備的一個凹槽。
16.根據權利要求13至15中任一個的用在通用生產系統的貨盤，其特征是所述貨盤(101)具有一個殼體。
17.一個通用生產系統，使用一條生產線將零件組裝成不同種類的產品、測試產品并且把已經通過試驗的產品送到一包裝終端;該系統包括支路結構;支路結構包括第一轉換裝置(201)、主線路(202)、支線(203)和第二轉換裝置(204);第一轉換裝置(201)與一通信裝置連通，通信裝置設置在貨盤上或放在沿生產線傳送的貨盤的一產品上，以確認產品是否有缺陷，確定產品的種類，并根據確認結果，將貨盤從生產線上轉換到主線和支線之一上;如果產品無缺陷或未檢測過，所述主線(202)接受由所述第一轉換裝置(201)轉來的裝有產品的貨盤，并將貨盤進行傳送;如果產品必須維修和測試，所述支線(203)接收由所述第一轉換裝置(201)轉來的裝有產品的貨盤，并以比主線(202)慢的速度傳送，并且暫時將貨盤存放;所述第二轉換裝置(204)從主線和支線將貨盤和產品轉換到生產線上。
18.根據權利要求17的通用生產系統，具有至少一條支線(203)平行于所述主線(202)運轉。
19.根據權利要求17的一通用制造系統，其特征是所述支線(203)包括貨架，用于存放每個裝有產品的貨盤。
20.根據權利要求17的一種通用生產系統，其特征是支線(203)具有貨架，具有設置在水平橫排、在豎直縱列，或者在水平橫排和豎直縱列的存放工位;搬動裝置，根據貨架的結構在兩個或三個軸向方向上驅動，用于從生產線上將裝有產品的貨盤存入貨架的存放工位中的任一個中，并將貨盤和產品從貨架中送回到生產線上。
21.根據權利要求19或20的通用生產系統，其特征是支路結構具有動力供應裝置，當貨盤和產品沿生產線傳送、在貨架中存放和在生產線與架之間轉移時，該裝置用于向貨盤上的產品連續供電。
22.根據權利要求17的通用生產系統，包括沿生產線的每個工作位置設置的工作臺，以便組裝和測試產品;所述工作臺包括傳送器，布置在生產線上，用于傳送每個裝有產品的貨盤;以及豎直驅動裝置，用于調整工作臺表面的高度，當在傳送器與工作位置之間移動貨盤和產品時，工作臺表面調整到傳送器的高度上，并且工作臺表面根據產品的高度調整到一任意高度上，以便易于組裝和測試產品。
23.根據權利要求17的通用生產系統，包括傳送器系統，用于沿生產線傳送每個裝有產品的貨盤;傳送器系統包括用于傳送貨盤的傳送器;用于驅動傳送器的馬達(431、435);制動器(433、437)，如果下游的傳送器裝滿貨盤，制動器用于制動送到下游傳送器上，指定傳送器上的貨盤;傳感器，用于測定在傳送器上的貨盤的位置;控制器(441、442)，用于接收傳感器發出的信號并控制馬達，剛好在指定的傳送器傳送的第一貨盤接上在第一貨盤前面的第二個貨盤之前時，傳動器使指定的傳送器停止運動;以及通信裝置，用于在所述控制器之間變換傳感器的通/斷信號狀況。
24.根據權利要求17的通用生產系統，包括定位裝置，用于定位放在沿生產線傳送的貨盤上的產品;定位裝置包括貨盤(501)，具有導槽用于支承大體上在貨盤上的指定位置處的產品，孔(510)面對產品的底部;在產品(502)的底部具有錐形銷容槽(507);在裝有產品(502)的貨盤(501)在生產線的一預定位置停止時，錐形銷(508)朝向產品(502)向上推，使錐形銷接合產品的錐形銷容槽，并且提升和固定產品;在一定指定時間之后錐形銷被向下拉，使產品又被放到貨盤上;以及控制器，根據設置在預定位置的傳感器發出的信號將貨盤停止在該位置，并且控制一操縱機構抬高錐形銷，并在一指定時間以后將錐形銷縮回。
25.根據權利要求24的通用生產系統，其特征是錐形銷容槽(507)形成在產品的側面上，錐形銷(508)垂直于貨盤運動方向水平伸向產品，接合錐形銷容槽以固定產品，并且在指定時間后錐形銷縮回。
26.貨盤送入器，用于將貨盤單個地送入到生產線上，在生產線組裝在每個貨盤上的產品并測試產品;所述貨盤送入器包括橫向對正裝置(635)，用于相對貨盤的傳送方向將貨盤橫向對正;縱向對正/保持裝置(624)，用于縱向對正和保持貨盤;送入裝置，用于將貨盤單個送到生產線的起點;豎直驅動裝置(623)，用于垂直移動橫向對正裝置、縱向對正/保持裝置和送入裝置;以及控制裝置。用于向下方驅動垂直驅動裝置，用縱向對正/保持裝置保持堆在貨盤送入器旁邊的頂部的貨盤，向上驅動所述垂直驅動裝置，用所述橫向對正裝置橫向對正貨盤，用所述送入裝置將貨盤推向生產線，從所述縱向對正/保持裝置中將貨盤放到生產線上，縮回所述送入裝置，并重復這些操作過程。
27.根據權利要求17至25中任一個的通用生產系統，還包括如權利要求26所限定的貨盤送入器。
28.用于含有生產線的通用生產系統的收集包裝系統，用于將零件組裝成不同種類的產品，試驗產品，并將已通過試驗的產品傳送到一包裝終端;包裝系統收集來自生產線的載有不同產品的不同種類的貨盤，包裝該產品，并將貨盤送回到各自的生產線;所述包裝系統包括主傳送器裝置(701)，用于從生產線將裝有產品的貨盤傳送到包裝終端，并且從包裝終端將貨盤送回到各自的生產線;返回指定選擇裝置(702)，用于辨認由所述主傳送器裝置(701)傳送的貨盤，并且區分出每條生產線返回的貨盤;傳送器裝置(703)，沿每條生產線設置，用于沿生產線將裝有產品的貨盤傳送到所述主傳送器裝置(701);以及貨盤檢測裝置(704)設置在每條生產線的一端，用于檢測從所述傳送器裝置(703)傳送到所述主傳送器裝置(702)的裝有產品的貨盤;以及控制器，在所述貨盤檢測裝置(704)確認在指定生產線的端部沒有貨盤之后，根據所述返回指定選擇裝置(702)的選擇，控制器控制所述主傳送器裝置(701)從包裝終端將貨盤送回到指定的生產線之一上。
29.根據權利要求28的收集包裝系統，其特征是返回指定選擇裝置(701)具有貨盤辨認裝置(706)，其從傳感器或從條式代碼閱讀器、或從通信裝置處接收指出每個傳送的貨盤的特征的資料，傳感器用于檢測產品安裝區域、厚度和貨盤的形狀，條式代碼閱讀器用于閱讀連接到貨盤上的條線代碼，通信裝置用于與設置在貨盤上的另一通信裝置通信，并且裝置(706)將該資料與預先存儲在貨盤上的數據比較，由此辨認出已傳送貨盤的生產線。
30.根據權利要求28或29的收集包裝手續，包括轉換裝置(707)，用于改變貨盤的傳送方向;每個轉換裝置(707)具有制動器，其使貨盤上升和停止，并且使貨盤下降并通過;輥子傳送器具有低摩擦力，用于借助貨盤的慣性傳送貨盤;帶式傳送器橫越所述輥子傳送器所述帶式傳送器上升以從所述輥子傳送器上升高貨盤并且傳送貨盤，并下降以將貨盤留在所述輥子傳送器上;至少一個傳感器，用于探測貨盤是否在輥子或帶式傳送器上;馬達用于驅動帶式傳送器;以及控制裝置用于，當改變貨盤的傳送方向時，控制裝置上推制動器以停止貨盤運動，在傳感器探測到存在貨盤后控制裝置升起帶式傳送器，并且驅動帶式傳送器的馬達，由此改變貨盤的傳送方向。
31.根據權利要求27的通用生產系統，還包括據權利要求28限定的所述收集包裝系統。
32.零件供應系統，運送裝有一些用來制造產品部件的容器，零件供應系統應用在通用生產系統中，零件供應系統包括產品組裝工位、試驗和監測工位，并且將每個產品傳送到單獨線路上的一個包裝工位，零件供應系統的特征包括在所述生產線上，至少一個產品組裝工位(803)具有傳送裝置，用于搬運裝有至少一個部件的所述容器;至少一個零件供應工位(804)，其具有一傳送裝置用于發送和接收;至少一個部件組裝工位(805)設置在相鄰于所述零件供應工位(804)處，其具有臨時的零件存放臺(807)，用于把各種零件制成所述產品;所述零件從倉庫運來，在組裝工位用所述零件組裝成部件，并且配置必需的成套零件用于制造每個產品，通過收集所述部件并且將至少一個成套零件放入一個從所述組裝工位(803)返回的空容器中，該空容器內的零件已被處理了;自動搬運器(802)，用于搬運所述容器，其具有兩層每一層有放容器的位置;頂層用于放返回到所述零件供應工位(804)的所述空容器桶，底層用來傳送所述容器，容器中盛有至少一個制造產品的部件;用于零件供應系統自身的驅動裝置;以及通信-存儲裝置;通信和存儲數據用于控制所述驅動裝置;以及自動搬運器控制裝置，用于控制所述自動搬運器(802)在所述產品組裝工位(803)與所述部件組裝工位(804)之間通過充電器(806)來回移動，當所述搬運器在所述充電器前面等待來回移動的指令時，充電器對所述搬運器(802)的電池充電，自動搬運器控制裝置包括一些局部通信裝置，每個裝置設置在每個所述產品組裝工位(803)，每個所述部件組裝工位(804)和所述充電器(806)處。所述自動搬運器(802)的通信-存儲裝置，它與所述局部通信裝置通信;檢測器，設置在所述產品組裝工位(803)、所述部件組裝工位(804)和一充電器(806)的前面;以及用于所述自動搬運器(802)的控制器，通過所述通信裝置，控制器根據檢測器收到的來自所述通信-存儲部件的信號，發出所述指令信號。
33.零件供應系統，它提供裝有一組部件的料盤到通用生產系統，包括產品組裝工位和試驗和監測工位，并且在將每個產品運到單獨線路上的包裝工位，所述零件供應系統的特征包括至少一個產品組裝工位(851)，具有用于搬運所述貨盤的傳送裝置。至少一個部件組裝工位(852)，設置在相鄰于所述產品組裝工位(851)處，所述盤中布置有部件，部件是由從倉庫運來的零件組裝的;容器，稱作料盤，是由一些部件程序塊柔性裝配每個部件并安裝制成的，以制出各種產品;兩個盤儲料器(853、854)在所述產品組裝工位(851)和所述部件組裝工位(852)之間連接;其中一個盤儲料器提供所述裝有部件的盤，另一個盤儲料器接收空盤;并且在缺乏操作者時，用機器人組裝產品。
34.根據權利要求32的零件供應系統，其特征是所述傳送裝置的層數多于三層。
35.根據權利要求32的零件供應系統，其特征是所述傳送裝置有一平面層，其上裝有兩個互相鄰接的傳送器。
36.根據權利要求32的零件供應系統，其特征是所述容器是一個桶、一個板狀貨盤、或一個有程序塊的盤;它們中的每一個具有在產品組裝工位組裝用的一組部件。
37.根據權利要求32的零件供應系統，其特征是所述傳送裝置有一斜面。
全文摘要
通用生產系統，用于生產包括少量產品的多種產品，在各工作程序中將有缺陷的產品資料送到質量控制系統。它包括試驗和監測組裝產品的性能或質量的組裝工位和試驗工位，任一工位上的至少一個生產線終端，產品或貨盤上的識別卡片。在傳送時生產線主控制器通過生產線終端閱讀來自識別卡片的數據，提供工作指令單，輸出產品試驗結果報告，并通過局部區域網輸出用于包裝的傳送指令單到包裝工位，一個線主控制終端連接到線主控制器。
文檔編號B23Q41/02GK1103726SQ93121418
公開日1995年6月14日 申請日期1993年11月16日 優先權日1992年11月16日
發明者寺林英一, 宮坂一實, 佐佐木克直, 寺博義, 小柳惠介, 笹野敏雄, 坂信夫, 尾田順一, 石山保明 申請人:株式會社Pfu